JPH10273702A - 金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末焼結体 - Google Patents
金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末焼結体Info
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- JPH10273702A JPH10273702A JP7720297A JP7720297A JPH10273702A JP H10273702 A JPH10273702 A JP H10273702A JP 7720297 A JP7720297 A JP 7720297A JP 7720297 A JP7720297 A JP 7720297A JP H10273702 A JPH10273702 A JP H10273702A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 脱脂後の焼結処理の際の変形をなくし、矯正
等の後工程の処理を不要とする。 【解決手段】 コンパウンドを所望形状に射出成形して
得たグリーンパーツ１を脱脂および焼結処理用の箱体２
内に充填したメッシュ＃１２０以上のセラミックス粉末
３中に埋設し、設置して脱脂および焼結する。メッシュ
＃１２０以上では、セラミックス粉末が凝集しないた
め、成形体を良好に保持でき、変形することがなくな
る。
等の後工程の処理を不要とする。 【解決手段】 コンパウンドを所望形状に射出成形して
得たグリーンパーツ１を脱脂および焼結処理用の箱体２
内に充填したメッシュ＃１２０以上のセラミックス粉末
３中に埋設し、設置して脱脂および焼結する。メッシュ
＃１２０以上では、セラミックス粉末が凝集しないた
め、成形体を良好に保持でき、変形することがなくな
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属粉末焼結体の製
造方法及び金属粉末焼結体に関する。
造方法及び金属粉末焼結体に関する。
【０００２】
【従来の技術】加工が複雑であり、量産性が伴わない様
な形状の金属部品を製造する場合、金属粉末と有機バイ
ンダーとの混練物からなるコンパウンドを射出成形によ
り所望の形状に成形した後、これを脱脂、焼結して所望
の金属部品を得る金属粉末射出成形方法（Ｍｅｔａｌ
Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ：以下ＭＩＭ）が
行われている。この方法では、所望の複雑形状が射出成
形で形成されても、脱脂や焼結時に重力の影響等を受け
て変形することがある。
な形状の金属部品を製造する場合、金属粉末と有機バイ
ンダーとの混練物からなるコンパウンドを射出成形によ
り所望の形状に成形した後、これを脱脂、焼結して所望
の金属部品を得る金属粉末射出成形方法（Ｍｅｔａｌ
Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ：以下ＭＩＭ）が
行われている。この方法では、所望の複雑形状が射出成
形で形成されても、脱脂や焼結時に重力の影響等を受け
て変形することがある。
【０００３】このため、特開昭５９−２２９４０３号公
報では、コンパウンド中の有機バインダーに変形しにく
い改良を加えることにより、変形が起こりにくい有機バ
インダーを使用することが記載されている。一方、焼結
治具に設置可能な置き端面が存在しない様な形状の製品
や焼結治具上に単に設置しただけでは脱脂時や焼結時に
変形が生じる様な形状の製品の場合には、変形を抑える
ためにセラミックス粉末の敷粉を使用して脱脂、焼結を
行う方法も粉末冶金分野で行われている。
報では、コンパウンド中の有機バインダーに変形しにく
い改良を加えることにより、変形が起こりにくい有機バ
インダーを使用することが記載されている。一方、焼結
治具に設置可能な置き端面が存在しない様な形状の製品
や焼結治具上に単に設置しただけでは脱脂時や焼結時に
変形が生じる様な形状の製品の場合には、変形を抑える
ためにセラミックス粉末の敷粉を使用して脱脂、焼結を
行う方法も粉末冶金分野で行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、有機バ
インダーを改良する方法では変形に対しての効果があっ
ても、成形性が低下し、これにより変形防止以前に所望
