JPH10263856A - 熱切断加工装置 - Google Patents
熱切断加工装置Info
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- JPH10263856A JPH10263856A JP9068546A JP6854697A JPH10263856A JP H10263856 A JPH10263856 A JP H10263856A JP 9068546 A JP9068546 A JP 9068546A JP 6854697 A JP6854697 A JP 6854697A JP H10263856 A JPH10263856 A JP H10263856A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 被加工材内の図形間の加工経路として最短の
経路を選定するとともに、図形間を位置決めのために停
止させることなく高速加工を行うことのできる熱切断加
工装置を提供する。 【解決手段】 被加工材内の第１の図形から第２の図形
への加工経路を選定する際に、第１の図形の加工終了点
と第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接する円もしく
は楕円を設けるとともに、これら各円もしくは楕円に共
通の接線を設け、この接線が前記加工経路の一部になる
ようにその加工経路を選定する。
経路を選定するとともに、図形間を位置決めのために停
止させることなく高速加工を行うことのできる熱切断加
工装置を提供する。 【解決手段】 被加工材内の第１の図形から第２の図形
への加工経路を選定する際に、第１の図形の加工終了点
と第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接する円もしく
は楕円を設けるとともに、これら各円もしくは楕円に共
通の接線を設け、この接線が前記加工経路の一部になる
ようにその加工経路を選定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザ加工，プラ
ズマ加工等の熱切断加工装置において、被加工材内の第
１の図形から第２の図形への加工経路を選定する技術に
関するものである。
ズマ加工等の熱切断加工装置において、被加工材内の第
１の図形から第２の図形への加工経路を選定する技術に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、レーザ加工もしくはプラズマ加工
等の熱切断加工において、被加工材内の穴もしくは外形
を含む図形としての第１の図形から第２の図形へ熱加工
ヘッドを移動（相対移動）させるのに、第１の図形の加
工終了点から第２の図形の加工開始点まで早送りで移動
させるのが一般的である。
等の熱切断加工において、被加工材内の穴もしくは外形
を含む図形としての第１の図形から第２の図形へ熱加工
ヘッドを移動（相対移動）させるのに、第１の図形の加
工終了点から第２の図形の加工開始点まで早送りで移動
させるのが一般的である。
【０００３】この従来の加工方法を図７によって説明す
る。この図７に示される例は、被加工材５１から穴５２
を有する外形５３の製品をレーザ加工によって切断加工
する場合を示すものである。この加工に際しては、ま
ず、レーザ加工の始点Ｐ1 においてレーザ光をオンにし
て切断加工送りを実行しながら円弧状の経路Ｐ2 に沿っ
てピアシング加工が行われる。次いで、形成される穴５
２の内縁に沿うように各エッジ部Ｐ3 ，Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ
6 の順に切断加工が行われ、第１の図形である穴５２の
加工終了点Ｐ7 に達すると、レーザ光がオフにされると
ともに、レーザ加工ヘッドが、第２の図形である外形５
３のピアシング加工開始点Ｐ8 まで早送りで移動され
る。この後、この加工開始点Ｐ8 においてレーザ光をオ
ンにして切断加工送りを実行しながら直線経路Ｐ9 に沿
ってピアシング加工が行われる。続いて、切断加工すべ
き外形５３の外縁に沿うように各エッジ部Ｐ10，Ｐ11，
