JPH10237506A - シンクロナイザリングの製造方法 - Google Patents
シンクロナイザリングの製造方法Info
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- JPH10237506A JPH10237506A JP4529597A JP4529597A JPH10237506A JP H10237506 A JPH10237506 A JP H10237506A JP 4529597 A JP4529597 A JP 4529597A JP 4529597 A JP4529597 A JP 4529597A JP H10237506 A JPH10237506 A JP H10237506A
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- ring
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、簡便な手段により、キー部以外の領
域の密度を高めることなく、キー部の密度を高めること
ができ、かつプレス型の耐久性を向上し、製造コストを
低減できるシンクロナイザリングの製造方法を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】本発明のシンクロナイザリングの製造方法
は、リング部７とリング部７のー端面７１ａから中心軸
Ｐと平行方向に突出するキー部８とをもつシンクロナイ
ザリング６を原料金属粉末６ｂからプレス成形により粉
末成形体６ａを成形した後、粉末成形体６ａを焼結する
ことにより製造する製造方法において、一方の型面４０
にはキー部８を形成する凹部４１をもつとともに、他方
の型面５０には凹部４１に向かって突出する凸部５１を
もつプレス型１を用いてプレス成形することを特徴とす
る。
域の密度を高めることなく、キー部の密度を高めること
ができ、かつプレス型の耐久性を向上し、製造コストを
低減できるシンクロナイザリングの製造方法を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】本発明のシンクロナイザリングの製造方法
は、リング部７とリング部７のー端面７１ａから中心軸
Ｐと平行方向に突出するキー部８とをもつシンクロナイ
ザリング６を原料金属粉末６ｂからプレス成形により粉
末成形体６ａを成形した後、粉末成形体６ａを焼結する
ことにより製造する製造方法において、一方の型面４０
にはキー部８を形成する凹部４１をもつとともに、他方
の型面５０には凹部４１に向かって突出する凸部５１を
もつプレス型１を用いてプレス成形することを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等の手動変
速機に組み込まれ使用される同期部品であるシンクロナ
イザリングの製造方法に係り、キー部以外の領域の密度
を高めることなく、キー部の密度のみを高めるのに好適
な製造方法に関する。
速機に組み込まれ使用される同期部品であるシンクロナ
イザリングの製造方法に係り、キー部以外の領域の密度
を高めることなく、キー部の密度のみを高めるのに好適
な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、シンクロナイザリングの製造方法
として、原料金属粉末からプレス成形により粉末成形体
（シンクロナイザリングと相似する形状）を成形した
後、この粉末成形体を焼結することにより製造すること
が知られている。例えば、図９に示されるように、リン
グ部７ｃとキー部８ｃとをもつシンクロナイザリング６
Ｃを製造する過程で、原料金属粉末６ｂ（図１２参照）
からプレス成形して粉末成形体６ｃ（図１０のＢ２ーＢ
２線断矢視位置に相当する断面での圧縮成型状態を示す
図１３参照）を成形する場合、中心軸方向Ｐに沿って段
差を形成する外歯部７１１と、大径リング部分７１ｃ
と、小径リング部分７２ｃとからなる段付き領域Ｃが形
成される。
として、原料金属粉末からプレス成形により粉末成形体
（シンクロナイザリングと相似する形状）を成形した
後、この粉末成形体を焼結することにより製造すること
が知られている。例えば、図９に示されるように、リン
グ部７ｃとキー部８ｃとをもつシンクロナイザリング６
Ｃを製造する過程で、原料金属粉末６ｂ（図１２参照）
からプレス成形して粉末成形体６ｃ（図１０のＢ２ーＢ
２線断矢視位置に相当する断面での圧縮成型状態を示す
図１３参照）を成形する場合、中心軸方向Ｐに沿って段
差を形成する外歯部７１１と、大径リング部分７１ｃ