形状のグリーンパーツが得られないことがある。又、セ
ラミックスの敷粉を製品の設置に用いる場合は、使用す
るセラミックスの種類によって、焼結時に融点降下が生
じて製品に溶けが発生するばかりでなく、却って製品の
焼結収縮を阻害して、変形を誘発している。さらに、こ
れらのそれぞれの方法においては、ある程度の変形に対
する改善が可能であっても、完全に変形を防止すること
が不可能のため、結局はサイジング等による矯正が必要
になり、工程が複雑化して、製品のコストアップにつな
がると共に、矯正により金属組織に歪みが生じて機械的
強度や耐蝕性が低下する問題を有している。
インダーを改良する方法では変形に対しての効果があっ
ても、成形性が低下し、これにより変形防止以前に所望
形状のグリーンパーツが得られないことがある。又、セ
ラミックスの敷粉を製品の設置に用いる場合は、使用す
るセラミックスの種類によって、焼結時に融点降下が生
じて製品に溶けが発生するばかりでなく、却って製品の
焼結収縮を阻害して、変形を誘発している。さらに、こ
れらのそれぞれの方法においては、ある程度の変形に対
する改善が可能であっても、完全に変形を防止すること
が不可能のため、結局はサイジング等による矯正が必要
になり、工程が複雑化して、製品のコストアップにつな
がると共に、矯正により金属組織に歪みが生じて機械的
強度や耐蝕性が低下する問題を有している。
【０００５】本発明は、これらの問題点に鑑みてなされ
た発明であり、変形を完全に防止して、矯正等の工程を
必要とせず、機械的強度や耐蝕性が低下することがな
く、低コストの金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末
と焼結体を提供することを目的とする。
た発明であり、変形を完全に防止して、矯正等の工程を
必要とせず、機械的強度や耐蝕性が低下することがな
く、低コストの金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末
と焼結体を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的を達成
するため、請求項１の発明の製造方法は、金属粉末と有
機バインダーの混練物からなる成形材料を所望の形状に
射出成形しグリーンパーツとする射出成形工程と、グリ
ーンパーツを脱脂してブラウンパーツとする脱脂工程
と、ブラウンパーツを焼結する焼結工程とからなる金属
粉末焼結体の製造方法において、前記射出成形工程によ
り得られたグリーンパーツをメッシュ＃１２０以上のセ
ラミックス粉末中に埋設して前記脱脂工程及び焼結工程
を行うことを特徴とする。
するため、請求項１の発明の製造方法は、金属粉末と有
機バインダーの混練物からなる成形材料を所望の形状に
射出成形しグリーンパーツとする射出成形工程と、グリ
ーンパーツを脱脂してブラウンパーツとする脱脂工程
と、ブラウンパーツを焼結する焼結工程とからなる金属
粉末焼結体の製造方法において、前記射出成形工程によ
り得られたグリーンパーツをメッシュ＃１２０以上のセ
ラミックス粉末中に埋設して前記脱脂工程及び焼結工程
を行うことを特徴とする。
【０００７】また、請求項２の発明は、請求項１の発明
のグリーンパーツの脱脂工程およびブラウンパーツの焼
結工程に使用するセラミックス粉末がアルミナあるいは
ジルコニアであることを特徴とする。さらに、請求項３
の発明の金属粉末焼結体は、以上の請求項１または２の
発明によって製造されたことを特徴とする。
のグリーンパーツの脱脂工程およびブラウンパーツの焼
結工程に使用するセラミックス粉末がアルミナあるいは
ジルコニアであることを特徴とする。さらに、請求項３
の発明の金属粉末焼結体は、以上の請求項１または２の
発明によって製造されたことを特徴とする。
【０００８】上記請求項１乃至３の発明の各手段では、
射出成形工程により得られたグリーンパーツの脱脂工程
と脱脂工程後のブラウンパーツの焼結工程の両工程にお
いて、それぞれのパーツを埋設する際のセラミックス粉
末としては、主にアルミナ、ジルコニア、ボロンナイト
ライドを選択できる。しかし、アルミナ、ジルコニア
は、その粒径により自己凝集作用があり、また、ボロン
ナイトライドには融点降下の作用がある。従って、これ
らの様なセラミックス粉末を使用して脱脂・焼結した場
合、変形が生じるのは、殆どは焼結工程により発生する
変形である。すなわち、変形はセラミックス粉末の自己
凝集による焼結収縮の阻害や融点降下による溶けで起こ
る変形である。
