JPH10262514A - ガイド用部材の製造方法 - Google Patents
ガイド用部材の製造方法Info
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- JPH10262514A JPH10262514A JP21404197A JP21404197A JPH10262514A JP H10262514 A JPH10262514 A JP H10262514A JP 21404197 A JP21404197 A JP 21404197A JP 21404197 A JP21404197 A JP 21404197A JP H10262514 A JPH10262514 A JP H10262514A
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- casting
- carbon film
- diamond
- adjusted
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- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】得られるガイド用部材の耐摩耗性、摺動性及び
製作性の向上を同時に充足でき、とりわけ摺動性を著し
く向上できるガイド用部材の製造方法を提供する。 【解決手段】チタン系金属材料の溶湯を鋳型に注入して
得た鋳造物の表面を中心線平均粗さ（Ｒａ）３．０μm
以下に表面粗さ調整した後、その表面に厚さ０．５〜１
０μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成した。
製作性の向上を同時に充足でき、とりわけ摺動性を著し
く向上できるガイド用部材の製造方法を提供する。 【解決手段】チタン系金属材料の溶湯を鋳型に注入して
得た鋳造物の表面を中心線平均粗さ（Ｒａ）３．０μm
以下に表面粗さ調整した後、その表面に厚さ０．５〜１
０μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はガイド用部材の製造
方法に関する。繊維機械には糸或は布を誘導するための
各種のガイドが使用されている。また釣り具には釣り糸
を誘導するための各種のガイドが使用されている。更に
電気或は電子機器にはテープを誘導するための各種のガ
イドが使用されている。これらのガイドには、糸、布、
或はテープと直接に接触してこれらを誘導する各種のガ
イド用部材が用いられている。その性質上、ガイド用部
材には、耐摩耗性を有し、またこれと直接に接触して走
行する糸、布或はテープ（以下、これらを走行材とい
う）に悪影響を及ぼさないものであることが要求される
が、糸の極細化或は布やテープの極薄化が図られ、また
これらの高速化が図られる近年においては、上記の要求
が更に一層強くなっている。本発明はかかる近年の強い
要求に応えるガイド用部材の製造方法に関するものであ
る。
方法に関する。繊維機械には糸或は布を誘導するための
各種のガイドが使用されている。また釣り具には釣り糸
を誘導するための各種のガイドが使用されている。更に
電気或は電子機器にはテープを誘導するための各種のガ
イドが使用されている。これらのガイドには、糸、布、
或はテープと直接に接触してこれらを誘導する各種のガ
イド用部材が用いられている。その性質上、ガイド用部
材には、耐摩耗性を有し、またこれと直接に接触して走
行する糸、布或はテープ（以下、これらを走行材とい
う）に悪影響を及ぼさないものであることが要求される
が、糸の極細化或は布やテープの極薄化が図られ、また
これらの高速化が図られる近年においては、上記の要求
が更に一層強くなっている。本発明はかかる近年の強い
要求に応えるガイド用部材の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記のようなガイド用部材の製造
方法として一般に、金属材料或はセラミックス材料を用
いて所定形状に成形することが行なわれている（特公昭
５２−４８６４７、特開昭５７−１０２４７２、特開平
４−２７１７３９）。ところが、かかる従来法には、得
られるガイド用部材の耐摩耗性が劣り、また摺動性が低
いという欠点がある。耐摩耗性が劣ると、ガイド用部材
の取り替え頻度が多くなり、また摺動性が低いと、発生
する摩擦熱により走行材の品質を損い、場合によっては
走行材を切断してしまう。
方法として一般に、金属材料或はセラミックス材料を用
いて所定形状に成形することが行なわれている（特公昭
５２−４８６４７、特開昭５７−１０２４７２、特開平
４−２７１７３９）。ところが、かかる従来法には、得
られるガイド用部材の耐摩耗性が劣り、また摺動性が低
いという欠点がある。耐摩耗性が劣ると、ガイド用部材
の取り替え頻度が多くなり、また摺動性が低いと、発生
する摩擦熱により走行材の品質を損い、場合によっては
走行材を切断してしまう。