Ｐ12，Ｐ13の順に切断加工が行われ、第２の図形である
外形５３の加工終了点Ｐ10に到達すると加工が終了す
る。
る。この図７に示される例は、被加工材５１から穴５２
を有する外形５３の製品をレーザ加工によって切断加工
する場合を示すものである。この加工に際しては、ま
ず、レーザ加工の始点Ｐ1 においてレーザ光をオンにし
て切断加工送りを実行しながら円弧状の経路Ｐ2 に沿っ
てピアシング加工が行われる。次いで、形成される穴５
２の内縁に沿うように各エッジ部Ｐ3 ，Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ
6 の順に切断加工が行われ、第１の図形である穴５２の
加工終了点Ｐ7 に達すると、レーザ光がオフにされると
ともに、レーザ加工ヘッドが、第２の図形である外形５
３のピアシング加工開始点Ｐ8 まで早送りで移動され
る。この後、この加工開始点Ｐ8 においてレーザ光をオ
ンにして切断加工送りを実行しながら直線経路Ｐ9 に沿
ってピアシング加工が行われる。続いて、切断加工すべ
き外形５３の外縁に沿うように各エッジ部Ｐ10，Ｐ11，
Ｐ12，Ｐ13の順に切断加工が行われ、第２の図形である
外形５３の加工終了点Ｐ10に到達すると加工が終了す
る。
【０００４】なお、本発明に関連する先行技術として、
特開平７−２３２２８８号公報に開示されたものがあ
る。この公報のものでは、板材に穴形状を切断加工する
際の高速化を図るために、切断穴形状，切断穴寸法，切
断穴中心位置，加工ヘッドの出発位置および最終停止位
置の各データから、加工ヘッド先端点の全経路が円滑な
経路となるように加工経路を生成するよう構成されてい
る。
特開平７−２３２２８８号公報に開示されたものがあ
る。この公報のものでは、板材に穴形状を切断加工する
際の高速化を図るために、切断穴形状，切断穴寸法，切
断穴中心位置，加工ヘッドの出発位置および最終停止位
置の各データから、加工ヘッド先端点の全経路が円滑な
経路となるように加工経路を生成するよう構成されてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図７に
て説明した方法では、図形間を早送りで移動させるもの
であるために、移動後にインポジションチェックを行う
必要があって、これが高速加工のネックになるという問
題点がある。
て説明した方法では、図形間を早送りで移動させるもの
であるために、移動後にインポジションチェックを行う
必要があって、これが高速加工のネックになるという問
題点がある。
【０００６】また、関連する技術として挙げた特開平７
−２３２２８８号公報に開示されている方法では、加工
ヘッドの出発位置および最終停止位置等のデータを指定
すればその間の図形の加工を円滑に行えるものである
が、これら出発位置および最終停止位置の決め方につい
ては提供されていないので、高速加工という課題に対し
ては依然として未解決のままである。
−２３２２８８号公報に開示されている方法では、加工
ヘッドの出発位置および最終停止位置等のデータを指定
すればその間の図形の加工を円滑に行えるものである
が、これら出発位置および最終停止位置の決め方につい
ては提供されていないので、高速加工という課題に対し
ては依然として未解決のままである。
【０００７】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、被加工材内の図形間の加工経路と
して最短の経路を選定するとともに、図形間を位置決め
のために停止させることなく高速加工を行うことのでき
る熱切断加工装置を提供することを目的とするものであ
る。
めになされたもので、被加工材内の図形間の加工経路と
して最短の経路を選定するとともに、図形間を位置決め
のために停止させることなく高速加工を行うことのでき
る熱切断加工装置を提供することを目的とするものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段および作用・効果】前述さ
れた目的を達成するために、本発明による熱切断加工装
置は、被加工材内の第１の図形から第２の図形への加工