射出成形工程により得られたグリーンパーツの脱脂工程
と脱脂工程後のブラウンパーツの焼結工程の両工程にお
いて、それぞれのパーツを埋設する際のセラミックス粉
末としては、主にアルミナ、ジルコニア、ボロンナイト
ライドを選択できる。しかし、アルミナ、ジルコニア
は、その粒径により自己凝集作用があり、また、ボロン
ナイトライドには融点降下の作用がある。従って、これ
らの様なセラミックス粉末を使用して脱脂・焼結した場
合、変形が生じるのは、殆どは焼結工程により発生する
変形である。すなわち、変形はセラミックス粉末の自己
凝集による焼結収縮の阻害や融点降下による溶けで起こ
る変形である。
【０００９】特にボロンナイトライドを使用した際の融
点降下による溶け防止のためには、焼結温度を低く設定
する必要があるが、この方法では所望の焼結体密度を得
ることが出来ない。従って、所望の焼結体密度を得るた
めには、ボロンナイトライドは不適であり、アルミナ、
ジルコニアを使用することが好ましい。このアルミナ、
ジルコニアにおける自己凝集を防止するためには、使用
する粒径についての配慮が必要である。かかるアルミナ
及びジルコニア粉末が、自己凝集を起こさず製品の焼結
収縮を阻害しない粒径については、以下の実験によって
知ることができる。
点降下による溶け防止のためには、焼結温度を低く設定
する必要があるが、この方法では所望の焼結体密度を得
ることが出来ない。従って、所望の焼結体密度を得るた
めには、ボロンナイトライドは不適であり、アルミナ、
ジルコニアを使用することが好ましい。このアルミナ、
ジルコニアにおける自己凝集を防止するためには、使用
する粒径についての配慮が必要である。かかるアルミナ
及びジルコニア粉末が、自己凝集を起こさず製品の焼結
収縮を阻害しない粒径については、以下の実験によって
知ることができる。
【００１０】まず、図６に示すように、金属粉末と有機
バインダーの混練物から成る成形材料（コンパウンド）
を所望の形状に射出成形して得た断面Ｈ形状の成形体
（グリーンパーツ）２０を脱脂及び焼結処理用の箱体２
１内に、アルミナもしくはジルコニアからなるセラミッ
クス粉末２２中に埋設し、加熱することにより脱脂及び
焼結を行う。脱脂においては製品の収縮は殆ど見られな
いため、図６に示すようにセラミックス粉末の支持によ
り成形体２０は変形しない。
バインダーの混練物から成る成形材料（コンパウンド）
を所望の形状に射出成形して得た断面Ｈ形状の成形体
（グリーンパーツ）２０を脱脂及び焼結処理用の箱体２
１内に、アルミナもしくはジルコニアからなるセラミッ
クス粉末２２中に埋設し、加熱することにより脱脂及び
焼結を行う。脱脂においては製品の収縮は殆ど見られな
いため、図６に示すようにセラミックス粉末の支持によ
り成形体２０は変形しない。
【００１１】しかし、焼結の際には、セラミックス粉２
２が凝集して固まってしまうため、焼結収縮を阻害して
図７に示す如く、前記脱脂後の脱脂体（ブラウンパー
ツ）２３に変形が生じる。これは、図８に示す様に成形
体２４をアルミナ若しくはジルコニアからなるセラミッ
クス粉末２２中に埋設して脱脂・焼結を行う場合、焼結
時にセラミックス粉末２２が凝集固化すると共に成形体
２４自体も収縮することがあり、これにより成形体２４
とセラミックス粉末２２との間に、二点鎖線で示すよう
なクリアランス２５が徐々に発生する。このクリアラン
ス２５に倣って焼結変形が生じるためである。
２が凝集して固まってしまうため、焼結収縮を阻害して
図７に示す如く、前記脱脂後の脱脂体（ブラウンパー
ツ）２３に変形が生じる。これは、図８に示す様に成形
体２４をアルミナ若しくはジルコニアからなるセラミッ
クス粉末２２中に埋設して脱脂・焼結を行う場合、焼結
時にセラミックス粉末２２が凝集固化すると共に成形体
２４自体も収縮することがあり、これにより成形体２４
とセラミックス粉末２２との間に、二点鎖線で示すよう
なクリアランス２５が徐々に発生する。このクリアラン
ス２５に倣って焼結変形が生じるためである。
【００１２】この焼結時の変形を防止するため、本発明
がセラミックス粉末の凝縮固化とセラミックス粉末の粒
径とについて数多くの実験と考察とを繰り返した結果、
アルミナ若しくはジルコニア粉末からなるセラミックス
粉末をメッシュ＃１２０以上とした場合に、これらが自
己凝集を起こさないことを見い出した。そして、このよ
うに自己凝集を起こさないことにより、通常の鉄系材料
やステンレス材の焼結条件下では、その工程が終了した