と、小径リング部分７２ｃとからなる段付き領域Ｃが形
成される。
【０００３】この段付き領域Ｃ部分を含む粉末成形体６
ｃを効率良くプレス成形するため、プレス型１Ｃを構成
する下方内型３ａ、上方内型３ｂおよび下パンチ４ｃ、
上パンチ５ｃとともに、生産性に優れる段付き外型（ダ
イス）２が用いられている。
ｃを効率良くプレス成形するため、プレス型１Ｃを構成
する下方内型３ａ、上方内型３ｂおよび下パンチ４ｃ、
上パンチ５ｃとともに、生産性に優れる段付き外型（ダ
イス）２が用いられている。
【０００４】
（１）前記従来の段付き外型（ダイス）２を用いて原料
金属粉末６ｃからプレス成形して得た粉末成形体６ｃ
は、前記段付き領域Ｃ部分の外歯部７１１、大径リング
部分７１ｃ、小径リング部分７２ｃでの圧縮密度が均一
でなく、かつ圧縮密度分布を発生させる。
金属粉末６ｃからプレス成形して得た粉末成形体６ｃ
は、前記段付き領域Ｃ部分の外歯部７１１、大径リング
部分７１ｃ、小径リング部分７２ｃでの圧縮密度が均一
でなく、かつ圧縮密度分布を発生させる。
【０００５】この理由としては、段付き領域Ｃ部分に相
当する位置で、プレス型１Ｃへの原料金属粉末６ｂの充
填時の長さ（前記中心軸方向絵Ｐに沿う長さ、以下同
じ）と、圧縮成形後の粉末成形体６ｂの長さとの比率が
関係する。例えば、図１３に示されるように、粉末成形
体６ｃの長さをＬ1 、大径リング部分７１ｃの長さをＬ
2 、外歯部７１１の長さをＬ3 と仮定すると、原料金属
粉末６ｂの圧縮比率をαとした場合のプレス型１Ｃへの
原料金属粉末６ｂの充填の長さαＬ1 、αＬ2 、αＬ3
（図１２参照）となる。
当する位置で、プレス型１Ｃへの原料金属粉末６ｂの充
填時の長さ（前記中心軸方向絵Ｐに沿う長さ、以下同
じ）と、圧縮成形後の粉末成形体６ｂの長さとの比率が
関係する。例えば、図１３に示されるように、粉末成形
体６ｃの長さをＬ1 、大径リング部分７１ｃの長さをＬ
2 、外歯部７１１の長さをＬ3 と仮定すると、原料金属
粉末６ｂの圧縮比率をαとした場合のプレス型１Ｃへの
原料金属粉末６ｂの充填の長さαＬ1 、αＬ2 、αＬ3
（図１２参照）となる。
【０００６】ここにおいて、前記αＬ1 とαＬ3 とは、
それぞれ粉末充填量を調整したり、ダイス寸法を調整す
ることにより目的とする値に設定できるが、大径リング
部分７１ｃの充填長さαＬ2 、すなわちαＬ3 ＋（Ｌ2
−Ｌ3 ）は、粉末成形体６ｃの形状で定まる。従って、
大径リング部分７１ｃの長さＬ2 を占める段部領域の圧
縮比は、他の段部領域に較べ低い。この理由としては、
Ｌ2 ＞Ｌ3 により、〔αＬ3 ＋（Ｌ2−Ｌ3 ）＜αＬ2
となるためであり、かつこの結果、前記Ｌ2 の段部領域
の成形体密度が低くなる。
それぞれ粉末充填量を調整したり、ダイス寸法を調整す
ることにより目的とする値に設定できるが、大径リング
部分７１ｃの充填長さαＬ2 、すなわちαＬ3 ＋（Ｌ2
−Ｌ3 ）は、粉末成形体６ｃの形状で定まる。従って、
大径リング部分７１ｃの長さＬ2 を占める段部領域の圧
縮比は、他の段部領域に較べ低い。この理由としては、
Ｌ2 ＞Ｌ3 により、〔αＬ3 ＋（Ｌ2−Ｌ3 ）＜αＬ2
となるためであり、かつこの結果、前記Ｌ2 の段部領域
の成形体密度が低くなる。
【０００７】そこで、Ｌ2 の段部領域の圧縮密度を高め
るためには、大径リング部分７１ｃを形成する型面とし
て図１２、図１３に示す前記段付き外型２を用いる代わ
りに、図１４に示されるように、互いに分割された外型
２ｃと、２つの下パンチ４００、４０１を備えた複雑な
構造のプレス型４Ｄを用いることで対策できるが、プレ
ス型４Ｄの費用の上昇、成形時間の増加等の生産性低下
などで製造コストが高くなる。 （２）さらに、粉末成形体６ｃの周方向Ｓ（図９参照）
には、段付き領域Ｃの他、前記段付き領域Ｃと断面形状
を異にするとともに軸方向Ｐに段差をもたないキー部８
ｃが形成されているため、周方向Ｓに圧縮密度分布を発
生させる。
るためには、大径リング部分７１ｃを形成する型面とし
て図１２、図１３に示す前記段付き外型２を用いる代わ
りに、図１４に示されるように、互いに分割された外型
２ｃと、２つの下パンチ４００、４０１を備えた複雑な
構造のプレス型４Ｄを用いることで対策できるが、プレ
ス型４Ｄの費用の上昇、成形時間の増加等の生産性低下
などで製造コストが高くなる。 （２）さらに、粉末成形体６ｃの周方向Ｓ（図９参照）
には、段付き領域Ｃの他、前記段付き領域Ｃと断面形状
を異にするとともに軸方向Ｐに段差をもたないキー部８
ｃが形成されているため、周方向Ｓに圧縮密度分布を発