【０００３】そこで従来、ガイド用部材の改良された製
造方法として、金属材料或はセラミックス材料を用いて
所定形状に成形した後、その成形品の表面にダイヤモン
ド皮膜を形成する方法が提案されている（特開平７−３
２２７９６）。ところが、この従来法には、得られるガ
イド用部材の耐摩耗性が成形品をそのまま用いる場合に
比べれば相応に良いという利点があるものの、成形品の
表面にＣＶＤ法等でダイヤモンド皮膜を形成すると、そ
の皮膜表面が軸結晶化したダイヤモンドの鋭い突起で覆
われ、このままでは走行材が短時間に切断してしまうの
で、実際にはダイヤモンド皮膜を形成した後にその皮膜
表面を滑らかにするような表面処理をしなければなら
ず、結果としてガイド用部材の製作に手間がかかるとい
う欠点がある。
造方法として、金属材料或はセラミックス材料を用いて
所定形状に成形した後、その成形品の表面にダイヤモン
ド皮膜を形成する方法が提案されている（特開平７−３
２２７９６）。ところが、この従来法には、得られるガ
イド用部材の耐摩耗性が成形品をそのまま用いる場合に
比べれば相応に良いという利点があるものの、成形品の
表面にＣＶＤ法等でダイヤモンド皮膜を形成すると、そ
の皮膜表面が軸結晶化したダイヤモンドの鋭い突起で覆
われ、このままでは走行材が短時間に切断してしまうの
で、実際にはダイヤモンド皮膜を形成した後にその皮膜
表面を滑らかにするような表面処理をしなければなら
ず、結果としてガイド用部材の製作に手間がかかるとい
う欠点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来法では、得られるガイド用部材の耐摩
耗性、摺動性及び製作性の向上を同時に充足できず、と
りわけ摺動性の向上が不充分であり、結果として走行材
に悪影響を及ぼすという点である。
する課題は、従来法では、得られるガイド用部材の耐摩
耗性、摺動性及び製作性の向上を同時に充足できず、と
りわけ摺動性の向上が不充分であり、結果として走行材
に悪影響を及ぼすという点である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】しかして本発明者は、上
記課題を解決するべく研究した結果、チタン系金属材料
の溶湯を鋳型に注入して所定形状の鋳造物を得た後、該
鋳造物の表面を所定値以下に表面粗さ調整し、かかる表
面にダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）皮膜を所定
範囲の厚さで形成する方法が正しく好適であることを知
見した。
記課題を解決するべく研究した結果、チタン系金属材料
の溶湯を鋳型に注入して所定形状の鋳造物を得た後、該
鋳造物の表面を所定値以下に表面粗さ調整し、かかる表
面にダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）皮膜を所定
範囲の厚さで形成する方法が正しく好適であることを知
見した。
【０００６】すなわち本発明は、下記の第１工程及び第
２工程を経ることを特徴とするガイド用部材の製造方法
に係る。 第１工程：チタン材又はチタン合金材の溶湯を鋳型に注
入して所定形状の鋳造物を得た後、該鋳造物表面を中心
線平均粗さ（Ｒａ）３．０μm以下に表面粗さ調整する
工程。 第２工程：表面粗さ調整した鋳造物の表面に厚さ０．５
〜１０μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成す
る工程。
２工程を経ることを特徴とするガイド用部材の製造方法
に係る。 第１工程：チタン材又はチタン合金材の溶湯を鋳型に注
入して所定形状の鋳造物を得た後、該鋳造物表面を中心
線平均粗さ（Ｒａ）３．０μm以下に表面粗さ調整する
工程。 第２工程：表面粗さ調整した鋳造物の表面に厚さ０．５
〜１０μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成す
る工程。
【０００７】本発明において、チタン材又はチタン合金
材としては公知のものを適用でき、このようなチタン合
金材としては例えばＴｉ−Ａｌ−Ｖ系のものが挙げられ
る。本発明では、上記のようなチタン材又はチタン合金
材の溶湯を加圧下、常圧下又は減圧下で鋳型に注入して
所定形状の鋳造物を得る。例えばチタン合金材を加熱溶
解し、その溶湯を所定形状の鋳型に常圧下で注入して凝
固させた後、脱型して鋳造物を得る。得られる鋳造物は
通常、その表面に付着する油類や塵埃等を除去するた
め、洗浄する。例えば鋳造物の表面をアルコールやアセ
トン等の有機溶媒で洗浄した後、残留する有機溶媒を乾
燥により蒸発する。
材としては公知のものを適用でき、このようなチタン合
金材としては例えばＴｉ−Ａｌ−Ｖ系のものが挙げられ
る。本発明では、上記のようなチタン材又はチタン合金
材の溶湯を加圧下、常圧下又は減圧下で鋳型に注入して
所定形状の鋳造物を得る。例えばチタン合金材を加熱溶
解し、その溶湯を所定形状の鋳型に常圧下で注入して凝