後でも焼結前の状態を保つことが可能である。この作用
により、図６あるいは図８に示した様な方法で脱脂・焼
結を行っても、セラミックス粉末２２が固まらないた
め、焼結収縮を阻害することもなく、又、焼結収縮に伴
い発生するクリアランス２５にも、セラミックス粉末２
２が流動してクリアランス２５を埋めるため、焼結変形
を起こすことがなくなる。
がセラミックス粉末の凝縮固化とセラミックス粉末の粒
径とについて数多くの実験と考察とを繰り返した結果、
アルミナ若しくはジルコニア粉末からなるセラミックス
粉末をメッシュ＃１２０以上とした場合に、これらが自
己凝集を起こさないことを見い出した。そして、このよ
うに自己凝集を起こさないことにより、通常の鉄系材料
やステンレス材の焼結条件下では、その工程が終了した
後でも焼結前の状態を保つことが可能である。この作用
により、図６あるいは図８に示した様な方法で脱脂・焼
結を行っても、セラミックス粉末２２が固まらないた
め、焼結収縮を阻害することもなく、又、焼結収縮に伴
い発生するクリアランス２５にも、セラミックス粉末２
２が流動してクリアランス２５を埋めるため、焼結変形
を起こすことがなくなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
と共に具体的に説明する。
と共に具体的に説明する。
【００１４】（実施の形態１）平均粒径８μｍのＳＵＳ
３１６Ｌ水アトマイズ粉末１００重量部に対して、ワッ
クス・ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分とし
た有機バインダー１１重量部を混練したコンパウンドに
て、図１に示した様な薄肉パイプ形状のグリーンパーツ
１を射出成形した。このグリーンパーツ１を脱脂及び焼
結処理用の箱体２に充填したメッシュ＃１２０のアルミ
ナ粉末３中に埋設し、３５０℃を最高到達温度として脱
脂を行ったのち、さらにこの脱脂後のブラウンパーツを
アルミナ粉末３に埋設したままで、真空下における１３
２０℃で焼結を行った。この後、焼結体を箱体２のアル
ミナ粉末３中より取り出し、ソリ量などの変形を測定し
た所、ソリは０．００５ミリ、パイプ内外径の最大及び
最小値の差は０．００３ミリと真円度に近く、殆ど変形
していなかった。
３１６Ｌ水アトマイズ粉末１００重量部に対して、ワッ
クス・ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分とし
た有機バインダー１１重量部を混練したコンパウンドに
て、図１に示した様な薄肉パイプ形状のグリーンパーツ
１を射出成形した。このグリーンパーツ１を脱脂及び焼
結処理用の箱体２に充填したメッシュ＃１２０のアルミ
ナ粉末３中に埋設し、３５０℃を最高到達温度として脱
脂を行ったのち、さらにこの脱脂後のブラウンパーツを
アルミナ粉末３に埋設したままで、真空下における１３
２０℃で焼結を行った。この後、焼結体を箱体２のアル
ミナ粉末３中より取り出し、ソリ量などの変形を測定し
た所、ソリは０．００５ミリ、パイプ内外径の最大及び
最小値の差は０．００３ミリと真円度に近く、殆ど変形
していなかった。
【００１５】（実施の形態２）平均粒径５μｍのＳＵＳ
３１６Ｌガスアトマイズ粉末１００重量部に対して、ワ
ックス・ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル（ＰＭＭ
Ａ）、ポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とした有機バイ
ンダー７重量部を混練したコンパウンドを射出成形する
ことにより、図２に示す四角形の筒体５の下部にツバ部
６を突設した形状のグリーンパーツ１０を成形した。そ
して、このグリーンパーツ１０を実施の形態１と同様の
箱体（図示しない）内に充填したメッシュ＃１００のア
ルミナ粉末中に埋設し、３５０℃を最高到達温度として
脱脂を行った後、真空下における１２３８０℃で焼結を
行った。この後、焼結体を箱体のアルミナ粉末中より取
り出し、ソリ量など変形を測定した結果、ソリは０．０
０５ミリ、箱体５の各側壁５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄの変
形（ソリ）は最大で０．００２ミリ、ツバ部６の各平面
板６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄの高低の最大値は０．００４
ミリと殆ど変形していなかった。