生させる。
【０００８】しかも、キー部８を形成する領域の粉末の
圧縮密度は、粉末成形体６ｃの周方向Ｓの他の領域の粉
末の圧縮密度に較べ、相対的に低くなる（圧縮ストロー
クが同じであるため）という不具合を発生させる。とこ
ろがキー部８は、相手部品である図略のシンクロナイザ
ハブの内径溝に噛み合う歯として用いられるため、強度
および耐摩耗性の優れたものを必要とし、かつ粉末成形
体６ｃの圧縮密度を高める必要がある。
圧縮密度は、粉末成形体６ｃの周方向Ｓの他の領域の粉
末の圧縮密度に較べ、相対的に低くなる（圧縮ストロー
クが同じであるため）という不具合を発生させる。とこ
ろがキー部８は、相手部品である図略のシンクロナイザ
ハブの内径溝に噛み合う歯として用いられるため、強度
および耐摩耗性の優れたものを必要とし、かつ粉末成形
体６ｃの圧縮密度を高める必要がある。
【０００９】そこで、プレス型１Ｃによる粉末成形体６
ｃ全体の圧縮率を高めることにより、キー部８を目的と
する圧縮密度に高めることが考えられるが、これに比例
してキー部８以外の領域の圧縮密度が過剰に高くなる。
この場合には、プレス型１Ｃの耐久強度をより優れたも
のとする必要があり、かつプレス型１Ｃの製造に要する
費用が増すとともに、シンクロナイザリング６Ｃの製造
コストが高くなる。
ｃ全体の圧縮率を高めることにより、キー部８を目的と
する圧縮密度に高めることが考えられるが、これに比例
してキー部８以外の領域の圧縮密度が過剰に高くなる。
この場合には、プレス型１Ｃの耐久強度をより優れたも
のとする必要があり、かつプレス型１Ｃの製造に要する
費用が増すとともに、シンクロナイザリング６Ｃの製造
コストが高くなる。
【００１０】本発明は、前記問題点に鑑みなされたもの
で、簡便な手段により、キー部以外の領域の密度を高め
ることなく、キー部の密度のみを高めることができ、か
つプレス型の耐久性を向上し、製造コストを低減できる
シンクロナイザリングの製造方法を提供することを課題
とする。
で、簡便な手段により、キー部以外の領域の密度を高め
ることなく、キー部の密度のみを高めることができ、か
つプレス型の耐久性を向上し、製造コストを低減できる
シンクロナイザリングの製造方法を提供することを課題
とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明、シンクロナイザ
リングの製造方法は、リング部と該リング部のー端面か
ら中心軸と平行方向に突出するキー部とをもつシンクロ
ナイザリングを原料金属粉末からプレス成形により粉末
成形体を成形した後、該粉末成形体を焼結することによ
り製造する製造方法において、一方の型面には該キー部
を形成する凹部をもつとともに、他方の型面には該凹部
に向かって突出する凸部をもつプレス型を用いてプレス
成形することを特徴とする。
リングの製造方法は、リング部と該リング部のー端面か
ら中心軸と平行方向に突出するキー部とをもつシンクロ
ナイザリングを原料金属粉末からプレス成形により粉末
成形体を成形した後、該粉末成形体を焼結することによ
り製造する製造方法において、一方の型面には該キー部
を形成する凹部をもつとともに、他方の型面には該凹部
に向かって突出する凸部をもつプレス型を用いてプレス
成形することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】プレス型における一方の型面およ
び他方の型面は、互いに相対移動により接近する方向お
よび遠ざかる方向に移動可能な下パンチおよび上パンチ
に形成することができる。前記プレス型に充填された原
料金属粉末を一方の型面に形成された凹部と、他方の型
面に形成された凸部とで、圧縮されるキー部の圧縮率
は、キー部以外の領域の圧縮率に対し、圧縮比率で１以
上とすることができる。
び他方の型面は、互いに相対移動により接近する方向お
よび遠ざかる方向に移動可能な下パンチおよび上パンチ
に形成することができる。前記プレス型に充填された原
料金属粉末を一方の型面に形成された凹部と、他方の型
面に形成された凸部とで、圧縮されるキー部の圧縮率
は、キー部以外の領域の圧縮率に対し、圧縮比率で１以
上とすることができる。
【００１３】凸部は、凹部に対向する面の広さを必要と
するキー部の断面形状以上の面積とすることが好まし
い。この理由としては、原料金属粉末からプレス成形に
よるリング部およびキー部の成形時に、凸部と凹部とで
キー部となる領域を洩れなく占めることができ、キー部
を目的とする密度に、確実に圧縮できるからである。前
記凸部におけるシンクロナイザリングの中心軸方向に沿