経路を選定する加工経路選定手段を備える熱切断加工装
置であって、前記加工経路選定手段は、前記第１の図形
の加工終了点と前記第２の図形の加工開始点とにそれぞ
れ接する円もしくは楕円を設けるとともに、これら各円
もしくは楕円に共通の接線を設け、この接線が前記加工
経路の一部になるようにその加工経路を選定することを
特徴とするものである。
れた目的を達成するために、本発明による熱切断加工装
置は、被加工材内の第１の図形から第２の図形への加工
経路を選定する加工経路選定手段を備える熱切断加工装
置であって、前記加工経路選定手段は、前記第１の図形
の加工終了点と前記第２の図形の加工開始点とにそれぞ
れ接する円もしくは楕円を設けるとともに、これら各円
もしくは楕円に共通の接線を設け、この接線が前記加工
経路の一部になるようにその加工経路を選定することを
特徴とするものである。
【０００９】本発明においては、被加工材内の第１の図
形から第２の図形への加工経路を選定するに際し、前記
第１の図形の加工終了点と前記第２の図形の加工開始点
とにそれぞれ接する円もしくは楕円が設けられ、これら
加工終了点および加工開始点にそれぞれ設けられた円も
しくは楕円に共通の接線が設けられ、この接線が加工経
路の一部になるようにその加工経路が選定される。こう
して、各図形間の円滑で、かつ最短の経路を提供するこ
とができ、図形間の位置決めのために加工動作を停止さ
せることがなく、この結果、高速切断を行うことが可能
となる。
形から第２の図形への加工経路を選定するに際し、前記
第１の図形の加工終了点と前記第２の図形の加工開始点
とにそれぞれ接する円もしくは楕円が設けられ、これら
加工終了点および加工開始点にそれぞれ設けられた円も
しくは楕円に共通の接線が設けられ、この接線が加工経
路の一部になるようにその加工経路が選定される。こう
して、各図形間の円滑で、かつ最短の経路を提供するこ
とができ、図形間の位置決めのために加工動作を停止さ
せることがなく、この結果、高速切断を行うことが可能
となる。
【００１０】本発明においては、前記第１の図形の加工
終了点と前記第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接す
る円もしくは楕円を各２個ずつ設け、これら各円もしく
は楕円に設けられる複数本の共通接線のうち、加工方向
が同じであり、かつ最短の接線を前記加工経路として選
定するのが好ましい。こうすることで、選定される加工
経路の長さをより短いものとすることができる。
終了点と前記第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接す
る円もしくは楕円を各２個ずつ設け、これら各円もしく
は楕円に設けられる複数本の共通接線のうち、加工方向
が同じであり、かつ最短の接線を前記加工経路として選
定するのが好ましい。こうすることで、選定される加工
経路の長さをより短いものとすることができる。
【００１１】また、前記第１の図形の切り出しが円弧形
状の場合には、逆回りの加工経路も含めて最短の加工経
路を選定するのが良い。
状の場合には、逆回りの加工経路も含めて最短の加工経
路を選定するのが良い。
【００１２】
【発明の実施の形態】次に、本発明による熱切断加工装
置の具体的な実施の形態につき、図面を参照しつつ説明
する。
置の具体的な実施の形態につき、図面を参照しつつ説明
する。
【００１３】本実施例は、被加工材Ｗにレーザ加工によ
り第１の図形と第２の図形とを連続的に切断加工する場
合に適用したものである。以下に、本実施例における加
工経路の選定手順を図１に示されるフローチャートによ
って説明する。
り第１の図形と第２の図形とを連続的に切断加工する場
合に適用したものである。以下に、本実施例における加
工経路の選定手順を図１に示されるフローチャートによ
って説明する。
【００１４】Ｓ１：図２（ａ）に示されるように、第１
の図形Ａが外形であり、第２の図形Ｂが穴である場合、
まず図形Ａの切断加工に際しては、レーザ加工の始点Ｐ
1 においてレーザ光をオンにして切断加工送りを実行し
ながら直線経路Ｐ2 に沿って図形Ａのエッジ部Ｐ3 に至