３１６Ｌガスアトマイズ粉末１００重量部に対して、ワ
ックス・ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル（ＰＭＭ
Ａ）、ポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とした有機バイ
ンダー７重量部を混練したコンパウンドを射出成形する
ことにより、図２に示す四角形の筒体５の下部にツバ部
６を突設した形状のグリーンパーツ１０を成形した。そ
して、このグリーンパーツ１０を実施の形態１と同様の
箱体（図示しない）内に充填したメッシュ＃１００のア
ルミナ粉末中に埋設し、３５０℃を最高到達温度として
脱脂を行った後、真空下における１２３８０℃で焼結を
行った。この後、焼結体を箱体のアルミナ粉末中より取
り出し、ソリ量など変形を測定した結果、ソリは０．０
０５ミリ、箱体５の各側壁５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄの変
形（ソリ）は最大で０．００２ミリ、ツバ部６の各平面
板６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄの高低の最大値は０．００４
ミリと殆ど変形していなかった。
【００１６】（実施の形態３）平均粒径８μｍの１７−
４ＰＨ水アトマイズ粉末１００重量部に対して、ワック
ス・ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）を主成分とした有機バインダー９．５重量部
とを混練したコンパウンドを射出成形し、図１と同様な
薄肉パイプ形状のグリーンパーツを成形した。このグリ
ーンパーツを実施の形態１と同様に箱体２内に充填した
メッシュ＃８０のジルコニア粉末中に埋設し、３２０℃
を最高到達温度として脱脂を行ったのち、真空下におけ
る１３２０℃で焼結を行った。そして、焼結体をアルミ
ナ粉末中より取り出し、更にこれに固溶化熱処理、析出
硬化熱処理を施した後、ソリ量など変形を測定した。ソ
リは０．００４ミリ、パイプ内外径の最大及び最小値の
差は０．００３ミリと真円度に近く、変形はみられなか
った。
４ＰＨ水アトマイズ粉末１００重量部に対して、ワック
ス・ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）を主成分とした有機バインダー９．５重量部
とを混練したコンパウンドを射出成形し、図１と同様な
薄肉パイプ形状のグリーンパーツを成形した。このグリ
ーンパーツを実施の形態１と同様に箱体２内に充填した
メッシュ＃８０のジルコニア粉末中に埋設し、３２０℃
を最高到達温度として脱脂を行ったのち、真空下におけ
る１３２０℃で焼結を行った。そして、焼結体をアルミ
ナ粉末中より取り出し、更にこれに固溶化熱処理、析出
硬化熱処理を施した後、ソリ量など変形を測定した。ソ
リは０．００４ミリ、パイプ内外径の最大及び最小値の
差は０．００３ミリと真円度に近く、変形はみられなか
った。
【００１７】（比較例１）実施の形態１のグリーンパー
ツ１を図３に示した様に焼結治具としての箱体内２６に
設置するだけで、セラミックス粉末に埋設することな
く、実施の形態１と同条件で脱脂・焼結を行ったが、得
られた焼結体１１は図４に示した様に変形しており、変
形量を測定するまでもなかった。又、図５の様に箱体２
６内に横長にして設置して、同様に処理した場合、ソリ
量としては実施の形態１の方法と同レベルであったが、
パイプ断面が楕円形状に変形した。
ツ１を図３に示した様に焼結治具としての箱体内２６に
設置するだけで、セラミックス粉末に埋設することな
く、実施の形態１と同条件で脱脂・焼結を行ったが、得
られた焼結体１１は図４に示した様に変形しており、変
形量を測定するまでもなかった。又、図５の様に箱体２
６内に横長にして設置して、同様に処理した場合、ソリ
量としては実施の形態１の方法と同レベルであったが、
パイプ断面が楕円形状に変形した。
【００１８】（比較例２）実施の形態２のグリーンパー
ツ１０を箱体（図示しない）内に充填したメッシュ＃１
８０のアルミナ粉末中に埋設し、実施の形態２と同条件
で脱脂・焼結を行った。焼結では、アルミナ粉末が凝集
し、アルミナ粉末と焼結体との間に発生したクリアラン
スに相当した０．３５ミリのソリが発生した。
ツ１０を箱体（図示しない）内に充填したメッシュ＃１
８０のアルミナ粉末中に埋設し、実施の形態２と同条件
で脱脂・焼結を行った。焼結では、アルミナ粉末が凝集