う長さと、同凹部の深さとの関係は、加圧後で０．５：
５．５〜２：５．５の範囲とすることができる。好まし
い範囲は、加圧後で１．５：５．５である。
するキー部の断面形状以上の面積とすることが好まし
い。この理由としては、原料金属粉末からプレス成形に
よるリング部およびキー部の成形時に、凸部と凹部とで
キー部となる領域を洩れなく占めることができ、キー部
を目的とする密度に、確実に圧縮できるからである。前
記凸部におけるシンクロナイザリングの中心軸方向に沿
う長さと、同凹部の深さとの関係は、加圧後で０．５：
５．５〜２：５．５の範囲とすることができる。好まし
い範囲は、加圧後で１．５：５．５である。
【００１４】
【実施例】以下、本発明のシンクロナイザリングの製造
方法の実施例を図１〜図８に基づいて説明する。実施例
の製造方法は、図１〜図３に示す特徴あるプレス型１を
用い、原料金属粉末６ｂ（図１参照）から粉末成形体６
ａ（図２、図３、図４参照）を成形した後、粉末成形体
６ａを焼結することによりシンクロナイザリング６（図
４参照）を製造するために用いられる。
方法の実施例を図１〜図８に基づいて説明する。実施例
の製造方法は、図１〜図３に示す特徴あるプレス型１を
用い、原料金属粉末６ｂ（図１参照）から粉末成形体６
ａ（図２、図３、図４参照）を成形した後、粉末成形体
６ａを焼結することによりシンクロナイザリング６（図
４参照）を製造するために用いられる。
【００１５】本実施例の製造方法で用いるプレス型１
は、原料金属粉末６ｂを充填する空間１ｂ（図１参照）
を形成するとともに、粉末成形体６ａと相似する形状の
空間１ａ（図２参照）を形成する固定方式の外型２およ
び可動方式の下方内型３ａ、上方内型３ｂと、図略の駆
動装置により外型２と下方内型３ａ、上方内型３ｂに沿
って互いに接近する方向および遠ざかる方向に往復移動
可能に保持され、かつ互いに対向する型面４０および型
面５０を備えた下パンチ４および上パンチ５と、からな
る。
は、原料金属粉末６ｂを充填する空間１ｂ（図１参照）
を形成するとともに、粉末成形体６ａと相似する形状の
空間１ａ（図２参照）を形成する固定方式の外型２およ
び可動方式の下方内型３ａ、上方内型３ｂと、図略の駆
動装置により外型２と下方内型３ａ、上方内型３ｂに沿
って互いに接近する方向および遠ざかる方向に往復移動
可能に保持され、かつ互いに対向する型面４０および型
面５０を備えた下パンチ４および上パンチ５と、からな
る。
【００１６】外型２の側面には、シンクロナイザリング
６のキー部８に相当する部分を形成する凹部４１が形成
されている。上パンチ５の型面５０には、前記外型２の
凹部４１に向かって突出するとともに、シンクロナイザ
リング６の凹部７１２に相当する部分を形成する凸部５
１が形成されている。
６のキー部８に相当する部分を形成する凹部４１が形成
されている。上パンチ５の型面５０には、前記外型２の
凹部４１に向かって突出するとともに、シンクロナイザ
リング６の凹部７１２に相当する部分を形成する凸部５
１が形成されている。
【００１７】上パンチ５の凸部５１の先端面５１０は、
外型２のの凹部４１を充分に覆う広さに設定されてい
る。また、凸部５１におけるシンクロナイザリング６の
中心軸Ｐに沿う長さｈ１と、同凹部４１の深さｈ２との
関係は、加圧後で１．５：５．５と設定されている。シ
ンクロナイザリング６およびその相似形状の粉末成形体
６ａは、図４〜図８に示されるように、リング部７とキ
ー部８とをもつ。
外型２のの凹部４１を充分に覆う広さに設定されてい
る。また、凸部５１におけるシンクロナイザリング６の
中心軸Ｐに沿う長さｈ１と、同凹部４１の深さｈ２との
関係は、加圧後で１．５：５．５と設定されている。シ
ンクロナイザリング６およびその相似形状の粉末成形体
６ａは、図４〜図８に示されるように、リング部７とキ
ー部８とをもつ。
【００１８】リング部７は、中心軸Ｐに沿う長さＬが１
０ｍｍで、テーパー状の孔７０と、孔７０の中心軸Ｐを
中心とする半径を異にする二段形状の外周面を形成する
外径Ｄ１が７９．８ｍｍの大径リング部分７１と、外径
Ｄ１が７５．５ｍｍの小径リング部分７２とからなる。
大径リング部分７１は、その外周面７１０の周方向Ｓに
所定の間隔に配設された複数個の外歯７１１と、円周方
向Ｓに各１２０度の等間隔で形成された３個の凹部７１
２とをもつ。凹部７１２は、開口巾ｂ1 が１１ｍｍ、大
径リング部分７１の他端面７１ｂより中心軸Ｐに沿って
平行に延びる方向（矢印Ｙ１方向）の深さＬ4 （図７参
照）が１ｍｍ、外周面７１０より中心軸Ｐに近づく方向