固させた後、脱型して鋳造物を得る。得られる鋳造物は
通常、その表面に付着する油類や塵埃等を除去するた
め、洗浄する。例えば鋳造物の表面をアルコールやアセ
トン等の有機溶媒で洗浄した後、残留する有機溶媒を乾
燥により蒸発する。
【０００８】鋳造物はその表面を表面粗さ調整する。鋳
造物の表面粗さ調整には、サンドブラスト法、バレル研
磨法、電解研磨法等、公知の方法を適用できるが、電解
研磨法が好ましい。鋳造物の表面粗さ調整は、中心線平
均粗さ（Ｒａ）が３．０μm以下、好ましくは０．３μm
以下となるように行なう。表面粗さ調整した鋳造物は通
常、その表面に付着する研磨残留物や塵埃等を除去する
ため、洗浄する。例えば鋳造物を電解研磨法で表面粗さ
調整した場合には、表面粗さ調整した鋳造物の表面を水
で洗浄し、更にアルコールやアセトン等の有機溶媒で洗
浄した後、残留する有機溶媒を乾燥により蒸発する。
造物の表面粗さ調整には、サンドブラスト法、バレル研
磨法、電解研磨法等、公知の方法を適用できるが、電解
研磨法が好ましい。鋳造物の表面粗さ調整は、中心線平
均粗さ（Ｒａ）が３．０μm以下、好ましくは０．３μm
以下となるように行なう。表面粗さ調整した鋳造物は通
常、その表面に付着する研磨残留物や塵埃等を除去する
ため、洗浄する。例えば鋳造物を電解研磨法で表面粗さ
調整した場合には、表面粗さ調整した鋳造物の表面を水
で洗浄し、更にアルコールやアセトン等の有機溶媒で洗
浄した後、残留する有機溶媒を乾燥により蒸発する。
【０００９】表面粗さ調整した鋳造物はその表面に直接
ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成することもでき
るが、これに先立ってその表面に接着用中間皮膜を形成
するのが好ましい。接着用中間皮膜の形成にはスパッタ
リング法を適用するのが好ましく、なかでもアルゴンス
パッタリング法が好ましい。例えば真空状態のアルゴン
ガス雰囲気下で表面粗さ調整した鋳造物とターゲットと
の間に高周波電圧を印加して、表面粗さ調整した鋳造物
の表面にターゲットの接着用中間皮膜を形成する。接着
用中間皮膜は表面粗さ調整した鋳造物とダイヤモンドラ
イクカーボン皮膜との密着性を向上させるためのもの
で、したがって合目的的にかかる接着用中間皮膜はシリ
コン、シリコンカーバイト又はチタンカーバイトとする
のが好ましく、その厚さが０．３μm以下、好ましくは
０．１μm程度となるように形成する。シリコンは結果
としてシリコンカーバイトを形成し易く、シリコンカー
バイトやチタンカーバイトは表面粗さ調整した鋳造物及
びダイヤモンドライクカーボン皮膜の双方に馴染み易い
ので、これらの接着用中間皮膜は表面粗さ調整した鋳造
物とダイヤモンドライクカーボン皮膜との密着性をより
良くする。表面粗さ調整した鋳造物はその表面に接着用
中間皮膜を形成する場合に通常、これに先立ってその表
面に付着する微細な水分やハイドロカーボン等を除去す
るため、表面処理する。例えば真空状態のアルゴンガス
雰囲気下で表面粗さ調整した鋳造物にターゲットを介す
ることなく高周波電圧を印加してアルゴンプラズマクリ
ーニングする。
ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成することもでき
るが、これに先立ってその表面に接着用中間皮膜を形成
するのが好ましい。接着用中間皮膜の形成にはスパッタ
リング法を適用するのが好ましく、なかでもアルゴンス
パッタリング法が好ましい。例えば真空状態のアルゴン
ガス雰囲気下で表面粗さ調整した鋳造物とターゲットと
の間に高周波電圧を印加して、表面粗さ調整した鋳造物
の表面にターゲットの接着用中間皮膜を形成する。接着
用中間皮膜は表面粗さ調整した鋳造物とダイヤモンドラ
イクカーボン皮膜との密着性を向上させるためのもの
で、したがって合目的的にかかる接着用中間皮膜はシリ
コン、シリコンカーバイト又はチタンカーバイトとする
のが好ましく、その厚さが０．３μm以下、好ましくは
０．１μm程度となるように形成する。シリコンは結果
としてシリコンカーバイトを形成し易く、シリコンカー
バイトやチタンカーバイトは表面粗さ調整した鋳造物及
びダイヤモンドライクカーボン皮膜の双方に馴染み易い
ので、これらの接着用中間皮膜は表面粗さ調整した鋳造
物とダイヤモンドライクカーボン皮膜との密着性をより
良くする。表面粗さ調整した鋳造物はその表面に接着用
中間皮膜を形成する場合に通常、これに先立ってその表
面に付着する微細な水分やハイドロカーボン等を除去す
るため、表面処理する。例えば真空状態のアルゴンガス
雰囲気下で表面粗さ調整した鋳造物にターゲットを介す
ることなく高周波電圧を印加してアルゴンプラズマクリ
ーニングする。
【００１０】表面粗さ調整した鋳造物又はその表面に接
着用中間皮膜を形成したものについてこれらの表面にダ
イヤモンドライクカーボン皮膜を形成する。ダイヤモン
ドライクカーボン皮膜の形成にはプラズマエンハンスド