るまでピアシング加工を行う。次いで、この図形Ａの外
形線に沿うように各エッジ部Ｐ3 ，Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 の
順に切断加工を行い、この図形Ａの加工終了点Ｐ3 に達
すると、レーザ光をオフにする。次に、この加工終了点
（図形Ａの最終要素の端点）Ｐ3 で互いに接する２つの
円Ｃ1 ，Ｃ2 を作成する（図３（ａ）参照）。ここで、
これら円Ｃ1 ，Ｃ2 （以下に述べる円についても同様）
の半径については、大きすぎると加工時間の無駄を生
じ、小さすぎると高速でのスムーズな動きができないこ
とから、２ｍｍ〜４ｍｍ程度とするのが好適である。
の図形Ａが外形であり、第２の図形Ｂが穴である場合、
まず図形Ａの切断加工に際しては、レーザ加工の始点Ｐ
1 においてレーザ光をオンにして切断加工送りを実行し
ながら直線経路Ｐ2 に沿って図形Ａのエッジ部Ｐ3 に至
るまでピアシング加工を行う。次いで、この図形Ａの外
形線に沿うように各エッジ部Ｐ3 ，Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 の
順に切断加工を行い、この図形Ａの加工終了点Ｐ3 に達
すると、レーザ光をオフにする。次に、この加工終了点
（図形Ａの最終要素の端点）Ｐ3 で互いに接する２つの
円Ｃ1 ，Ｃ2 を作成する（図３（ａ）参照）。ここで、
これら円Ｃ1 ，Ｃ2 （以下に述べる円についても同様）
の半径については、大きすぎると加工時間の無駄を生
じ、小さすぎると高速でのスムーズな動きができないこ
とから、２ｍｍ〜４ｍｍ程度とするのが好適である。
【００１５】Ｓ２：第２の図形の開始要素が円弧である
か、直線であるかを判定する。 Ｓ３：第２の図形Ｂが穴の場合には、この図形の開始要
素を円弧にする。したがって、この場合には、この図形
Ｂの開始要素の円弧を弧の一部とする円Ｃ3 を作成する
（図３（ｂ）参照）。
か、直線であるかを判定する。 Ｓ３：第２の図形Ｂが穴の場合には、この図形の開始要
素を円弧にする。したがって、この場合には、この図形
Ｂの開始要素の円弧を弧の一部とする円Ｃ3 を作成する
（図３（ｂ）参照）。
【００１６】Ｓ４：第１の図形（外形）Ａと第２の図形
（穴）Ｂで作成した円Ｃ1 ，Ｃ2 と円Ｃ3 とに共通の接
線Ｄ1 ，Ｄ2 ，Ｄ3 ，Ｄ4 を引き（図３（ｃ）参照）、
これら円Ｃ1 ，Ｃ2 および円Ｃ3 の一部と接線Ｄ1 ，Ｄ
2 ，Ｄ3 ，Ｄ4 とで形成される経路のうち、第２の図形
Ｂにおいては、円Ｃ3 と接線Ｄ1 ，Ｄ2 ，Ｄ3 ，Ｄ4と
の接点において進行方向が同じ方向となる経路のうちで
最短の経路を採用する。図３（ｃ）に示される例では、
切出し線Ｅ1 の場合、まず加工方向が同じである接線Ｄ
2 ，Ｄ4 を選択し、次に、これらの経路の内で最短の経
路となる接線Ｄ 2 を通る経路を採用し、切出し線Ｅ2 の
場合、まず加工方向が同じである接線Ｄ 1 ，Ｄ3 を選択
し、次に、これらの経路の内で最短の経路となる接線Ｄ
1 を通る経路を採用する（図２（ｂ）参照）。
（穴）Ｂで作成した円Ｃ1 ，Ｃ2 と円Ｃ3 とに共通の接
線Ｄ1 ，Ｄ2 ，Ｄ3 ，Ｄ4 を引き（図３（ｃ）参照）、
これら円Ｃ1 ，Ｃ2 および円Ｃ3 の一部と接線Ｄ1 ，Ｄ
2 ，Ｄ3 ，Ｄ4 とで形成される経路のうち、第２の図形
Ｂにおいては、円Ｃ3 と接線Ｄ1 ，Ｄ2 ，Ｄ3 ，Ｄ4と
の接点において進行方向が同じ方向となる経路のうちで
最短の経路を採用する。図３（ｃ）に示される例では、
切出し線Ｅ1 の場合、まず加工方向が同じである接線Ｄ
2 ，Ｄ4 を選択し、次に、これらの経路の内で最短の経
路となる接線Ｄ 2 を通る経路を採用し、切出し線Ｅ2 の
場合、まず加工方向が同じである接線Ｄ 1 ，Ｄ3 を選択
し、次に、これらの経路の内で最短の経路となる接線Ｄ
1 を通る経路を採用する（図２（ｂ）参照）。
【００１７】Ｓ５：図４（ａ）に示されるように、第２
の図形Ｂ’が外形の場合には、この図形の開始要素を直
線にする。このように第２の図形Ｂ’の開始要素が円弧
でない場合、言い換えれば直線である場合には、図５
