JPH10263764A - 連続鋳造用ノズル - Google Patents
連続鋳造用ノズルInfo
- Publication number
- JPH10263764A JPH10263764A JP8553697A JP8553697A JPH10263764A JP H10263764 A JPH10263764 A JP H10263764A JP 8553697 A JP8553697 A JP 8553697A JP 8553697 A JP8553697 A JP 8553697A JP H10263764 A JPH10263764 A JP H10263764A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nozzle
- coating material
- continuous casting
- coating
- preheating
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ジルコニア−カーボン系材質またはアルミナ
−カーボン系材質などから形成される浸漬ノズルまたは
ロングノズルなどの連続鋳造用ノズルにアルミナリッチ
な皮膜を形成し、予熱時におけるコーティング材の耐酸
化性を改良する技術の提供。 【解決手段】 連続鋳造用ノズルの一部の表面または全
表面に、第一層として８２重量％を超えるアルミナを含
有するコーティング材を塗布する。
−カーボン系材質などから形成される浸漬ノズルまたは
ロングノズルなどの連続鋳造用ノズルにアルミナリッチ
な皮膜を形成し、予熱時におけるコーティング材の耐酸
化性を改良する技術の提供。 【解決手段】 連続鋳造用ノズルの一部の表面または全
表面に、第一層として８２重量％を超えるアルミナを含
有するコーティング材を塗布する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造用に用い
られる耐酸化性に優れた連続鋳造用浸漬ノズルまたはロ
ングノズルに関する。
られる耐酸化性に優れた連続鋳造用浸漬ノズルまたはロ
ングノズルに関する。
【０００２】一般に、連続鋳造用に使用される浸漬ノズ
ルまたはロングノズルの材質は、耐スラグ性や耐スポー
リング性が要求されることから、黒鉛を含有したアルミ
ナ−カーボン系材質（Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系）やジルコニア−
カーボン系（ＺｒＯ2−Ｃ系）が主として用いられ、結
合剤としてはフェノール レジンなどが使用されてい
る。このような連続鋳造用ノズルに黒鉛やレジンコーク
スが一定量使用されることになると、ノズル材質が約５
００°Ｃ以上の耐酸化性が必要となる。
ルまたはロングノズルの材質は、耐スラグ性や耐スポー
リング性が要求されることから、黒鉛を含有したアルミ
ナ−カーボン系材質（Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系）やジルコニア−
カーボン系（ＺｒＯ2−Ｃ系）が主として用いられ、結
合剤としてはフェノール レジンなどが使用されてい
る。このような連続鋳造用ノズルに黒鉛やレジンコーク
スが一定量使用されることになると、ノズル材質が約５
００°Ｃ以上の耐酸化性が必要となる。
【０００３】しかし、通常黒鉛は空気中で６００°Ｃ付
近より酸化が始まる。連続鋳造用に使用される浸漬ノズ
ルまたはロングノズルは使用に際して、９００〜１２０
０°Ｃで長時間予熱される。この結果、すでに予熱段階
で浸漬ノズルまたはロングノズルの著しい損傷を受ける
ことになる。このような酸化を受けた層は強度が低下
し、空隙が多数存在して溶融金属やスラグが容易に浸入
するようになり、寿命が著しく低下することとなる。
近より酸化が始まる。連続鋳造用に使用される浸漬ノズ
ルまたはロングノズルは使用に際して、９００〜１２０
０°Ｃで長時間予熱される。この結果、すでに予熱段階
で浸漬ノズルまたはロングノズルの著しい損傷を受ける
ことになる。このような酸化を受けた層は強度が低下
し、空隙が多数存在して溶融金属やスラグが容易に浸入
するようになり、寿命が著しく低下することとなる。
【０００４】また、浸漬ノズルのパウダーライン部また
はロングノズルのスラグライン部などにはＺｒＯ2−Ｃ
系層が配置されるが、特にこのＺｒＯ2−Ｃ系層は他の
部位に使用されるＡｌ2Ｏ3−Ｃ系層に比べ、予熱時にガ