ＣＶＤ法（プラズマ発揚型化学蒸着法）やＥＣＲプラズ
マＣＶＤ法（電子サイクロトン共鳴プラズマ化学蒸着
法）等のプラズマＣＶＤ法、イオン化蒸着法又はスパッ
タリング法を適用するのが好ましい。例えば真空状態の
炭化水素系ガス雰囲気下で表面粗さ調整した鋳造物に高
周波電圧を印加して、表面粗さ調整した鋳造物の表面に
ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成する。この場
合、ガス組成、ガス圧、電圧強度及び処理時間等を調節
することにより、ダイヤモンドライクカーボン皮膜の硬
度や厚さ等を制御でき、例えばガス組成については、炭
化水素系ガスと共に窒素ガス、シランガス及び／又は金
属成分を導入すると、より耐摩耗性を有する或は鋳造物
に対してより密着性の良いダイヤモンドライクカーボン
皮膜を形成できる。ダイヤモンドライクカーボン皮膜は
得られるガイド用部材に耐摩耗性及び摺動性の向上をも
たらすもので、合目的的にその厚さが０．５〜１０μ
m、好ましくは１〜８μmとなるように形成する。鋳造物
をその中心線平均粗さ（Ｒａ）が３．０μm以下、好ま
しくは０．３μm以下となるように表面粗さ調整し、ま
たダイヤモンドライクカーボン皮膜をその厚さが０．５
〜１０μm、好ましくは１〜８μmとなるように形成する
ことにより初めて、更に接着用中間皮膜を形成する場合
にはその厚さが０．３μm以下、好ましくは０．１μm程
度となるように形成することにより初めて、ガイド用部
材の表面皮膜としてのダイヤモンドライクカーボンの特
性が生きてくる。ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形
成するに先立って通常、表面粗さ調整した鋳造物又はそ
の表面に接着用中間皮膜を形成したものを表面処理す
る。この表面処理は接着用中間皮膜を形成するに先立っ
て行なう前述した表面処理とほぼ同様である。
着用中間皮膜を形成したものについてこれらの表面にダ
イヤモンドライクカーボン皮膜を形成する。ダイヤモン
ドライクカーボン皮膜の形成にはプラズマエンハンスド
ＣＶＤ法（プラズマ発揚型化学蒸着法）やＥＣＲプラズ
マＣＶＤ法（電子サイクロトン共鳴プラズマ化学蒸着
法）等のプラズマＣＶＤ法、イオン化蒸着法又はスパッ
タリング法を適用するのが好ましい。例えば真空状態の
炭化水素系ガス雰囲気下で表面粗さ調整した鋳造物に高
周波電圧を印加して、表面粗さ調整した鋳造物の表面に
ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成する。この場
合、ガス組成、ガス圧、電圧強度及び処理時間等を調節
することにより、ダイヤモンドライクカーボン皮膜の硬
度や厚さ等を制御でき、例えばガス組成については、炭
化水素系ガスと共に窒素ガス、シランガス及び／又は金
属成分を導入すると、より耐摩耗性を有する或は鋳造物
に対してより密着性の良いダイヤモンドライクカーボン
皮膜を形成できる。ダイヤモンドライクカーボン皮膜は
得られるガイド用部材に耐摩耗性及び摺動性の向上をも
たらすもので、合目的的にその厚さが０．５〜１０μ
m、好ましくは１〜８μmとなるように形成する。鋳造物
をその中心線平均粗さ（Ｒａ）が３．０μm以下、好ま
しくは０．３μm以下となるように表面粗さ調整し、ま
たダイヤモンドライクカーボン皮膜をその厚さが０．５
〜１０μm、好ましくは１〜８μmとなるように形成する
ことにより初めて、更に接着用中間皮膜を形成する場合
にはその厚さが０．３μm以下、好ましくは０．１μm程
度となるように形成することにより初めて、ガイド用部
材の表面皮膜としてのダイヤモンドライクカーボンの特
性が生きてくる。ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形
成するに先立って通常、表面粗さ調整した鋳造物又はそ
の表面に接着用中間皮膜を形成したものを表面処理す
る。この表面処理は接着用中間皮膜を形成するに先立っ
て行なう前述した表面処理とほぼ同様である。
【００１１】本発明によって得られるその表面がダイヤ
モンドライクカーボン皮膜で覆われたガイド用部材は通
常、ビッカース硬度が３０００〜１００００kg/mm2程度
となる。しかもダイヤモンドライクカーボン皮膜はグラ
ファイトとダイヤモンドとが共存するアモルファスであ
り、結晶粒界がないため、滑らかであって、中心線平均
粗さ（Ｒａ）が表面粗さ調整した鋳造物と同程度に仕上
がるので、ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成した
後の厄介な表面処理が不要である。したがって本発明に
よると、得られるガイド用部材の耐摩耗性、摺動性及び
製作性の向上を同時に図ることができ、とりわけ摺動性
を著しく向上できる。
モンドライクカーボン皮膜で覆われたガイド用部材は通
常、ビッカース硬度が３０００〜１００００kg/mm2程度