（ｂ）に示されるように、この第２の図形Ｂ’の開始要
素の端点で接する２つの円Ｃ4 ，Ｃ5 を作成する。
の図形Ｂ’が外形の場合には、この図形の開始要素を直
線にする。このように第２の図形Ｂ’の開始要素が円弧
でない場合、言い換えれば直線である場合には、図５
（ｂ）に示されるように、この第２の図形Ｂ’の開始要
素の端点で接する２つの円Ｃ4 ，Ｃ5 を作成する。
【００１８】Ｓ６：第１の図形（外形）Ａで作成した円
Ｃ1 ，Ｃ2 と第２の図形（外形）Ｂ’で作成した円
Ｃ4 ，Ｃ5 とに共通の接線Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 を引
き、これら円Ｃ1 ，Ｃ2 および円Ｃ4 ，Ｃ5 の一部と接
線Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 とで形成される経路のうち、
円Ｃ4 ，Ｃ5 と接線Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 との接点に
おいて進行方向が同じ方向となる経路のうちで最短の経
路を採用する。図５（ｃ）に示される例では、経路長の
短い接線Ｄ6 を通る経路を採用することになる（図４
（ｂ）参照）。
Ｃ1 ，Ｃ2 と第２の図形（外形）Ｂ’で作成した円
Ｃ4 ，Ｃ5 とに共通の接線Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 を引
き、これら円Ｃ1 ，Ｃ2 および円Ｃ4 ，Ｃ5 の一部と接
線Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 とで形成される経路のうち、
円Ｃ4 ，Ｃ5 と接線Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 との接点に
おいて進行方向が同じ方向となる経路のうちで最短の経
路を採用する。図５（ｃ）に示される例では、経路長の
短い接線Ｄ6 を通る経路を採用することになる（図４
（ｂ）参照）。
【００１９】図６には、他の製品の加工に本実施例の加
工経路選定アルゴリズムを適用した例が示されている。
この例は、被加工材Ｗから穴Ｇを有する枠形の製品
Ｆ1 ，Ｆ 2 ・・・を複数個取りする場合の適用例であ
る。
工経路選定アルゴリズムを適用した例が示されている。
この例は、被加工材Ｗから穴Ｇを有する枠形の製品
Ｆ1 ，Ｆ 2 ・・・を複数個取りする場合の適用例であ
る。
【００２０】この例の場合、製品の切断加工は次のよう
にして行われる。まず、１個目の製品Ｆ1 の穴Ｇの加工
を行うために、レーザ加工の始点Ｑ1 においてレーザ光
をオンにして切断加工送りを実行しながら円弧経路Ｑ2
に沿って穴Ｇの内端縁Ｑ3 に至るまでピアシング加工を
行う。次いで、この穴Ｇの内縁部に沿うように各エッジ
部Ｑ4 ，Ｑ5 ，Ｑ6 ，Ｑ7 の順に切断加工を行い、この
穴Ｇの加工終了点Ｑ3に達すると、レーザ光をオフにす
る。次に、この加工終了点（穴Ｇの最終要素の端点）Ｑ
3 で互いに接する２つの円Ｒ1 ，Ｒ2 を作成する（な
お、前述のピアシング加工を行う円弧は円Ｒ1 の一部と
なる。）。
にして行われる。まず、１個目の製品Ｆ1 の穴Ｇの加工
を行うために、レーザ加工の始点Ｑ1 においてレーザ光
をオンにして切断加工送りを実行しながら円弧経路Ｑ2
に沿って穴Ｇの内端縁Ｑ3 に至るまでピアシング加工を
行う。次いで、この穴Ｇの内縁部に沿うように各エッジ
部Ｑ4 ，Ｑ5 ，Ｑ6 ，Ｑ7 の順に切断加工を行い、この
穴Ｇの加工終了点Ｑ3に達すると、レーザ光をオフにす
る。次に、この加工終了点（穴Ｇの最終要素の端点）Ｑ
3 で互いに接する２つの円Ｒ1 ，Ｒ2 を作成する（な
お、前述のピアシング加工を行う円弧は円Ｒ1 の一部と
なる。）。
【００２１】次に、第２の図形である製品Ｆ1 の外形の
開始要素としての直線Ｑ8 の端点Ｑ 9 で接する２つの円
Ｒ3 ，Ｒ4 を作成する。この後、穴Ｇの最終要素の端点
Ｑ3で作成した２つの円Ｒ1 ，Ｒ2 と端点Ｑ9 で作成し
た２つの円Ｒ3 ，Ｒ4 とに共通の接線Ｔ1 ，Ｔ2 を引