（矢印Ｒ２で示す半径内方向）の奥行きａ2 が３．４ｍ
ｍに設定されている。
０ｍｍで、テーパー状の孔７０と、孔７０の中心軸Ｐを
中心とする半径を異にする二段形状の外周面を形成する
外径Ｄ１が７９．８ｍｍの大径リング部分７１と、外径
Ｄ１が７５．５ｍｍの小径リング部分７２とからなる。
大径リング部分７１は、その外周面７１０の周方向Ｓに
所定の間隔に配設された複数個の外歯７１１と、円周方
向Ｓに各１２０度の等間隔で形成された３個の凹部７１
２とをもつ。凹部７１２は、開口巾ｂ1 が１１ｍｍ、大
径リング部分７１の他端面７１ｂより中心軸Ｐに沿って
平行に延びる方向（矢印Ｙ１方向）の深さＬ4 （図７参
照）が１ｍｍ、外周面７１０より中心軸Ｐに近づく方向
（矢印Ｒ２で示す半径内方向）の奥行きａ2 が３．４ｍ
ｍに設定されている。
【００１９】キー部８は、大径リング部分７１に形成さ
れた３個の凹部７１２に対向する位置で、大径リング部
分７１の一端面７１ａから中心軸Ｐに沿って平行に延び
る方向（矢印Ｙ１方向）に突出し、かつ小径リング部分
７２の外周面７２０から中心軸Ｐから遠ざかる方向（図
４の矢印Ｒ１で示す半径外方向）に突出し大径リング部
分７１の外周面７１０に連続する同一面を形成してい
る。
れた３個の凹部７１２に対向する位置で、大径リング部
分７１の一端面７１ａから中心軸Ｐに沿って平行に延び
る方向（矢印Ｙ１方向）に突出し、かつ小径リング部分
７２の外周面７２０から中心軸Ｐから遠ざかる方向（図
４の矢印Ｒ１で示す半径外方向）に突出し大径リング部
分７１の外周面７１０に連続する同一面を形成してい
る。
【００２０】キー部８は、大径リング部分７１のー端面
７１ａからの長さ（図８に示すＬ1−Ｌ2 ）が５．５ｍ
ｍ、巾ｂ1 が４．７ｍｍ、小径外周リング部７２の外周
面７２０からの突出高さＺが２ｍｍである。本実施例の
製造方法によれば、プレス型１を用いて粉末成形体６ａ
を成形する場合、まず、図１に示されるように、下パン
チ４と上パンチ５とを互いに遠ざかる位置に移動すると
ともに 外型２および下方内型３ａ、上方内型３ｂと下
パンチ４とで、原料金属粉末６ｂを充填する空間１ｂが
形成されるようにセットされる。
７１ａからの長さ（図８に示すＬ1−Ｌ2 ）が５．５ｍ
ｍ、巾ｂ1 が４．７ｍｍ、小径外周リング部７２の外周
面７２０からの突出高さＺが２ｍｍである。本実施例の
製造方法によれば、プレス型１を用いて粉末成形体６ａ
を成形する場合、まず、図１に示されるように、下パン
チ４と上パンチ５とを互いに遠ざかる位置に移動すると
ともに 外型２および下方内型３ａ、上方内型３ｂと下
パンチ４とで、原料金属粉末６ｂを充填する空間１ｂが
形成されるようにセットされる。
【００２１】次いで、図１の空間１ｂに原料金属粉末６
ｂが充填される。この後、外型２に対し、下方内型３
ａ、上方内型３ｂを図２の矢印Ｙ１方向に移動するとと
もに、下パンチ４と上パンチ５とを互いに接近する方向
に往移動（下パンチ４は矢印Ｙ３方向、上パンチ５は矢
印Ｙ１方向に移動）する。すると、前記プレス型１の空
間１ｂの原料金属粉末６ｂは、図２示されるように、外
型２および内型３ａ、３ｂと、下パンチ４および上パン
チ５とで圧縮され、大径リング部分７１と小径リング部
分７２とからなるリング部７および大径リング部分７１
の一端面７１ａから中心軸Ｐと平行方向に突出するキー
部８をもつ粉末成形体６ａとして成形される。
ｂが充填される。この後、外型２に対し、下方内型３
ａ、上方内型３ｂを図２の矢印Ｙ１方向に移動するとと
もに、下パンチ４と上パンチ５とを互いに接近する方向
に往移動（下パンチ４は矢印Ｙ３方向、上パンチ５は矢
印Ｙ１方向に移動）する。すると、前記プレス型１の空
間１ｂの原料金属粉末６ｂは、図２示されるように、外
型２および内型３ａ、３ｂと、下パンチ４および上パン
チ５とで圧縮され、大径リング部分７１と小径リング部
分７２とからなるリング部７および大径リング部分７１
の一端面７１ａから中心軸Ｐと平行方向に突出するキー
部８をもつ粉末成形体６ａとして成形される。
【００２２】また、外型２の凹部４１と上パンチ５の凸
部５１とにより、前記キー部８と、キー部８に対向する
位置の大径リング部分７１の他端面７１ｂに凹部７１２
とが形成される。なお、原料金属粉末６ｂから粉末成形
体６ａをプレス成形する場合の大径リング部分７１の巾
ａ1 と、大径リング部分７１に形成される凹部７１２の
開口巾ｂ 2 、深さＬ4 、奥行きａ2 と、大径リング部分
７１の一端面７１ａから中心軸Ｐと平行方向に突出する
とともに小径リング部分７２の外周面７２０に形成され
るキー部８の巾ｂ1 との寸法関係は、以下に示すように