となる。しかもダイヤモンドライクカーボン皮膜はグラ
ファイトとダイヤモンドとが共存するアモルファスであ
り、結晶粒界がないため、滑らかであって、中心線平均
粗さ（Ｒａ）が表面粗さ調整した鋳造物と同程度に仕上
がるので、ダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成した
後の厄介な表面処理が不要である。したがって本発明に
よると、得られるガイド用部材の耐摩耗性、摺動性及び
製作性の向上を同時に図ることができ、とりわけ摺動性
を著しく向上できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係るガイド用部材
の製造方法を例示する工程図である。Ｔｉ合金材を加熱
溶解し、その溶湯を常圧下で所定形状の鋳型に注入して
凝固させた後、脱型して鋳造物を得る。この鋳造物をエ
チルアルコールで洗浄し、温風乾燥する。温風乾燥した
鋳造物を電解研磨法で中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．５
μmとなるように表面粗さ調整する。表面粗さ調整した
鋳造物を水で洗浄し、更にエチルアルコールで洗浄し
て、温風乾燥した後、アルゴンプラズマクリーニング法
で表面処理する。表面処理した鋳造物の表面に、ターゲ
ットとしてシリコンを用い、スパッタリング法で厚さが
０．１μm程度の接着用中間皮膜を形成する。表面に接
着用中間皮膜を形成したものを再びアルゴンプラズマク
リーニング法で表面処理する。表面処理した接着用中間
皮膜の表面に、真空状態のメタンガス及び窒素ガス雰囲
気下に、プラズマＣＶＤ法で厚さが５μm程度のダイヤ
モンドライクカーボン皮膜を形成する。かくして、表面
粗さ調整した鋳造物の表面に接着用中間皮膜を介してダ
イヤモンドライクカーボン皮膜を形成したガイド用部材
を得る。ガイド用部材に求められる物性に応じて、接着
用中間皮膜形成は省略することができ、接着用中間皮膜
形成を省略する場合にはその直前の表面処理も省略す
る。
の製造方法を例示する工程図である。Ｔｉ合金材を加熱
溶解し、その溶湯を常圧下で所定形状の鋳型に注入して
凝固させた後、脱型して鋳造物を得る。この鋳造物をエ
チルアルコールで洗浄し、温風乾燥する。温風乾燥した
鋳造物を電解研磨法で中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．５
μmとなるように表面粗さ調整する。表面粗さ調整した
鋳造物を水で洗浄し、更にエチルアルコールで洗浄し
て、温風乾燥した後、アルゴンプラズマクリーニング法
で表面処理する。表面処理した鋳造物の表面に、ターゲ
ットとしてシリコンを用い、スパッタリング法で厚さが
０．１μm程度の接着用中間皮膜を形成する。表面に接
着用中間皮膜を形成したものを再びアルゴンプラズマク
リーニング法で表面処理する。表面処理した接着用中間
皮膜の表面に、真空状態のメタンガス及び窒素ガス雰囲
気下に、プラズマＣＶＤ法で厚さが５μm程度のダイヤ
モンドライクカーボン皮膜を形成する。かくして、表面
粗さ調整した鋳造物の表面に接着用中間皮膜を介してダ
イヤモンドライクカーボン皮膜を形成したガイド用部材
を得る。ガイド用部材に求められる物性に応じて、接着
用中間皮膜形成は省略することができ、接着用中間皮膜
形成を省略する場合にはその直前の表面処理も省略す
る。
【００１３】図２は本発明によって製造されるガイド用
部材を例示する断面図である。図２は釣り竿に取付けら
れる釣り糸用のガイドリングを示しており、このガイド
リングは、表面粗さ調整した全体としてリング状の鋳造
物１１の表面に接着用中間皮膜２１を介してダイヤモン
ドライクカーボン皮膜３１を形成したものである。図３
は本発明によって製造される他のガイド用部材を例図す
る断面図である。図３は紡績機械に取付けられる繊維糸
条用のガイドピンを示しており、このガイドピンは、表
面粗さ調整した外周に括れ面を有する全体として筒状の
鋳造物１２の表面に接着用中間皮膜２２を介してダイヤ
モンドライクカーボン皮膜３２を形成したものである。
部材を例示する断面図である。図２は釣り竿に取付けら
れる釣り糸用のガイドリングを示しており、このガイド
リングは、表面粗さ調整した全体としてリング状の鋳造
物１１の表面に接着用中間皮膜２１を介してダイヤモン
ドライクカーボン皮膜３１を形成したものである。図３
は本発明によって製造される他のガイド用部材を例図す
る断面図である。図３は紡績機械に取付けられる繊維糸
条用のガイドピンを示しており、このガイドピンは、表
面粗さ調整した外周に括れ面を有する全体として筒状の
鋳造物１２の表面に接着用中間皮膜２２を介してダイヤ
モンドライクカーボン皮膜３２を形成したものである。
【００１４】
実施例１ 次のようにして、釣り糸用のガイドリング（外径：１０
mm，内径：６mm）を製造した。先ず、Ｔｉ−６Ａｌ−４
Ｖ合金材を加熱溶解し、その溶湯を常圧下で所定形状の