き、これら円Ｒ1 ，Ｒ2 および円Ｒ3 ，Ｒ4 の一部と接
線Ｔ1 ，Ｔ2 とで形成される経路のうちで最短の経路を
採用する。この例では、経路長の短い接線Ｔ1 を通る経
路（実線で示す）を採用する。こうして、加工は製品Ｆ
1 の外形に沿ってエッジ部Ｑ10，Ｑ11，Ｑ12，Ｑ13の順
に進められていく。
開始要素としての直線Ｑ8 の端点Ｑ 9 で接する２つの円
Ｒ3 ，Ｒ4 を作成する。この後、穴Ｇの最終要素の端点
Ｑ3で作成した２つの円Ｒ1 ，Ｒ2 と端点Ｑ9 で作成し
た２つの円Ｒ3 ，Ｒ4 とに共通の接線Ｔ1 ，Ｔ2 を引
き、これら円Ｒ1 ，Ｒ2 および円Ｒ3 ，Ｒ4 の一部と接
線Ｔ1 ，Ｔ2 とで形成される経路のうちで最短の経路を
採用する。この例では、経路長の短い接線Ｔ1 を通る経
路（実線で示す）を採用する。こうして、加工は製品Ｆ
1 の外形に沿ってエッジ部Ｑ10，Ｑ11，Ｑ12，Ｑ13の順
に進められていく。
【００２２】１個目の製品Ｆ1 の加工が終了すると、そ
の加工終了点Ｑ10においてレーザ光をオフにするととも
に、この加工終了点Ｑ10で互いに接する２つの円Ｒ5 ，
Ｒ6を作成する。次いで、２個目の製品Ｆ2 の穴Ｇの開
始要素の円弧を弧の一部とする円Ｒ7 を作成し、これら
円Ｒ5 ，Ｒ6 と円Ｒ7 とに共通の接線Ｔ3 ，Ｔ4 ，
Ｔ 5 ，Ｔ6 を引き、これら円Ｒ5 ，Ｒ6 および円Ｒ7 の
一部と接線Ｔ3 ，Ｔ4 ，Ｔ 5 ，Ｔ6 とで形成される経路
のうち、第２の図形においては、円Ｒ7 と接線Ｔ3，Ｔ
4 ，Ｔ5 ，Ｔ6 との接点において進行方向が同じ方向と
なる経路のうちで最短の経路を採用する。この例では、
接線Ｔ3 を通る経路（実線で示す）を採用する。この
後、加工は後述の円Ｒ7 に沿うピアシング加工の後に１
個目の製品Ｆ1と同様に、製品Ｆ2 の穴Ｇの内縁部に沿
うように各エッジ部Ｑ14，Ｑ15，Ｑ16，Ｑ17の順に進め
られ、この穴Ｇの加工終了点Ｑ18に達すると、レーザ光
をオフにする。
の加工終了点Ｑ10においてレーザ光をオフにするととも
に、この加工終了点Ｑ10で互いに接する２つの円Ｒ5 ，
Ｒ6を作成する。次いで、２個目の製品Ｆ2 の穴Ｇの開
始要素の円弧を弧の一部とする円Ｒ7 を作成し、これら
円Ｒ5 ，Ｒ6 と円Ｒ7 とに共通の接線Ｔ3 ，Ｔ4 ，
Ｔ 5 ，Ｔ6 を引き、これら円Ｒ5 ，Ｒ6 および円Ｒ7 の
一部と接線Ｔ3 ，Ｔ4 ，Ｔ 5 ，Ｔ6 とで形成される経路
のうち、第２の図形においては、円Ｒ7 と接線Ｔ3，Ｔ
4 ，Ｔ5 ，Ｔ6 との接点において進行方向が同じ方向と
なる経路のうちで最短の経路を採用する。この例では、
接線Ｔ3 を通る経路（実線で示す）を採用する。この
後、加工は後述の円Ｒ7 に沿うピアシング加工の後に１
個目の製品Ｆ1と同様に、製品Ｆ2 の穴Ｇの内縁部に沿
うように各エッジ部Ｑ14，Ｑ15，Ｑ16，Ｑ17の順に進め
られ、この穴Ｇの加工終了点Ｑ18に達すると、レーザ光
をオフにする。
【００２３】次に、この加工終了点（穴Ｇの最終要素の
端点）Ｑ18で互いに接する２つの円Ｒ7 ，Ｒ8 を作成す
る。続いて、製品Ｆ2 の外形の開始要素としての直線Ｑ
19の端点Ｑ20で接する２つの円Ｒ9 ，Ｒ10を作成する。
さらに、穴Ｇの最終要素の端点Ｑ18で作成した２つの円
Ｒ7 ，Ｒ8 と端点Ｑ20で作成した２つの円Ｒ9 ，Ｒ10と
に共通の接線Ｔ7 ，Ｔ8 を引き、これら円Ｒ7 ，Ｒ8 お
よび円Ｒ9 ，Ｒ10の一部と接線Ｔ7 ，Ｔ8 とで形成され
る経路のうちで最短の経路を採用する。この例では、経
路長の短い接線Ｔ7 を通る経路（実線で示す）を採用す
る。続いて、加工は製品Ｆ2 の外形に沿ってエッジ部Ｑ
21，Ｑ22，Ｑ23，Ｑ24の順に進められていき、エッジ部
Ｑ21に戻ったところで加工を終了する。なお、この枠形
の製品を３個以上切断加工する場合には、同様の手法に
よって加工が進められていく。
端点）Ｑ18で互いに接する２つの円Ｒ7 ，Ｒ8 を作成す
る。続いて、製品Ｆ2 の外形の開始要素としての直線Ｑ
19の端点Ｑ20で接する２つの円Ｒ9 ，Ｒ10を作成する。
さらに、穴Ｇの最終要素の端点Ｑ18で作成した２つの円