ラス皮膜の破れや消失が著しい。特に、予熱時間が長い
場合とか予熱温度が高い場合には、さらにこれが大きく
なる。このように、鋳造の前の段階すなわち予熱の段階
でノズル表面に酸化層が生成し、ノズル自体のライフの
短命化に大きな影響を与えている。
はロングノズルのスラグライン部などにはＺｒＯ2−Ｃ
系層が配置されるが、特にこのＺｒＯ2−Ｃ系層は他の
部位に使用されるＡｌ2Ｏ3−Ｃ系層に比べ、予熱時にガ
ラス皮膜の破れや消失が著しい。特に、予熱時間が長い
場合とか予熱温度が高い場合には、さらにこれが大きく
なる。このように、鋳造の前の段階すなわち予熱の段階
でノズル表面に酸化層が生成し、ノズル自体のライフの
短命化に大きな影響を与えている。
【０００５】このため、連続鋳造用に使用される浸漬ノ
ズルまたはロングノズルの表面に１〜数種の酸化防止を
予め塗布し、ガラス皮膜を形成して、予熱時あるいは鋳
造時の酸化を防止することが提案されている。この例と
して、長石類あるいは高圧用硝子屑等の骨材と適宜のフ
リット材および複合アルコキシド部分加水分解ゾルを添
加した含炭素耐火物用酸化防止材（特公平５−３５７０
９号公報）やチタン酸アルミニウムを含有するアルミナ
黒鉛質溶鋼鋳造用ノズル（特開平４−１４３０４８号公
報）あるいはリン酸ジルコニウムを含有するアルミナ黒
鉛質溶鋼鋳造用ノズル（特開平４−１４３０５１号公
報）が挙げられる。また、モールドパウダーと接触する
パウダーラインの耐蝕性に着目して、溶融珪酸質または
アルミナグラフアイト質の浸漬ノズル表面に、クロミア
を溶射する技術も提案されている（特公平２−１２９１
９号公報）。しかし、いずれも根本的解決に至っていな
いのが現状である。
ズルまたはロングノズルの表面に１〜数種の酸化防止を
予め塗布し、ガラス皮膜を形成して、予熱時あるいは鋳
造時の酸化を防止することが提案されている。この例と
して、長石類あるいは高圧用硝子屑等の骨材と適宜のフ
リット材および複合アルコキシド部分加水分解ゾルを添
加した含炭素耐火物用酸化防止材（特公平５−３５７０
９号公報）やチタン酸アルミニウムを含有するアルミナ
黒鉛質溶鋼鋳造用ノズル（特開平４−１４３０４８号公
報）あるいはリン酸ジルコニウムを含有するアルミナ黒
鉛質溶鋼鋳造用ノズル（特開平４−１４３０５１号公
報）が挙げられる。また、モールドパウダーと接触する
パウダーラインの耐蝕性に着目して、溶融珪酸質または
アルミナグラフアイト質の浸漬ノズル表面に、クロミア
を溶射する技術も提案されている（特公平２−１２９１
９号公報）。しかし、いずれも根本的解決に至っていな
いのが現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ジルコニア−カーボン
系材質またはアルミナ−カーボン系材質から形成される
浸漬ノズルまたはロングノズルなどの連続鋳造用ノズル
におけるコーティング材の耐酸化性を改良して、予熱時
におけるガラス皮膜の破れや消失を防止する。
系材質またはアルミナ−カーボン系材質から形成される
浸漬ノズルまたはロングノズルなどの連続鋳造用ノズル
におけるコーティング材の耐酸化性を改良して、予熱時
におけるガラス皮膜の破れや消失を防止する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、 １．連続鋳造用ノズルの一部の表面または全表面に、第
一層目として８２重量％を超えるアルミナを含有するコ
ーティング材を塗布することを特徴とする連続鋳造用ノ
ズル
一層目として８２重量％を超えるアルミナを含有するコ
ーティング材を塗布することを特徴とする連続鋳造用ノ
ズル
【０００８】２．塗布されるノズル本体の一部または全
部が、ジルコニア−カーボン系材質から形成された連続
鋳造用ノズルであることを特徴とする上記１記載の連続
鋳造用ノズル
部が、ジルコニア−カーボン系材質から形成された連続
鋳造用ノズルであることを特徴とする上記１記載の連続
鋳造用ノズル
【０００９】３．塗布されるノズル本体の一部または全
部が、アルミナ−カーボン系材質から形成された連続鋳
造用ノズルであることを特徴とする上記１記載の連続鋳
造用ノズル
部が、アルミナ−カーボン系材質から形成された連続鋳
造用ノズルであることを特徴とする上記１記載の連続鋳
造用ノズル
【００１０】４．コーティング材の厚みが０．２ｍｍ以
上であることを特徴とする上記１〜３のいずれか一項に
記載の連続鋳造用ノズル