設定される。
部５１とにより、前記キー部８と、キー部８に対向する
位置の大径リング部分７１の他端面７１ｂに凹部７１２
とが形成される。なお、原料金属粉末６ｂから粉末成形
体６ａをプレス成形する場合の大径リング部分７１の巾
ａ1 と、大径リング部分７１に形成される凹部７１２の
開口巾ｂ 2 、深さＬ4 、奥行きａ2 と、大径リング部分
７１の一端面７１ａから中心軸Ｐと平行方向に突出する
とともに小径リング部分７２の外周面７２０に形成され
るキー部８の巾ｂ1 との寸法関係は、以下に示すように
設定される。
【００２３】ｂ2 ≧ｂ1 およびａ2 ＜ａ1 とするととも
に、Ｌ4 は従来技術の項（図１２および図１３参照）で
述べたように、〔αＬ3 ＋（Ｌ2 −Ｌ3 ）〕／（Ｌ2 −
Ｌ4）≧α、すなわちＬ4 ≧（Ｌ2 −Ｌ3 ）（１−１／
α）とすることで、キー部８の密度のみを高めることが
できる。但し、上記寸法関係は、実際の成形体では成形
過程で粉末移動が起こり、計算値通りの密度分布となり
にくいことおよび製品の種類毎に要求される強度に応じ
てキー部８の必要密度が異なることから、現物に合わせ
て補正することが望ましい。
に、Ｌ4 は従来技術の項（図１２および図１３参照）で
述べたように、〔αＬ3 ＋（Ｌ2 −Ｌ3 ）〕／（Ｌ2 −
Ｌ4）≧α、すなわちＬ4 ≧（Ｌ2 −Ｌ3 ）（１−１／
α）とすることで、キー部８の密度のみを高めることが
できる。但し、上記寸法関係は、実際の成形体では成形
過程で粉末移動が起こり、計算値通りの密度分布となり
にくいことおよび製品の種類毎に要求される強度に応じ
てキー部８の必要密度が異なることから、現物に合わせ
て補正することが望ましい。
【００２４】この後、外型２に対し、下方内型３ａ、上
方内型３ｂを図２の矢印Ｙ２方向に移動するとともに、
下パンチ４と上パンチ５とを互いに遠ざかる方向に復移
動（下パンチ４は矢印Ｙ４方向、上パンチ５は矢印Ｙ２
方向に移動）するとともに、従来の場合と同じようにプ
レス型１の外部に取り出した粉末成形体６ａを焼結した
後、図略のサイジング金型（図示せず）によって、所定
精度の仕上げ寸法を備えた最終形状に仕上げられたシン
クロナイザリング６を得ることができる。
方内型３ｂを図２の矢印Ｙ２方向に移動するとともに、
下パンチ４と上パンチ５とを互いに遠ざかる方向に復移
動（下パンチ４は矢印Ｙ４方向、上パンチ５は矢印Ｙ２
方向に移動）するとともに、従来の場合と同じようにプ
レス型１の外部に取り出した粉末成形体６ａを焼結した
後、図略のサイジング金型（図示せず）によって、所定
精度の仕上げ寸法を備えた最終形状に仕上げられたシン
クロナイザリング６を得ることができる。
【００２５】（比較例）図４に示す実施例おけるシンク
ロナイザリングの製造方法によって得られた粉末成形体
６ａと、図９に示す従来例におけるシンクロナイザリン
グの製造方法によって得られた粉末成形体６ｃとの各密
度をアルキメデス法により測定した結果を表１に比較し
て示す。
ロナイザリングの製造方法によって得られた粉末成形体
６ａと、図９に示す従来例におけるシンクロナイザリン
グの製造方法によって得られた粉末成形体６ｃとの各密
度をアルキメデス法により測定した結果を表１に比較し
て示す。
【００２６】
【表１】 この表１から明らかなように、実施例の粉末成形体６ａ
は、外歯部７１１の密度を高めることなく、キー部８の
密度のみを高めることができ、さらにキー部８とリング
部７の外歯部７１１との密度差は、０．６ｇ／ｃｍ3 で
あり、従来例の粉末成形体６ｃの場合の１．６ｇ／ｃｍ
3 と較べ約１／２．６に低減できることが判明した。
は、外歯部７１１の密度を高めることなく、キー部８の
密度のみを高めることができ、さらにキー部８とリング
部７の外歯部７１１との密度差は、０．６ｇ／ｃｍ3 で
あり、従来例の粉末成形体６ｃの場合の１．６ｇ／ｃｍ
3 と較べ約１／２．６に低減できることが判明した。
【００２７】従って、この分、プレス型１にかかる負担
を低減でき、かつその耐久寿命を延ばすことができ、製
品コストの低減に反映できる。
を低減でき、かつその耐久寿命を延ばすことができ、製
品コストの低減に反映できる。
【００２８】
【発明の効果】本発明、シンクロナイザリングの製造方
法によれば、リング部とリング部のー端面から中心軸と
平行方向に突出するキー部とをもつシンクロナイザリン
グを原料金属粉末からプレス成形により粉末成形体を成
形した後、粉末成形体を焼結することにより製造する製
造方法において、一方の型面にはキー部を形成する凹部
をもつとともに、他方の型面には該凹部に向かって突出