鋳型に注入して凝固させた後、脱型して鋳造物を得た。
この鋳造物をエチルアルコールで洗浄し、温風乾燥し
た。温風乾燥した鋳造物を電解研磨法｛温度：室温，電
流密度：２０Ａ／ｄｍ2，電解研磨液：ＨＣｌＯ＋(ＣＨ
3ＣＯ)2Ｏ＋Ｈ2Ｏ｝で表面粗さ調整して、その表面を中
心線平均粗さ（Ｒａ）０．０３μmに仕上げた。表面粗
さ調整した鋳造物を水で洗浄し、更にエチルアルコール
で洗浄して、温風乾燥した後、アルゴンプラズマクリー
ニング法（圧力：１０Ｐａ，雰囲気ガス：アルゴンガ
ス，供給電力：２Ｗ／表面cm2，処理時間：１０分）で
表面処理した。表面処理した鋳造物の表面にプラズマＣ
ＶＤ法（圧力：１０Ｐａ，雰囲気ガス：メタンガス，供
給電力：２Ｗ／表面cm2，形成時間：１０分）で厚さが
２μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成した。
かくして、表面粗さ調整した鋳造物の表面にダイヤモン
ドライクカーボン皮膜を形成したガイドリングを得た。
mm，内径：６mm）を製造した。先ず、Ｔｉ−６Ａｌ−４
Ｖ合金材を加熱溶解し、その溶湯を常圧下で所定形状の
鋳型に注入して凝固させた後、脱型して鋳造物を得た。
この鋳造物をエチルアルコールで洗浄し、温風乾燥し
た。温風乾燥した鋳造物を電解研磨法｛温度：室温，電
流密度：２０Ａ／ｄｍ2，電解研磨液：ＨＣｌＯ＋(ＣＨ
3ＣＯ)2Ｏ＋Ｈ2Ｏ｝で表面粗さ調整して、その表面を中
心線平均粗さ（Ｒａ）０．０３μmに仕上げた。表面粗
さ調整した鋳造物を水で洗浄し、更にエチルアルコール
で洗浄して、温風乾燥した後、アルゴンプラズマクリー
ニング法（圧力：１０Ｐａ，雰囲気ガス：アルゴンガ
ス，供給電力：２Ｗ／表面cm2，処理時間：１０分）で
表面処理した。表面処理した鋳造物の表面にプラズマＣ
ＶＤ法（圧力：１０Ｐａ，雰囲気ガス：メタンガス，供
給電力：２Ｗ／表面cm2，形成時間：１０分）で厚さが
２μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成した。
かくして、表面粗さ調整した鋳造物の表面にダイヤモン
ドライクカーボン皮膜を形成したガイドリングを得た。
【００１５】実施例２〜６及び比較例１ 表面粗さ調整による鋳造物の中心線平均粗さ（Ｒａ）を
表１記載のように変えて、実施例１と同様にガイドリン
グを得た。
表１記載のように変えて、実施例１と同様にガイドリン
グを得た。
【００１６】実施例１〜６及び比較例１の各例で得たガ
イドリングについて、下記の条件下で釣り糸に対する摺
動性指標としてのヒーティングテストを行なった。結果
を表１に示した。 ヒーティングテスト及びその条件：特開平４−２７１７
３９号公報記載の方法にしたがい、釣り糸＝東レ社製の
道糸「銀鱗ＰＸ５．０号」、荷重＝３kg、ストローク長
＝３００mm、ストローク時間＝１往復／３秒
イドリングについて、下記の条件下で釣り糸に対する摺
動性指標としてのヒーティングテストを行なった。結果
を表１に示した。 ヒーティングテスト及びその条件：特開平４−２７１７
３９号公報記載の方法にしたがい、釣り糸＝東レ社製の
道糸「銀鱗ＰＸ５．０号」、荷重＝３kg、ストローク長
＝３００mm、ストローク時間＝１往復／３秒
【００１７】
【表１】
【００１８】実施例７〜１０及び比較例２，３ 表面粗さ調整による鋳造物の中心線平均粗さ（Ｒａ）を
１．０μmとし、プラズマＣＶＤ法によるダイヤモンド
ライクカーボン皮膜の厚さ（ＤＬＣの厚さ）を表２記載
のように変えて、実施例１と同様にガイドリングを得
た。各例で得たガイドリングについて、前記と同じ条件
下でヒーティングテストを行なった。結果を表２に示し
た。
１．０μmとし、プラズマＣＶＤ法によるダイヤモンド
ライクカーボン皮膜の厚さ（ＤＬＣの厚さ）を表２記載
のように変えて、実施例１と同様にガイドリングを得
た。各例で得たガイドリングについて、前記と同じ条件
下でヒーティングテストを行なった。結果を表２に示し
た。
【００１９】
【表２】
【００２０】実施例１１ 次のようにして、釣り糸用のガイドリング（外径：１０
mm，内径：６mm）を製造した。先ず、Ｔｉ−６Ａｌ−４
Ｖ合金材を加熱溶解し、その溶湯を常圧下で所定形状の
鋳型に注入して凝固させた後、脱型して鋳造物を得た。
この鋳造物をエチルアルコールで洗浄し、温風乾燥し
た。温風乾燥した鋳造物を電解研磨法｛温度：室温，電
流密度：２０Ａ／ｄｍ2，電解研磨液：ＨＣｌＯ＋(ＣＨ
3ＣＯ)2Ｏ＋Ｈ2Ｏ｝で表面粗さ調整して、その表面を中
心線平均粗さ（Ｒａ）０．５μmに仕上げた。表面粗さ
調整した鋳造物を水で洗浄し、更にエチルアルコールで
洗浄して、温風乾燥した後、アルゴンプラズマクリーニ
ング法（圧力：０．１Ｐａ，雰囲気ガス：アルゴンガ
ス，供給電力：１Ｗ／表面cm2，処理時間：１０分）で
表面処理した。表面処理した鋳造物の表面にスパッタリ
ング法（圧力：０．１Ｐａ，雰囲気ガス：アルゴンガ
ス，供給電力：１Ｗ／表面cm2，形成時間：３分，ター