Ｒ7 ，Ｒ8 と端点Ｑ20で作成した２つの円Ｒ9 ，Ｒ10と
に共通の接線Ｔ7 ，Ｔ8 を引き、これら円Ｒ7 ，Ｒ8 お
よび円Ｒ9 ，Ｒ10の一部と接線Ｔ7 ，Ｔ8 とで形成され
る経路のうちで最短の経路を採用する。この例では、経
路長の短い接線Ｔ7 を通る経路（実線で示す）を採用す
る。続いて、加工は製品Ｆ2 の外形に沿ってエッジ部Ｑ
21，Ｑ22，Ｑ23，Ｑ24の順に進められていき、エッジ部
Ｑ21に戻ったところで加工を終了する。なお、この枠形
の製品を３個以上切断加工する場合には、同様の手法に
よって加工が進められていく。
【００２４】本実施例においては、第１の図形の加工終
了点と第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接する円を
作成してそれら円の共通接線を作成するものとしたが、
この円は、円に近い楕円であっても良い。
了点と第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接する円を
作成してそれら円の共通接線を作成するものとしたが、
この円は、円に近い楕円であっても良い。
【００２５】本実施例においては、レーザ加工に適用し
たものを説明したが、本発明は、例えばプラズマ加工等
の他の熱切断加工に対しても適用することができる。
たものを説明したが、本発明は、例えばプラズマ加工等
の他の熱切断加工に対しても適用することができる。
【図１】図１は、一実施例による加工経路選定手順を示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
【図２】図２は、同実施例の加工経路選定手順説明図
である。
である。
【図３】図３は、同実施例の加工経路選定手順説明図
である。
である。
【図４】図４は、同実施例の加工経路選定手順説明図
である。
である。
【図５】図５は、同実施例の加工経路選定手順説明図
である。
である。
【図６】図６は、本実施例の加工経路選定手順を他の製
品に適用した例を示す説明図である。
品に適用した例を示す説明図である。
【図７】図７は、従来の加工経路選定手順説明図であ
る。
る。
Ｗ 被加工材 Ａ 第１の図形 Ｂ，Ｂ’ 第２の図形 Ｃ1 ，Ｃ2 ，Ｃ3 ，Ｃ4 ，Ｃ5 円 Ｄ1 ，Ｄ2 ，Ｄ3 ，Ｄ4 ，Ｄ5 ，Ｄ6 ，Ｄ7 ，Ｄ8 接
線 Ｅ1 ，Ｅ2 切出し線 Ｆ1 ，Ｆ2 製品 Ｇ 穴 Ｐ1 始点 Ｐ2 直線経路 Ｐ3 ，Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 エッジ部 Ｑ1 始点 Ｑ2 円弧経路 Ｑ3 内端縁 Ｑ4 〜Ｑ7 ，Ｑ10〜Ｑ13，Ｑ14〜Ｑ17，Ｑ21〜Ｑ24 エ
ッジ部 Ｑ8 直線 Ｑ9 端点 Ｑ18 加工終了点 Ｑ19 直線 Ｑ20 端点 Ｒ1 〜Ｒ10 円 Ｔ1 〜Ｔ6 接線
線 Ｅ1 ，Ｅ2 切出し線 Ｆ1 ，Ｆ2 製品 Ｇ 穴 Ｐ1 始点 Ｐ2 直線経路 Ｐ3 ，Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 エッジ部 Ｑ1 始点 Ｑ2 円弧経路 Ｑ3 内端縁 Ｑ4 〜Ｑ7 ，Ｑ10〜Ｑ13，Ｑ14〜Ｑ17，Ｑ21〜Ｑ24 エ
ッジ部 Ｑ8 直線 Ｑ9 端点 Ｑ18 加工終了点 Ｑ19 直線 Ｑ20 端点 Ｒ1 〜Ｒ10 円 Ｔ1 〜Ｔ6 接線
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０５Ｂ 19/4093 Ｇ０５Ｂ 19/403 Ｊ
Claims (3)
- 【請求項１】 被加工材内の第１の図形から第２の図形
への加工経路を選定する加工経路選定手段を備える熱切
断加工装置であって、 前記加工経路選定手段は、前記第１の図形の加工終了点
と前記第２の図形の加工開始点とにそれぞれ接する円も
しくは楕円を設けるとともに、これら各円もしくは楕円
に共通の接線を設け、この接線が前記加工経路の一部に
なるようにその加工経路を選定することを特徴とする熱
切断加工装置。 - 【請求項２】 前記第１の図形の加工終了点と前記第２
の図形の加工開始点とにそれぞれ接する円もしくは楕円
は各２個ずつ設けられ、これら各円もしくは楕円に設け