上であることを特徴とする上記１〜３のいずれか一項に
記載の連続鋳造用ノズル
【００１１】５．コーティング材の残部がＳｉＯ2およ
びまたはＮａ2Ｏを含有することを特徴とする上記１〜
４のいずれか一項に記載の連続鋳造用ノズル
びまたはＮａ2Ｏを含有することを特徴とする上記１〜
４のいずれか一項に記載の連続鋳造用ノズル
【００１２】６．連続鋳造用浸漬ノズルまたはロングノ
ズルであることを特徴とする上記１〜５のいずれか一項
に記載の連続鋳造用ノズルを提供する。
ズルであることを特徴とする上記１〜５のいずれか一項
に記載の連続鋳造用ノズルを提供する。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の連続鋳造用ノズルは、酸
化防止用コーティング材の一層目に、８２重量％を超え
るアルミナを含有する高融点のコーティング材を塗布す
る。連続鋳造用ノズル本体にはＺｒＯ2−Ｃ系またはＡ
ｌ2Ｏ3−Ｃ系などの材料を使用する。上記酸化防止用コ
ーティング材を被覆することにより、通常の予熱条件で
は溶融しないアルミナリッチな皮膜が前記ＺｒＯ2−Ｃ
系またはＡｌ2Ｏ3−Ｃ系などの材料層の上に形成され
る。
化防止用コーティング材の一層目に、８２重量％を超え
るアルミナを含有する高融点のコーティング材を塗布す
る。連続鋳造用ノズル本体にはＺｒＯ2−Ｃ系またはＡ
ｌ2Ｏ3−Ｃ系などの材料を使用する。上記酸化防止用コ
ーティング材を被覆することにより、通常の予熱条件で
は溶融しないアルミナリッチな皮膜が前記ＺｒＯ2−Ｃ
系またはＡｌ2Ｏ3−Ｃ系などの材料層の上に形成され
る。
【００１４】二層目以降には、ガラス化温度５００〜１
３００°Ｃ程度のコーティング材を塗布する。本発明は
ＺｒＯ2−Ｃ系またはＡｌ2Ｏ3−Ｃ系などの材料の連続
鋳造用ノズル本体に第一層目のコーティング材として８
２重量％を超えるアルミナを含有することが重要であ
り、二層目以降に他の酸化防止用コーティング材をさら
に施すことが好ましく、かと言って二層目以降の酸化防
止用コーティング材の選定に特に制限されるものではな
い。二層目は、たとえばガラス化温度１３００°Ｃとす
れば、成分的にはＳｉＯ2７４重量％、Ａｌ2Ｏ3１４重
量％のようなものが用いられる。
３００°Ｃ程度のコーティング材を塗布する。本発明は
ＺｒＯ2−Ｃ系またはＡｌ2Ｏ3−Ｃ系などの材料の連続
鋳造用ノズル本体に第一層目のコーティング材として８
２重量％を超えるアルミナを含有することが重要であ
り、二層目以降に他の酸化防止用コーティング材をさら
に施すことが好ましく、かと言って二層目以降の酸化防
止用コーティング材の選定に特に制限されるものではな
い。二層目は、たとえばガラス化温度１３００°Ｃとす
れば、成分的にはＳｉＯ2７４重量％、Ａｌ2Ｏ3１４重
量％のようなものが用いられる。
【００１５】本発明の８２重量％を超えるアルミナを含
有する酸化防止用コーティング材を形成した場合には、
連続鋳造用ノズル本体の例えばＺｒＯ2原料中のＣａＯ
との反応を防止し、また溶融したコーティング材の湿潤
を防ぐためにガラス皮膜の破れや消失をなくすことが可
能となる。そして、このため予熱時の酸化がなくなり、
高耐用性が得られる。
有する酸化防止用コーティング材を形成した場合には、
連続鋳造用ノズル本体の例えばＺｒＯ2原料中のＣａＯ
との反応を防止し、また溶融したコーティング材の湿潤
を防ぐためにガラス皮膜の破れや消失をなくすことが可
能となる。そして、このため予熱時の酸化がなくなり、
高耐用性が得られる。
【００１６】ここではＺｒＯ2−Ｃ系層またはＡｌ2Ｏ3
−Ｃ系層の表面について説明したが、本発明の８２重量
％を超えるアルミナを含有する酸化防止用コーティング
材を用いた場合には、他の材料系についても同様の効果
が得られる。そして特にＺｒＯ2−Ｃ系について、予熱
時の酸化防止の効果が著しい。
−Ｃ系層の表面について説明したが、本発明の８２重量
％を超えるアルミナを含有する酸化防止用コーティング
材を用いた場合には、他の材料系についても同様の効果
が得られる。そして特にＺｒＯ2−Ｃ系について、予熱
時の酸化防止の効果が著しい。
【００１７】酸化防止用コーティング材の組成におい
て、アルミナ８２重量％以下では、融点が低下するため
上記効果が低下し、ガラス皮膜の破れ等が発生し易くな
るので、８２重量％を超えて含有させることが必要であ
る。
て、アルミナ８２重量％以下では、融点が低下するため
上記効果が低下し、ガラス皮膜の破れ等が発生し易くな