し、アルミナ粉末と焼結体との間に発生したクリアラン
スに相当した０．３５ミリのソリが発生した。
【００１９】（比較例３）実施の形態２のグリーンパー
ツ１０を比較例１と同様に、箱体２６内に立てて設置
し、実施の形態２と同条件て脱脂・焼結を行った。その
結果、箱体５の各側壁５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄに０．５
ミリ程度のソリが発生すると共に、ツバ部６の各平板部
６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに１ミリ程度のダレが発生し
た。
ツ１０を比較例１と同様に、箱体２６内に立てて設置
し、実施の形態２と同条件て脱脂・焼結を行った。その
結果、箱体５の各側壁５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄに０．５
ミリ程度のソリが発生すると共に、ツバ部６の各平板部
６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに１ミリ程度のダレが発生し
た。
【００２０】（比較例４）実施の形態３のグリーンパー
ツを箱体２内に充填したメッシュ＃１５０のジルコニア
粉末中に埋設し、実施の形態３と同条件で脱脂・焼結及
び、その後の熱処理を行った。その結果、凝集したジル
コニア粉末と焼結体との間に焼結収縮時に発生したクリ
アランスに相当する０．３ミリのソリが発生した。
ツを箱体２内に充填したメッシュ＃１５０のジルコニア
粉末中に埋設し、実施の形態３と同条件で脱脂・焼結及
び、その後の熱処理を行った。その結果、凝集したジル
コニア粉末と焼結体との間に焼結収縮時に発生したクリ
アランスに相当する０．３ミリのソリが発生した。
【００２１】以上の実施の形態１〜３にて得られた金属
粉末焼結体と比較例１〜４で得られた金属粉末焼結体の
内、サイジング等の矯正が可能な変形レベルのものを矯
正して、これらの機械的強度（引張試験）、酸による耐
蝕試験を行った。引張試験では、サイジングを施した比
較例１〜４の製品は本実施の形態１〜３により得られた
製品に対して約５％の強度低下があり、又、耐蝕試験に
おいては、サイジングを施した比較例１〜４の製品の方
が明らかに腐食範囲が広く、特に矯正した部分に集中し
て発生していた。
粉末焼結体と比較例１〜４で得られた金属粉末焼結体の
内、サイジング等の矯正が可能な変形レベルのものを矯
正して、これらの機械的強度（引張試験）、酸による耐
蝕試験を行った。引張試験では、サイジングを施した比
較例１〜４の製品は本実施の形態１〜３により得られた
製品に対して約５％の強度低下があり、又、耐蝕試験に
おいては、サイジングを施した比較例１〜４の製品の方
が明らかに腐食範囲が広く、特に矯正した部分に集中し
て発生していた。
【００２２】
【発明の効果】請求項１の発明の製造方法によれば、焼
結工程での変形を防止することができると共に、サイジ
ング等の矯正も不要となり、しかも機械的強度、耐蝕性
に優れた金属粉末焼結体を製造することができる。
結工程での変形を防止することができると共に、サイジ
ング等の矯正も不要となり、しかも機械的強度、耐蝕性
に優れた金属粉末焼結体を製造することができる。
【００２３】請求項２の発明によれば、セラミックス粉
末の自己凝集を確実に防止できるため、さらに精度の高
い金属粉末焼結体を製造することができる。請求項３の
発明によれば、変形がないと共に、機械的強度及び耐蝕
性に優れた金属粉末焼結体とすることができる。
末の自己凝集を確実に防止できるため、さらに精度の高
い金属粉末焼結体を製造することができる。請求項３の
発明によれば、変形がないと共に、機械的強度及び耐蝕
性に優れた金属粉末焼結体とすることができる。
【図１】実施の形態１による脱脂および焼結工程の断面
図である。
図である。
【図２】実施の形態２のグリーンパーツの斜視図であ
る。
る。
【図３】比較例の１脱脂および焼結工程の断面図であ
る。
る。
【図４】変形を示す断面図である。
【図５】比較例の１の別の脱脂および焼結工程を示す断
面図である。
面図である。
【図６】脱脂および焼結方法の一例の断面図である。
【図７】焼結体の変形を示す説明図である。
【図８】焼結体の変形を示す断面図である。