られる複数本の共通接線のうち、加工方向が同じであ
り、かつ最短の接線が前記加工経路として選定される請
求項１に記載の熱切断加工装置。 - 【請求項３】 前記第１の図形の切り出しが円弧形状の
場合には、逆回りの加工経路も含めて最短の加工経路が
選定される請求項１または２に記載の熱切断加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9068546A JPH10263856A (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 熱切断加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9068546A JPH10263856A (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 熱切断加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10263856A true JPH10263856A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=13376870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9068546A Withdrawn JPH10263856A (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 熱切断加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10263856A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001087876A (ja) * | 1999-09-21 | 2001-04-03 | Amada Co Ltd | レーザ超高速加工における移動経路生成方法及びその装置並びにレーザ超高速加工における移動経路生成方法のプログラムを記憶した記憶媒体 |
| WO2013146166A1 (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-03 | コマツ産機株式会社 | プラズマ切断方法及びプラズマ切断装置 |
| CN104308370A (zh) * | 2014-08-25 | 2015-01-28 | 上海柏楚电子科技有限公司 | 一种圆弧快速切割方法 |
| CN105537781A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-05-04 | 深圳市创鑫激光股份有限公司 | 一种实现激光切割装置快速切割的方法及装置 |
| CN112475529A (zh) * | 2020-11-13 | 2021-03-12 | 中船黄埔文冲船舶有限公司 | 一种数控切割方法、钢结构及船舶 |
-
1997
- 1997-03-21 JP JP9068546A patent/JPH10263856A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
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| CN104308370A (zh) * | 2014-08-25 | 2015-01-28 | 上海柏楚电子科技有限公司 | 一种圆弧快速切割方法 |
| CN104308370B (zh) * | 2014-08-25 | 2016-05-11 | 上海柏楚电子科技有限公司 | 一种圆弧快速切割方法 |
| CN105537781A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-05-04 | 深圳市创鑫激光股份有限公司 | 一种实现激光切割装置快速切割的方法及装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040601 |