るので、８２重量％を超えて含有させることが必要であ
る。
【００１８】上記本発明の酸化防止用コート材の作製に
おいては、まず上記組成となる原料及び有機または無機
系の結合剤に各種分散剤などを加え、溶媒として水を使
用して適切な粘度および粒度に調節したスリップを得
る。
おいては、まず上記組成となる原料及び有機または無機
系の結合剤に各種分散剤などを加え、溶媒として水を使
用して適切な粘度および粒度に調節したスリップを得
る。
【００１９】本発明のノズルに塗布するに際しては、従
来のコーティング材の塗布方法と同様に、予めノズルを
予熱しておき、上記酸化防止用コーティング材をスプレ
ー、ディピング（どぶ漬け）または刷毛塗りにて適切な
厚みに塗布する。さらに予熱後、ガラス化温度５００〜
１３００°Ｃ程度のコーティング材を２層目以降に塗り
重ねて完成させる。本酸化防止用コート材の塗布厚みと
しては、０．２ｍｍ以上が好ましい。０．２ｍｍ未満で
は皮膜が薄すぎるため、上記効果が少なくなり、ガラス
皮膜の破れなどが発生し易くなる。
来のコーティング材の塗布方法と同様に、予めノズルを
予熱しておき、上記酸化防止用コーティング材をスプレ
ー、ディピング（どぶ漬け）または刷毛塗りにて適切な
厚みに塗布する。さらに予熱後、ガラス化温度５００〜
１３００°Ｃ程度のコーティング材を２層目以降に塗り
重ねて完成させる。本酸化防止用コート材の塗布厚みと
しては、０．２ｍｍ以上が好ましい。０．２ｍｍ未満で
は皮膜が薄すぎるため、上記効果が少なくなり、ガラス
皮膜の破れなどが発生し易くなる。
【００２０】図１は、本発明の連続鋳造ノズルの酸化防
止用コーティング材を塗布した状態の例および予熱時の
ガラス皮膜の状態を示す。図１の（Ａ）は、本発明の酸
化防止用コーティング材の塗布状態の断面を図解したも
のである。１は９０重量％のアルミナを含有するコーテ
ィング材、２はガラス化温度１３００°Ｃの二層目のコ
ーティング層、３はガラス化温度７００°Ｃの三層目の
コーティング層を示す。また４はＺｒＯ2骨材の例を、
５は 黒鉛またはレジンコークスの例をそれぞれ示す。
図１の（Ｂ）では、予熱を受けた場合の断面を図解した
もので、表面にガラス皮膜６が形成されている。
止用コーティング材を塗布した状態の例および予熱時の
ガラス皮膜の状態を示す。図１の（Ａ）は、本発明の酸
化防止用コーティング材の塗布状態の断面を図解したも
のである。１は９０重量％のアルミナを含有するコーテ
ィング材、２はガラス化温度１３００°Ｃの二層目のコ
ーティング層、３はガラス化温度７００°Ｃの三層目の
コーティング層を示す。また４はＺｒＯ2骨材の例を、
５は 黒鉛またはレジンコークスの例をそれぞれ示す。
図１の（Ｂ）では、予熱を受けた場合の断面を図解した
もので、表面にガラス皮膜６が形成されている。
【００２１】図２に、従来の連続鋳造ノズルの酸化防止
用コーティング材を塗布した状態の例および予熱により
ガラス皮膜が欠損していく様子を示す。図２の（Ａ）
は、第一層としてガラス化温度１３００°Ｃのコーティ
ング材２およびその上に第二層としてガラス化温度７０
０°Ｃのコーティング材３を塗布した状態の断面を図解
したものである。図２の（Ｂ）および（Ｃ）は予熱した
場合で、（Ｂ）の段階ではガラス皮膜７の破れ８が生
じ、（Ｃ）の段階ではガラス皮膜７の浸潤が発生してい
る。
用コーティング材を塗布した状態の例および予熱により
ガラス皮膜が欠損していく様子を示す。図２の（Ａ）
は、第一層としてガラス化温度１３００°Ｃのコーティ
ング材２およびその上に第二層としてガラス化温度７０
０°Ｃのコーティング材３を塗布した状態の断面を図解
したものである。図２の（Ｂ）および（Ｃ）は予熱した
場合で、（Ｂ）の段階ではガラス皮膜７の破れ８が生
じ、（Ｃ）の段階ではガラス皮膜７の浸潤が発生してい
る。
【００２２】
【実施例および比較例】本発明の酸化防止用コーティン
グ材を塗布した本発明品と従来の酸化防止用コーティン
グ材を塗布した従来品について、酸化テストを実施し
た。試料形状はφ３０×ｈ３０ｍｍである。本発明品は
１層目にＡｌ2Ｏ3９０重量％を含有するコーティング材
を塗布し、２層目および３層目にそれぞれガラス化温度
１３００°Ｃ、ガラス化温度７００°Ｃの従来のコーテ
ィング材を塗布した。従来品については１層目にガラス
化温度１３００°Ｃ、２層目にガラス化温度７００°Ｃ
のコーティング材の従来品と同様のコーティング材を塗
