JPH10236870A - フェライトキャリアの製造方法 - Google Patents
フェライトキャリアの製造方法Info
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- JPH10236870A JPH10236870A JP9044485A JP4448597A JPH10236870A JP H10236870 A JPH10236870 A JP H10236870A JP 9044485 A JP9044485 A JP 9044485A JP 4448597 A JP4448597 A JP 4448597A JP H10236870 A JPH10236870 A JP H10236870A
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- ferrite
- ferrite carrier
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/34—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites
- H01F1/36—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites in the form of particles
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、鉄原料を仮焼成して粉砕した後、
本焼成してフェライトキャリアを製造する製造方法に関
し、コアの見掛け密度をほぼ一定に保った上で、コア表
面に微少な凹凸を有し、かつコート性に悪影響を及ぼさ
ないコア比表面積を有するフェライトキャリアコアを容
易に製造することを目的とする。 【解決手段】 鉄原料を混合して造粒した後、異なる２
種類の仮焼成温度で焼成し粉砕した後、両者を混合して
造粒した後、本焼成し解砕してファライトキャリアコア
を製造することを特徴とするフェライトキャリの製造方
法である。
本焼成してフェライトキャリアを製造する製造方法に関
し、コアの見掛け密度をほぼ一定に保った上で、コア表
面に微少な凹凸を有し、かつコート性に悪影響を及ぼさ
ないコア比表面積を有するフェライトキャリアコアを容
易に製造することを目的とする。 【解決手段】 鉄原料を混合して造粒した後、異なる２
種類の仮焼成温度で焼成し粉砕した後、両者を混合して
造粒した後、本焼成し解砕してファライトキャリアコア
を製造することを特徴とするフェライトキャリの製造方
法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、フェライト原料を
仮焼成して粉砕した後、本焼成してフェライトキャリア
を製造する製造方法に関するものである。
仮焼成して粉砕した後、本焼成してフェライトキャリア
を製造する製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、フェライトキャリアを製造する場
合、フェライト原料を造粒して仮焼成、粉砕を行った
後、造粒を行い本焼成を行い解砕などをして製品を製造
していた。
合、フェライト原料を造粒して仮焼成、粉砕を行った
後、造粒を行い本焼成を行い解砕などをして製品を製造
していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来のフェラ
イトキャリアの製造方法では、仮焼成温度が１点であ
り、製品のコアの表面性を制御しようとすると、図４の
（ａ）に示すように極端に平滑化し見掛け密度が重く
（大）なるか、図４の（ｂ）に示すように極端にコア表
面の凹凸が増え見掛け密度が軽く（小）なるかのいずれ
かとなってしまい、樹脂のコート性（コート樹脂の密着
性）に悪い影響を与えてしまうという問題があった。
イトキャリアの製造方法では、仮焼成温度が１点であ
り、製品のコアの表面性を制御しようとすると、図４の
（ａ）に示すように極端に平滑化し見掛け密度が重く
（大）なるか、図４の（ｂ）に示すように極端にコア表
面の凹凸が増え見掛け密度が軽く（小）なるかのいずれ
かとなってしまい、樹脂のコート性（コート樹脂の密着
性）に悪い影響を与えてしまうという問題があった。