する凸部をもつプレス型を用いてプレス成形することを
特徴とする。
法によれば、リング部とリング部のー端面から中心軸と
平行方向に突出するキー部とをもつシンクロナイザリン
グを原料金属粉末からプレス成形により粉末成形体を成
形した後、粉末成形体を焼結することにより製造する製
造方法において、一方の型面にはキー部を形成する凹部
をもつとともに、他方の型面には該凹部に向かって突出
する凸部をもつプレス型を用いてプレス成形することを
特徴とする。
【００２９】このため、原料金属粉末からプレス成形に
より粉末成形体を成形する場合、キー部の圧縮率を、プ
レス型による一方の型面の凹部と、他方の型面の凸部と
によって高くすることができる。しかも、この場合、キ
ー部以外のリング部の圧縮率を高めることなく、かつキ
ー部のみの圧縮率を目的とする値に高めることができ
る。
より粉末成形体を成形する場合、キー部の圧縮率を、プ
レス型による一方の型面の凹部と、他方の型面の凸部と
によって高くすることができる。しかも、この場合、キ
ー部以外のリング部の圧縮率を高めることなく、かつキ
ー部のみの圧縮率を目的とする値に高めることができ
る。
【００３０】従って、本発明の製造方法によれば、プレ
ス型による粉末成形体の成形時に簡便な手段により、キ
ー部以外の領域の密度を高めることなく、キー部の密度
のみを高めることができ、かつプレス型の耐久性を向上
し、製造コストを低減できる。また、前記プレス型とし
てその外型（ダイス）に、段付き外型を用いることがで
きる。この場合には、生産性に優れるため、さらに製造
コストを低減できる。
ス型による粉末成形体の成形時に簡便な手段により、キ
ー部以外の領域の密度を高めることなく、キー部の密度
のみを高めることができ、かつプレス型の耐久性を向上
し、製造コストを低減できる。また、前記プレス型とし
てその外型（ダイス）に、段付き外型を用いることがで
きる。この場合には、生産性に優れるため、さらに製造
コストを低減できる。
【００３１】そして、前記プレス型により成形された後
の粉末成形体を焼結することにより、密度の高いキー部
を備え、かつキー部とリング部との密度差が少ないシン
クロナイザリングを製造できる。
の粉末成形体を焼結することにより、密度の高いキー部
を備え、かつキー部とリング部との密度差が少ないシン
クロナイザリングを製造できる。
【図１】実施例の製造方法で用いるプレス型の断面を示
し、かつ図５におけるＡ２ーＡ２線断面矢視位置に相当
する位置のプレス型に原料金属粉末を充填した状態を示
す断面図。
し、かつ図５におけるＡ２ーＡ２線断面矢視位置に相当
する位置のプレス型に原料金属粉末を充填した状態を示
す断面図。
【図２】実施例の製造方法で用いるプレス型の断面を示
し、かつ図５におけるＡ２ーＡ２線断面矢視位置に相当
する位置のプレス型に充填された原料金属粉末を、一方
の型面と他方の型面とでプレス成形された粉末成形体を
示す断面図。
し、かつ図５におけるＡ２ーＡ２線断面矢視位置に相当
する位置のプレス型に充填された原料金属粉末を、一方
の型面と他方の型面とでプレス成形された粉末成形体を
示す断面図。
【図３】図２におけるＡーＡ線断面矢視図。
【図４】実施例の製造方法によって得られたシンクロナ
イザリングに相似する粉末成形体を示す斜視図。
イザリングに相似する粉末成形体を示す斜視図。
【図５】図４の粉末成形体におけるキー部およびリング
部を正面側より見た一部を拡大して示す拡大部分正面
図。
部を正面側より見た一部を拡大して示す拡大部分正面
図。
【図６】図５におけるＡ１ーＡ１線断面矢視位置を斜視
して示す斜視図。
して示す斜視図。
【図７】図５におけるＡ２ーＡ２線断面矢視図。
【図８】図５におけるＡ３ーＡ３線断面矢視図。
【図９】従来の製造方法によって得られたシンクロナイ
ザリングを示す斜視図。
ザリングを示す斜視図。
【図１０】図９のシンクロナイザリングにおけるキー部
およびリング部を正面側より見た一部を拡大して示す拡
大部分正面図。
およびリング部を正面側より見た一部を拡大して示す拡
大部分正面図。
【図１１】図１０におけるＢ１ーＢ１線断面矢視位置を
斜視して示す斜視図。
斜視して示す斜視図。
【図１２】図１０におけるＢ２ーＢ２線断面矢視位置に
相当する位置のプレス型に原料金属粉末を充填した状態
を示す断面図。
相当する位置のプレス型に原料金属粉末を充填した状態
を示す断面図。
【図１３】図１０におけるＢ２ーＢ２線断面矢視位置に
相当する位置のプレス型に充填された原料金属粉末を、
一方の型面と他方の型面とでプレス成形された粉末成形
体を示す断面図。