１，１０ グリーンパーツ ２，２６ 脱脂および焼結処理用箱体 ３ セラミックス粉末 １１ 焼結体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 稲橋 潤 東京都谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オリン パス光学工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 金属粉末と有機バインダーの混練物から
なる成形材料を所望の形状に射出成形しグリーンパーツ
とする射出成形工程と、グリーンパーツを脱脂してブラ
ウンパーツとする脱脂工程と、ブラウンパーツを焼結す
る焼結工程とからなる金属粉末焼結体の製造方法におい
て、 前記射出成形工程により得られたグリーンパーツをメッ
シュ＃１２０以上のセラミックス粉末中に埋設して前記
脱脂工程及び焼結工程を行うことを特徴とする金属粉末
焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 前記セラミックス粉末がアルミナ、ジル
コニアであることを特徴とする請求項１記載の金属粉末
焼結体の製造方法。 - 【請求項３】 前記請求項１又は２記載の金属粉末焼結
体の製造方法により製造されたことを特徴とする金属粉
末焼結体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7720297A JPH10273702A (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末焼結体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7720297A JPH10273702A (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末焼結体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10273702A true JPH10273702A (ja) | 1998-10-13 |
Family
ID=13627253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7720297A Withdrawn JPH10273702A (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 金属粉末焼結体の製造方法及び金属粉末焼結体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10273702A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001021347A1 (en) * | 1999-09-23 | 2001-03-29 | Rockwell Science Center, Llc | Direct metal fabrication of parts |
| CN105935768A (zh) * | 2016-06-30 | 2016-09-14 | 中铝广西有色金源稀土有限公司 | 一种烧结钕铁硼敞开式烧结料盒及其使用方法 |
| CN115320099A (zh) * | 2022-07-28 | 2022-11-11 | 共享智能装备有限公司 | 一种铺粉装置及3d打印设备 |
-
1997
- 1997-03-28 JP JP7720297A patent/JPH10273702A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001021347A1 (en) * | 1999-09-23 | 2001-03-29 | Rockwell Science Center, Llc | Direct metal fabrication of parts |
| CN105935768A (zh) * | 2016-06-30 | 2016-09-14 | 中铝广西有色金源稀土有限公司 | 一种烧结钕铁硼敞开式烧结料盒及其使用方法 |
| CN105935768B (zh) * | 2016-06-30 | 2018-02-27 | 中铝广西有色金源稀土有限公司 | 一种烧结钕铁硼敞开式烧结料盒及其使用方法 |
| CN115320099A (zh) * | 2022-07-28 | 2022-11-11 | 共享智能装备有限公司 | 一种铺粉装置及3d打印设备 |
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