【０００４】本発明は、これらの問題を解決するため、
コアの見掛け密度をほぼ一定に保った上で、コア表面に
微少な凹凸を有し、かつコート性に悪影響を及ぼさない
コア比表面積を有するフェライトキャリアコアを容易に
製造することを目的としている。
コアの見掛け密度をほぼ一定に保った上で、コア表面に
微少な凹凸を有し、かつコート性に悪影響を及ぼさない
コア比表面積を有するフェライトキャリアコアを容易に
製造することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】図１を参照して課題を解
決するための手段を説明する。図１において、仮焼成手
段１１は、フェライト原料を混合して造粒した後、異な
る２種類の仮焼成温度で焼成するものである。
決するための手段を説明する。図１において、仮焼成手
段１１は、フェライト原料を混合して造粒した後、異な
る２種類の仮焼成温度で焼成するものである。
【０００６】本焼成手段１２は、異なる２種類の仮焼成
温度で焼成して粉砕した粉末を混合して造粒した造粒物
を本焼成するものである。次に、製造方法を説明する。
温度で焼成して粉砕した粉末を混合して造粒した造粒物
を本焼成するものである。次に、製造方法を説明する。
【０００７】フェライト原料を混合して造粒した後、仮
焼成手段１１が異なる２種類の仮焼成温度で焼成し、粉
砕して両者を所定割合で混合して造粒した後、本焼成手
段１２が本焼成し、解砕してファライトキャリアコアを
製造するようにしている。
焼成手段１１が異なる２種類の仮焼成温度で焼成し、粉
砕して両者を所定割合で混合して造粒した後、本焼成手
段１２が本焼成し、解砕してファライトキャリアコアを
製造するようにしている。
【０００８】この際、仮焼成手段１１が仮焼成温度を８
００〜１４００°Ｃの範囲で、１００°Ｃ以上の差であ
って所望の見掛け密度かつコート性が得られる温度で仮
焼成するようにしている。
００〜１４００°Ｃの範囲で、１００°Ｃ以上の差であ
って所望の見掛け密度かつコート性が得られる温度で仮
焼成するようにしている。
【０００９】また、仮焼成した両者を混同する混合比を
高い仮焼成温度で焼成した比率を５〜３０モル％とする
ようにしている。従って、フェライト原料を異なる２種
類の仮焼成温度で焼成した粉末を混合して本焼成してフ
ェライトキャリアコアを製造することにより、コアの見
掛け密度をほぼ一定に保った上で、コア表面に微少な凹
凸を有し、かつコート性に悪影響を及ぼさないコア比表
面積を有するフェライトキャリアコアを容易に製造する
ことが可能となった。
高い仮焼成温度で焼成した比率を５〜３０モル％とする
ようにしている。従って、フェライト原料を異なる２種
類の仮焼成温度で焼成した粉末を混合して本焼成してフ
ェライトキャリアコアを製造することにより、コアの見
掛け密度をほぼ一定に保った上で、コア表面に微少な凹
凸を有し、かつコート性に悪影響を及ぼさないコア比表
面積を有するフェライトキャリアコアを容易に製造する
ことが可能となった。
【００１０】
【発明の実施の形態】次に、図１から図３を用いて本発
明の実施の形態および動作を順次詳細に説明する。
明の実施の形態および動作を順次詳細に説明する。
【００１１】図１は、本発明の製造方法フローチャート
を示す。図１において、Ｓ１は、配合する。これは、フ
ェライトなどの鉄原料として、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｇＯ、Ｚｎ
Ｏ、ＣｕＯ、ＭｎＯ2を既知の所定割合で配合する（図
３の説明参照）。
を示す。図１において、Ｓ１は、配合する。これは、フ
ェライトなどの鉄原料として、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｇＯ、Ｚｎ
Ｏ、ＣｕＯ、ＭｎＯ2を既知の所定割合で配合する（図
３の説明参照）。
【００１２】Ｓ２は、混合する。これは、Ｓ１で配合し
た粉末を良く混合する。Ｓ３は、造粒する。これは、Ｓ
２で混合した粉末を所定粒径に造粒する。Ｓ４は、仮焼
成（８００°Ｃ）する。仮焼成として、ここでは、例え
ば８００°Ｃで２時間焼成する。
た粉末を良く混合する。Ｓ３は、造粒する。これは、Ｓ
２で混合した粉末を所定粒径に造粒する。Ｓ４は、仮焼
成（８００°Ｃ）する。仮焼成として、ここでは、例え
ば８００°Ｃで２時間焼成する。