相当する位置のプレス型に充填された原料金属粉末を、
一方の型面と他方の型面とでプレス成形された粉末成形
体を示す断面図。
【図１４】図１３におけるプレス型の一方の型面を２つ
の下パンチを用いて形成する場合を示す断面図。
の下パンチを用いて形成する場合を示す断面図。
１…プレス型 ２…外型 ３ａ、３ｂ…内型 ４…下パンチ ４０…一方の型面 ４１…キー部
を形成する凹部 ５…上パンチ ５０…他方の型面 ５１…凹部に
向かって突出する凸部 ６…シンクロナイザリング ６ａ…粉末成形体 ６
ｂ…原料金属粉末 ７…リング部 ７１…大径リング部分 ７１ａ…一端面 ７１ｂ…他端
面 ７２…小径リング部分 ８…キー部
を形成する凹部 ５…上パンチ ５０…他方の型面 ５１…凹部に
向かって突出する凸部 ６…シンクロナイザリング ６ａ…粉末成形体 ６
ｂ…原料金属粉末 ７…リング部 ７１…大径リング部分 ７１ａ…一端面 ７１ｂ…他端
面 ７２…小径リング部分 ８…キー部
Claims (1)
- 【請求項１】リング部と該リング部のー端面から中心軸
と平行方向に突出するキー部とをもつシンクロナイザリ
ングを原料金属粉末からプレス成形により粉末成形体を
成形した後、該粉末成形体を焼結することにより製造す
る製造方法において、 一方の型面には該キー部を形成する凹部をもつととも
に、他方の型面には該凹部に向かって突出する凸部をも
つプレス型を用いてプレス成形することを特徴とするシ
ンクロナイザリングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4529597A JPH10237506A (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | シンクロナイザリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4529597A JPH10237506A (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | シンクロナイザリングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10237506A true JPH10237506A (ja) | 1998-09-08 |
Family
ID=12715333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4529597A Pending JPH10237506A (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | シンクロナイザリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10237506A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100364267B1 (ko) * | 1999-11-02 | 2002-12-11 | 현대자동차주식회사 | 싱크로나이저 링의 제조방법 |
| JP2013507581A (ja) * | 2009-10-07 | 2013-03-04 | ミバ・ジンテル・オーストリア・ゲゼルシヤフト・ミツト・ベシユレンクテル・ハフツング | 焼結された連結環 |
| CN105317871A (zh) * | 2014-06-05 | 2016-02-10 | 贺尔碧格传动技术控股有限公司 | 换挡变速器的同步单元的同步环和制造这种同步环的方法 |
-
1997
- 1997-02-28 JP JP4529597A patent/JPH10237506A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100364267B1 (ko) * | 1999-11-02 | 2002-12-11 | 현대자동차주식회사 | 싱크로나이저 링의 제조방법 |
| JP2013507581A (ja) * | 2009-10-07 | 2013-03-04 | ミバ・ジンテル・オーストリア・ゲゼルシヤフト・ミツト・ベシユレンクテル・ハフツング | 焼結された連結環 |
| CN105317871A (zh) * | 2014-06-05 | 2016-02-10 | 贺尔碧格传动技术控股有限公司 | 换挡变速器的同步单元的同步环和制造这种同步环的方法 |
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