布して供試試料とした。被コーティング材はいずれもＺ
ｒＯ2−Ｃ系材を用いた。
グ材を塗布した本発明品と従来の酸化防止用コーティン
グ材を塗布した従来品について、酸化テストを実施し
た。試料形状はφ３０×ｈ３０ｍｍである。本発明品は
１層目にＡｌ2Ｏ3９０重量％を含有するコーティング材
を塗布し、２層目および３層目にそれぞれガラス化温度
１３００°Ｃ、ガラス化温度７００°Ｃの従来のコーテ
ィング材を塗布した。従来品については１層目にガラス
化温度１３００°Ｃ、２層目にガラス化温度７００°Ｃ
のコーティング材の従来品と同様のコーティング材を塗
布して供試試料とした。被コーティング材はいずれもＺ
ｒＯ2−Ｃ系材を用いた。
【００２３】試験条件として 、温度１０００、１２０
０、１４００°Ｃの３水準、時間２、４、６ｈｒの３水
準で実施した。この試験結果を表１および図３に示す。
該表１および図３に示す数値は重量減少率を耐酸化性指
数で表しており、従来品における１０００°Ｃおよび２
ｈｒの加熱条件の場合を１００とする。したがって、数
値が大きい程従来品よりも耐酸化性に優れることを示し
ている。表１および図３から明らかなように、本発明品
は従来品に比べ加熱時間および加熱温度による変化が少
なく、加熱温度が高い程そして加熱時間が長いほど従来
品との耐酸化性の差が大きくなり、本発明品の効果が大
きいことを確認した。
０、１４００°Ｃの３水準、時間２、４、６ｈｒの３水
準で実施した。この試験結果を表１および図３に示す。
該表１および図３に示す数値は重量減少率を耐酸化性指
数で表しており、従来品における１０００°Ｃおよび２
ｈｒの加熱条件の場合を１００とする。したがって、数
値が大きい程従来品よりも耐酸化性に優れることを示し
ている。表１および図３から明らかなように、本発明品
は従来品に比べ加熱時間および加熱温度による変化が少
なく、加熱温度が高い程そして加熱時間が長いほど従来
品との耐酸化性の差が大きくなり、本発明品の効果が大
きいことを確認した。
【００２４】また、実機における浸漬ノズルのパウダー
ライン部のＺｒＯ2−Ｃ層において、従来コーティング
品との比較を行なったところ、本発明コーティング品の
パウダーライン部の溶損量は従来コーティング品のそれ
に比べ少なく、予熱時の酸化状態の差が浸漬ノズルのラ
イフに大きな影響を与えていることを確認した。
ライン部のＺｒＯ2−Ｃ層において、従来コーティング
品との比較を行なったところ、本発明コーティング品の
パウダーライン部の溶損量は従来コーティング品のそれ
に比べ少なく、予熱時の酸化状態の差が浸漬ノズルのラ
イフに大きな影響を与えていることを確認した。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、ジルコニア−カーボン
系材質またはアルミナ−カーボン系材質などから形成さ
れる浸漬ノズルまたはロングノズルなどの連続鋳造用ノ
ズルにおいて、予熱によりにアルミナリッチな皮膜が形
成され、ガラス皮膜の破れや消失を効果的に防止するこ
とができ、コーティング材の耐酸化性が著しく改良され
る。
系材質またはアルミナ−カーボン系材質などから形成さ
れる浸漬ノズルまたはロングノズルなどの連続鋳造用ノ
ズルにおいて、予熱によりにアルミナリッチな皮膜が形
成され、ガラス皮膜の破れや消失を効果的に防止するこ
とができ、コーティング材の耐酸化性が著しく改良され
る。
【図１】 図１は、従来の酸化防止用コーティング材の
塗布状況および予熱時のガラス欠損の状況を示す説明図
である。
塗布状況および予熱時のガラス欠損の状況を示す説明図
である。
【図２】 図２は、本発明の酸化防止用コーティング材
の塗布状況および予熱時のガラス皮膜の状況を示す説明
図である。
の塗布状況および予熱時のガラス皮膜の状況を示す説明
図である。
【図３】 図３は、温度１０００、１２００、１４００
°Ｃの３水準、時間２、４、６ｈｒの３水準で実施した
酸化テストの実施結果を示す。
°Ｃの３水準、時間２、４、６ｈｒの３水準で実施した
酸化テストの実施結果を示す。
１：Ａｌ2Ｏ3８０重量％を超えて含有するコーティング
材 ２：ガラス化温度１３００°Ｃのコーティング層 ３：ガラス化温度７００°Ｃのコーティング層 ４：ＺｒＯ2骨材 ５：黒鉛およびレジンコークス ６，７：ガラス皮膜 ８：皮膜の破れ ９：ガラス皮膜の浸潤
材 ２：ガラス化温度１３００°Ｃのコーティング層 ３：ガラス化温度７００°Ｃのコーティング層 ４：ＺｒＯ2骨材 ５：黒鉛およびレジンコークス ６，７：ガラス皮膜 ８：皮膜の破れ ９：ガラス皮膜の浸潤