【００１３】Ｓ５は、粉砕する。これは、Ｓ４で仮焼成
した後の粉末を粉砕して細かくする。また、Ｓ１１ない
しＳ１５によって、Ｓ１ないしＳ５と同様にし、仮焼成
として、例えば１４００°Ｃで２時間焼成した後、粉末
を解砕して細かくする。
した後の粉末を粉砕して細かくする。また、Ｓ１１ない
しＳ１５によって、Ｓ１ないしＳ５と同様にし、仮焼成
として、例えば１４００°Ｃで２時間焼成した後、粉末
を解砕して細かくする。
【００１４】以上のＳ１ないし５で仮焼成したＡ粉体、
およびＳ１１ないしＳ１５によって仮焼成したＢ粉末に
ついて、後述する図３に示す割合で配合し、次のＳ６以
降の工程に進む。
およびＳ１１ないしＳ１５によって仮焼成したＢ粉末に
ついて、後述する図３に示す割合で配合し、次のＳ６以
降の工程に進む。
【００１５】Ｓ６は、湿式粉砕する。これは、仮焼成し
たＡ粉体とＢ粉体とを図３に示す割合で配合し湿式で細
かく粉砕する。Ｓ７は、造粒する。これは、公知のスプ
レードライヤーで所定粒径に造粒する。
たＡ粉体とＢ粉体とを図３に示す割合で配合し湿式で細
かく粉砕する。Ｓ７は、造粒する。これは、公知のスプ
レードライヤーで所定粒径に造粒する。
【００１６】Ｓ８は、本焼成（１３００〜１４００°
Ｃ）を行う。これは、Ｓ７で造粒した後の造粒物を１３
００〜１４００°Ｃの温度範囲で２時間、本焼成する。
Ｓ９は、解砕する。
Ｃ）を行う。これは、Ｓ７で造粒した後の造粒物を１３
００〜１４００°Ｃの温度範囲で２時間、本焼成する。
Ｓ９は、解砕する。
【００１７】Ｓ１０は、整粒する。Ｓ１１は、分級す
る。これは、細かい微粉末を除去する。Ｓ１２は、篩別
する。これは、篩で所定粒径に篩別する。
る。これは、細かい微粉末を除去する。Ｓ１２は、篩別
する。これは、篩で所定粒径に篩別する。
【００１８】Ｓ１３は、磁選する。これは、磁石を用い
て非磁性体を除く。Ｓ１４は、製品として完成する。こ
れは、フェライトキャリアコアの製品として完成する。
て非磁性体を除く。Ｓ１４は、製品として完成する。こ
れは、フェライトキャリアコアの製品として完成する。
【００１９】以上の工程に示すように、異なる２種類の
仮焼成温度で仮焼成したＡ粉末とＢ粉末を所定割合で配
合し、湿式粉砕、造粒して本焼成し、解砕、整粒、分
級、篩別、磁選してフェライトキャリアコアの製品を製
造することにより、後述する図３に示す実施例２ないし
実施例６に示すように、コアの見掛け密度をほぼ一定に
保った上で、コア表面に微少な凹凸を有し、かつコート
性に悪影響を及ぼさないコア比表面積を有するフェライ
トキャリアコアを製造することが可能となる。
仮焼成温度で仮焼成したＡ粉末とＢ粉末を所定割合で配
合し、湿式粉砕、造粒して本焼成し、解砕、整粒、分
級、篩別、磁選してフェライトキャリアコアの製品を製
造することにより、後述する図３に示す実施例２ないし
実施例６に示すように、コアの見掛け密度をほぼ一定に
保った上で、コア表面に微少な凹凸を有し、かつコート
性に悪影響を及ぼさないコア比表面積を有するフェライ
トキャリアコアを製造することが可能となる。
【００２０】図２は、本発明の説明図を示す。これは、
図１で説明した製造方法に従って製造したフェライトキ
ャリアのコア表面およびコア断面を模式的に示したもの
である。
図１で説明した製造方法に従って製造したフェライトキ
ャリアのコア表面およびコア断面を模式的に示したもの
である。
【００２１】図２の（ａ）は、見掛密度が大の場合の様
子を示す。この見掛密度が大の場合には、（ａ−１）に
示すコア表面のように、コア表面に亀の子状の適度なサ
イズの粒子が形成され、（ａ−２）に示すコア断面のよ
うになり、コア断面にコート樹脂がしみ込み帯電不良と
なる事態がない。
子を示す。この見掛密度が大の場合には、（ａ−１）に
示すコア表面のように、コア表面に亀の子状の適度なサ
イズの粒子が形成され、（ａ−２）に示すコア断面のよ
うになり、コア断面にコート樹脂がしみ込み帯電不良と
なる事態がない。
【００２２】図２の（ｂ）は、見掛密度が小の場合の様
子を示す。この見掛密度が小の場合には、（ｂ−１）に
示すコア表面のように、コア表面に亀の子状および若干
微細な適度なサイズの粒子が形成され、（ｂ−２）に示
すコア断面のようになり、コア断面にコート樹脂がしみ
込み帯電不良となる事態がない。
子を示す。この見掛密度が小の場合には、（ｂ−１）に
示すコア表面のように、コア表面に亀の子状および若干
微細な適度なサイズの粒子が形成され、（ｂ−２）に示
すコア断面のようになり、コア断面にコート樹脂がしみ
込み帯電不良となる事態がない。
【００２３】以上の図２の（ａ）から（ｂ）の見掛密度
が大から小の間について、後述する図３の実験例に示す
ようにＡ粉体とＢ粉体の配合比を調整（例えばＢ粉体の
配合比を５〜３０％の範囲で調整）して製造することが
可能となる。
が大から小の間について、後述する図３の実験例に示す
ようにＡ粉体とＢ粉体の配合比を調整（例えばＢ粉体の
配合比を５〜３０％の範囲で調整）して製造することが
可能となる。
【００２４】図３は、本発明の実験例を示す。この実験
例は、Ｆｅ2Ｏ3を５０．７モル％、ＭｇＯを１７．３モ
ル％、ＺｎＯを２２．０モル％、ＣｕＯを７．０モル
％、ＭｎＯを３．０モル％からなる原料をもとに、仮焼
成温度８００°Ｃで仮焼成してＡ粉体を生成、および１
４００°Ｃで仮焼成してＢ粉体を生成し、これらＡ粉体
とＢ粉体の２種類の混合比を変化（Ｂ粉体の混合比を０
〜４０％まで変化）させ、粉砕、造粒し、１３００ない
し１４００°Ｃの本焼成し、分級、整粒などを行って製
品（フェライトキャリアコアの製品）としたときの特性
を実測したものである。
例は、Ｆｅ2Ｏ3を５０．７モル％、ＭｇＯを１７．３モ
ル％、ＺｎＯを２２．０モル％、ＣｕＯを７．０モル
％、ＭｎＯを３．０モル％からなる原料をもとに、仮焼
成温度８００°Ｃで仮焼成してＡ粉体を生成、および１
４００°Ｃで仮焼成してＢ粉体を生成し、これらＡ粉体
とＢ粉体の２種類の混合比を変化（Ｂ粉体の混合比を０
〜４０％まで変化）させ、粉砕、造粒し、１３００ない
し１４００°Ｃの本焼成し、分級、整粒などを行って製
品（フェライトキャリアコアの製品）としたときの特性
を実測したものである。
【００２５】図３の実験例のうち実施例１は、Ａ粉体の
みでＢ粉体を混合しないで本焼成したものであり、コー
ト性のしみこみ大で特性（磁気特性、帯電特性）が悪
い。一方、Ｂ粉体を４０モル％としたときは剥離が大で
あり、使えない。したがって、Ｂ粉体の混合比が５ない
し３０モル％の範囲で特性（磁気特性、帯電特性）が良
好となると判明した。
みでＢ粉体を混合しないで本焼成したものであり、コー
ト性のしみこみ大で特性（磁気特性、帯電特性）が悪
い。一方、Ｂ粉体を４０モル％としたときは剥離が大で
あり、使えない。したがって、Ｂ粉体の混合比が５ない
し３０モル％の範囲で特性（磁気特性、帯電特性）が良
好となると判明した。
【００２６】ここで、見掛密度はｃｍ3当たりのｇであ
る。粒成長率は既述した図２の（ａ−１）、（ｂ−１）
に示すコア表面上で、１／４以下の小さい粒界があった
ときにカウントし、全体の個数で当該カウント数を割り
算した値（粒成長率）である。比表面積はｇ当たりの表
面積である。コート性は樹脂をコートしたときのしみ込
み性であって、しこ込み性があると帯電不良となる指標
である。帯電性は実施例４を１．０としたときの相対的
な帯電量を比率で表したものである。
る。粒成長率は既述した図２の（ａ−１）、（ｂ−１）
に示すコア表面上で、１／４以下の小さい粒界があった
ときにカウントし、全体の個数で当該カウント数を割り
算した値（粒成長率）である。比表面積はｇ当たりの表
面積である。コート性は樹脂をコートしたときのしみ込
み性であって、しこ込み性があると帯電不良となる指標
である。帯電性は実施例４を１．０としたときの相対的
な帯電量を比率で表したものである。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
フェライト原料を異なる２種類の仮焼成温度で焼成した
粉末を混合して本焼成してフェライトキャリアコアを製
造する構成を採用しているため、コアの見掛け密度をほ
ぼ一定に保った上で、コア表面に微少な凹凸を有し、か
つコート性に悪影響を及ぼさないコア比表面積を有する
フェライトキャリアコアを容易に製造できる。これによ
り、コート性（コート樹脂の密着性）を高め、現像スト
レスによるコート膜の剥離を生じないフェライトキャリ
アコアを製造できるようになった。
フェライト原料を異なる２種類の仮焼成温度で焼成した
粉末を混合して本焼成してフェライトキャリアコアを製
造する構成を採用しているため、コアの見掛け密度をほ
ぼ一定に保った上で、コア表面に微少な凹凸を有し、か
つコート性に悪影響を及ぼさないコア比表面積を有する
フェライトキャリアコアを容易に製造できる。これによ
り、コート性（コート樹脂の密着性）を高め、現像スト
レスによるコート膜の剥離を生じないフェライトキャリ
アコアを製造できるようになった。
【図１】本発明の製造方法フローチャートである。
【図２】本発明の説明図である。
【図３】本発明の実験例である。
【図４】従来技術の説明図である。
１１：仮焼成手段 １２：本焼成手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 望月 武史 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】フェライト原料を仮焼成して粉砕した後、
本焼成してフェライトキャリアを製造する製造方法にお
いて、 フェライト原料を混合して造粒した後、異なる２種類の
仮焼成温度で焼成し粉砕した後、両者を混合して造粒し
た後、本焼成し整粒・篩別してファライトキャリアコア
を製造することを特徴とするフェライトキャリの製造方
法。 - 【請求項２】上記仮焼成温度を８００〜１４００°Ｃの
範囲で、１００°Ｃ以上の差であって所望の見掛け密度
かつコート性が得られる温度としたことを特徴とする請
求項１記載のファライトキャリアの製造方法。 - 【請求項３】上記両者を混同する混合比を高い仮焼成温
度で焼成した比率を５〜３０モル％としたことを特徴と
する請求項１あるいは請求項２記載のフェライトキャリ
アの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9044485A JPH10236870A (ja) | 1997-02-27 | 1997-02-27 | フェライトキャリアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9044485A JPH10236870A (ja) | 1997-02-27 | 1997-02-27 | フェライトキャリアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10236870A true JPH10236870A (ja) | 1998-09-08 |
Family
ID=12692855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9044485A Pending JPH10236870A (ja) | 1997-02-27 | 1997-02-27 | フェライトキャリアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10236870A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006323211A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Dowa Mining Co Ltd | 電子写真現像用キャリアおよびその製造方法、並びに電子写真現像剤 |
| JP2011090330A (ja) * | 2010-12-28 | 2011-05-06 | Dowa Holdings Co Ltd | 電子写真現像用キャリアとその製造方法、および電子写真現像剤 |
-
1997
- 1997-02-27 JP JP9044485A patent/JPH10236870A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006323211A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Dowa Mining Co Ltd | 電子写真現像用キャリアおよびその製造方法、並びに電子写真現像剤 |
| JP2011090330A (ja) * | 2010-12-28 | 2011-05-06 | Dowa Holdings Co Ltd | 電子写真現像用キャリアとその製造方法、および電子写真現像剤 |
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