ゲット：シリコン）で厚さが０．１μmの接着用中間皮
膜を形成した。表面に接着用中間皮膜を形成したものを
再びアルゴンプラズマクリーニング法（圧力：１０Ｐ
ａ，雰囲気ガス：アルゴンガス，供給電力：２Ｗ／表面
cm2，処理時間：１０分）で表面処理した。表面処理し
た接着用中間皮膜の表面にプラズマＣＶＤ法（圧力：１
０Ｐａ，雰囲気ガス：メタンガス，供給電力：２Ｗ／表
面cm2，形成時間：２０分）で厚さが５μmのダイヤモン
ドライクカーボン皮膜を形成した。かくして、表面粗さ
調整した鋳造物の表面にシリコン（結果として一部はシ
リコンカーバイト）の接着用中間皮膜を介してダイヤモ
ンドライクカーボン皮膜を形成したガイドリングを得
た。このガイドリングについて、前記と同じ条件下でヒ
ーティングテストを行なったところ、ヒーティングテス
ト（回）は７８であった。
mm，内径：６mm）を製造した。先ず、Ｔｉ−６Ａｌ−４
Ｖ合金材を加熱溶解し、その溶湯を常圧下で所定形状の
鋳型に注入して凝固させた後、脱型して鋳造物を得た。
この鋳造物をエチルアルコールで洗浄し、温風乾燥し
た。温風乾燥した鋳造物を電解研磨法｛温度：室温，電
流密度：２０Ａ／ｄｍ2，電解研磨液：ＨＣｌＯ＋(ＣＨ
3ＣＯ)2Ｏ＋Ｈ2Ｏ｝で表面粗さ調整して、その表面を中
心線平均粗さ（Ｒａ）０．５μmに仕上げた。表面粗さ
調整した鋳造物を水で洗浄し、更にエチルアルコールで
洗浄して、温風乾燥した後、アルゴンプラズマクリーニ
ング法（圧力：０．１Ｐａ，雰囲気ガス：アルゴンガ
ス，供給電力：１Ｗ／表面cm2，処理時間：１０分）で
表面処理した。表面処理した鋳造物の表面にスパッタリ
ング法（圧力：０．１Ｐａ，雰囲気ガス：アルゴンガ
ス，供給電力：１Ｗ／表面cm2，形成時間：３分，ター
ゲット：シリコン）で厚さが０．１μmの接着用中間皮
膜を形成した。表面に接着用中間皮膜を形成したものを
再びアルゴンプラズマクリーニング法（圧力：１０Ｐ
ａ，雰囲気ガス：アルゴンガス，供給電力：２Ｗ／表面
cm2，処理時間：１０分）で表面処理した。表面処理し
た接着用中間皮膜の表面にプラズマＣＶＤ法（圧力：１
０Ｐａ，雰囲気ガス：メタンガス，供給電力：２Ｗ／表
面cm2，形成時間：２０分）で厚さが５μmのダイヤモン
ドライクカーボン皮膜を形成した。かくして、表面粗さ
調整した鋳造物の表面にシリコン（結果として一部はシ
リコンカーバイト）の接着用中間皮膜を介してダイヤモ
ンドライクカーボン皮膜を形成したガイドリングを得
た。このガイドリングについて、前記と同じ条件下でヒ
ーティングテストを行なったところ、ヒーティングテス
ト（回）は７８であった。
【００２１】実施例１２ 表面処理した接着用中間皮膜の表面に、メタンガス／窒
素ガス＝９５／５（容量比）の雰囲気ガス下でダイヤモ
ンドライクカーボン皮膜を形成したこと以外は実施例９
と同様にして、表面粗さ調整した鋳造物の表面にシリコ
ン（結果として一部はシリコンカーバイト）の接着用中
間皮膜を介してダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成
したガイドリングを得た。このガイドリングについて、
前記と同じ条件下でヒーティングテストを行なったとこ
ろ、ヒーティングテスト（回）は８５であった。
素ガス＝９５／５（容量比）の雰囲気ガス下でダイヤモ
ンドライクカーボン皮膜を形成したこと以外は実施例９
と同様にして、表面粗さ調整した鋳造物の表面にシリコ
ン（結果として一部はシリコンカーバイト）の接着用中
間皮膜を介してダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成
したガイドリングを得た。このガイドリングについて、
前記と同じ条件下でヒーティングテストを行なったとこ
ろ、ヒーティングテスト（回）は８５であった。
【００２２】
【発明の効果】既に明らかなように、以上説明した本発
明には、得られるガイド用部材の耐摩耗性、摺動性及び
製作性の向上を同時に充足でき、とりわけ摺動性を著し
く向上できるという効果がある。
明には、得られるガイド用部材の耐摩耗性、摺動性及び
製作性の向上を同時に充足でき、とりわけ摺動性を著し
く向上できるという効果がある。
【図１】本発明に係るガイド用部材の製造方法を例示す
る工程図。
る工程図。
【図２】本発明によって製造されるガイド用部材を例示
する断面図。
する断面図。
【図３】本発明によって製造される他のガイド用部材を
例示する断面図。
例示する断面図。
１１，１２・・・鋳造物、２１，２２・・・接着用中間
皮膜、３１，３２・・・ダイヤモンドライクカーボン皮
膜
皮膜、３１，３２・・・ダイヤモンドライクカーボン皮
膜
Claims (5)
- 【請求項１】 下記の第１工程及び第２工程を経ること
を特徴とするガイド用部材の製造方法。 第１工程：チタン材又はチタン合金材の溶湯を鋳型に注
入して所定形状の鋳造物を得た後、該鋳造物表面を中心
線平均粗さ（Ｒａ）３．０μm以下に表面粗さ調整する
工程。 第２工程：表面粗さ調整した鋳造物の表面に厚さ０．５
〜１０μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成す
る工程。 - 【請求項２】 第２工程において、表面粗さ調整した鋳
造物の表面に厚さ０．３μm以下の接着用中間皮膜を形
成した後、該接着用中間皮膜の表面に厚さ０．５〜１０
μmのダイヤモンドライクカーボン皮膜を形成する請求
項１記載のガイド用部材の製造方法。 - 【請求項３】 表面粗さ調整した鋳造物の表面にシリコ
ン、シリコンカーバイト又はチタンカーバイトの接着用
中間皮膜を形成する請求項２記載のガイド用部材の製造
方法。 - 【請求項４】 プラズマＣＶＤ法、イオン化蒸着法又は
スパッタリング法でダイヤモンドライクカーボン皮膜を
形成する請求項１、２又は３記載のガイド用部材の製造
方法。 - 【請求項５】 炭化水素系ガスと共に窒素ガス、シラン
ガス及び／又は金属成分を導入した雰囲気ガス下でダイ
ヤモンドライクカーボン皮膜を形成する請求項１、２、
３又は４記載のガイド用部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21404197A JPH10262514A (ja) | 1997-01-27 | 1997-07-23 | ガイド用部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2846097 | 1997-01-27 | ||
| JP9-28460 | 1997-01-27 | ||
| JP21404197A JPH10262514A (ja) | 1997-01-27 | 1997-07-23 | ガイド用部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10262514A true JPH10262514A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=26366574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21404197A Pending JPH10262514A (ja) | 1997-01-27 | 1997-07-23 | ガイド用部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10262514A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002134548A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-10 | Tanaka Electronics Ind Co Ltd | ボンディングワイヤの巻替ガイド及びそれを用いた巻替方法 |
| JP2010148448A (ja) * | 2008-12-25 | 2010-07-08 | Globeride Inc | スポーツ用品、及びスポーツ用品の製造方法 |
| JP2010154783A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Globeride Inc | 釣糸ガイド、及びガイドリングの製造方法 |
| JP2010154782A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Globeride Inc | 釣糸ガイド、及び釣糸ガイドの製造方法 |
-
1997
- 1997-07-23 JP JP21404197A patent/JPH10262514A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002134548A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-10 | Tanaka Electronics Ind Co Ltd | ボンディングワイヤの巻替ガイド及びそれを用いた巻替方法 |
| JP2010148448A (ja) * | 2008-12-25 | 2010-07-08 | Globeride Inc | スポーツ用品、及びスポーツ用品の製造方法 |
| JP2010154783A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Globeride Inc | 釣糸ガイド、及びガイドリングの製造方法 |
| JP2010154782A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Globeride Inc | 釣糸ガイド、及び釣糸ガイドの製造方法 |
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