Claims (6)
- 【請求項１】 連続鋳造用ノズルの一部の表面または全
表面に、第一層目として８２重量％を超えるアルミナを
含有するコーティング材を塗布することを特徴とする連
続鋳造用ノズル。 - 【請求項２】 塗布されるノズル本体の一部または全部
が、ジルコニア−カーボン系材質から形成された連続鋳
造用ノズルであることを特徴とする請求項１記載の連続
鋳造用ノズル。 - 【請求項３】 塗布されるノズル本体の一部または全部
が、アルミナ−カーボン系材質から形成された連続鋳造
用ノズルであることを特徴とする請求項１記載の連続鋳
造用ノズル。 - 【請求項４】 コーティング材の厚みが０．２ｍｍ以上
であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に
記載の連続鋳造用ノズル。 - 【請求項５】 コーティング材の残部がＳｉＯ2および
またはＮａ2Ｏを含有することを特徴とする請求項１〜
４のいずれか一項に記載の連続鋳造用ノズル - 【請求項６】 連続鋳造用浸漬ノズルまたはロングノズ
ルであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項
に記載の連続鋳造用ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8553697A JPH10263764A (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 連続鋳造用ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8553697A JPH10263764A (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 連続鋳造用ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10263764A true JPH10263764A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=13861612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8553697A Pending JPH10263764A (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 連続鋳造用ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10263764A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109320240A (zh) * | 2017-07-31 | 2019-02-12 | 上海利尔耐火材料有限公司 | 一种氧化锆水口及其制造方法 |
| JP2020083689A (ja) * | 2018-11-22 | 2020-06-04 | 明智セラミックス株式会社 | ジルコニア・カーボン質耐火物の保護構造 |
-
1997
- 1997-03-21 JP JP8553697A patent/JPH10263764A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109320240A (zh) * | 2017-07-31 | 2019-02-12 | 上海利尔耐火材料有限公司 | 一种氧化锆水口及其制造方法 |
| CN109320240B (zh) * | 2017-07-31 | 2021-12-17 | 上海利尔耐火材料有限公司 | 一种氧化锆水口及其制造方法 |
| JP2020083689A (ja) * | 2018-11-22 | 2020-06-04 | 明智セラミックス株式会社 | ジルコニア・カーボン質耐火物の保護構造 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040601 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20041012 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |