JPH10235131A - シート状脱酸素剤とその切断方法 - Google Patents
シート状脱酸素剤とその切断方法Info
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- JPH10235131A JPH10235131A JP9042666A JP4266697A JPH10235131A JP H10235131 A JPH10235131 A JP H10235131A JP 9042666 A JP9042666 A JP 9042666A JP 4266697 A JP4266697 A JP 4266697A JP H10235131 A JPH10235131 A JP H10235131A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】切断しても脱酸素シート層が露出しないシート
状の脱酸素剤とその切断方法を提供すること。 【解決手段】脱酸素シート層１１の両面に、フィルム状
のポリオレフィン系樹脂１２が積層されてなるシート状
脱酸素剤１０。
状の脱酸素剤とその切断方法を提供すること。 【解決手段】脱酸素シート層１１の両面に、フィルム状
のポリオレフィン系樹脂１２が積層されてなるシート状
脱酸素剤１０。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シート状脱酸素剤
と該シート状脱酸素剤の切断方法に関する。
と該シート状脱酸素剤の切断方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、食品特に加工食品の腐敗、変質、
劣化を防止する目的で脱酸素剤が有効に使用されてい
る。現在流通している脱酸素剤は、通気性の小袋に粉末
状の脱酸素剤を収納したものである。しかし、この脱酸
素剤は袋に収納されているため、食品の包装体と間違わ
れやすく、小袋を食べてしまうといった誤食の恐れがあ
り、さらに厚みが一定でないためこれを食品とともにガ
スバリヤー性の袋等に収納した際、凹凸が生じ商品の美
観等の点で問題となったり、商品と混在して違和感を与
えたりする場合もある。
劣化を防止する目的で脱酸素剤が有効に使用されてい
る。現在流通している脱酸素剤は、通気性の小袋に粉末
状の脱酸素剤を収納したものである。しかし、この脱酸
素剤は袋に収納されているため、食品の包装体と間違わ
れやすく、小袋を食べてしまうといった誤食の恐れがあ
り、さらに厚みが一定でないためこれを食品とともにガ
スバリヤー性の袋等に収納した際、凹凸が生じ商品の美
観等の点で問題となったり、商品と混在して違和感を与
えたりする場合もある。
【０００３】このような問題を解決すべく脱酸素剤をシ
ート状にする提案は、例えば、特開昭５５−４４３４４
号公報、特開昭５６−２６５２４号公報、特開平２−７
２８５１号公報、特開平２−８６７５８号公報等に開示
されている。しかし、これらの多くは、その表面は通気
性の包装フィルム等により被覆されているが、周辺の端
面は特に処理はされておらず脱酸素剤シート層の端面が
露出していることや、また、通常の熱溶断法では断面の
脱酸素剤シート層を完全に被覆することが困難で、脱酸
素剤の染みだしや食品との接触による汚染の恐れ等の問
題がある。
ート状にする提案は、例えば、特開昭５５−４４３４４
号公報、特開昭５６−２６５２４号公報、特開平２−７
２８５１号公報、特開平２−８６７５８号公報等に開示
されている。しかし、これらの多くは、その表面は通気
性の包装フィルム等により被覆されているが、周辺の端
面は特に処理はされておらず脱酸素剤シート層の端面が
露出していることや、また、通常の熱溶断法では断面の
脱酸素剤シート層を完全に被覆することが困難で、脱酸
素剤の染みだしや食品との接触による汚染の恐れ等の問
題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この問題を解決するた
めの提案としては、例えば、特開平８−９９０１３号公
報に開示された発明がある。この発明は、シート状脱酸
素剤を超音波溶断により切断する発明である。しかし、
この方法は、脱酸素樹脂シートと外層の通気性包材の厚
みの比率によって、脱酸素樹脂シートの端面が被覆され
るか露出するかが決定されるため、脱酸素量を多く望む
際には、脱酸素樹脂シートの層厚を厚くするため、外層
をより厚く設計しなければならず、そうすると外気から
の酸素透過が悪くなり、思うような脱酸素効果が発現さ
れない。従って、外層を厚くしたために、脱酸素樹脂シ
ートの層厚を厚くした効果が十分発揮できないという問
題がある。
めの提案としては、例えば、特開平８−９９０１３号公
報に開示された発明がある。この発明は、シート状脱酸
素剤を超音波溶断により切断する発明である。しかし、
この方法は、脱酸素樹脂シートと外層の通気性包材の厚
みの比率によって、脱酸素樹脂シートの端面が被覆され
るか露出するかが決定されるため、脱酸素量を多く望む
際には、脱酸素樹脂シートの層厚を厚くするため、外層
をより厚く設計しなければならず、そうすると外気から
の酸素透過が悪くなり、思うような脱酸素効果が発現さ
れない。従って、外層を厚くしたために、脱酸素樹脂シ
ートの層厚を厚くした効果が十分発揮できないという問
題がある。
【０００５】本発明は、上記のような従来技術の問題点
を解決するためになされたもので、切断しても切断面に
脱酸素シート層が露出しないシート状の脱酸素剤とその
切断方法を提供することを目的とする。
を解決するためになされたもので、切断しても切断面に
脱酸素シート層が露出しないシート状の脱酸素剤とその
切断方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の発明は、
脱酸素シート層の両面に、フィルム状のポリオレフィン
系樹脂が積層されてなることを特徴とするシート状脱酸
素剤である。
脱酸素シート層の両面に、フィルム状のポリオレフィン
系樹脂が積層されてなることを特徴とするシート状脱酸
素剤である。
【０００７】また、第２の発明は、脱酸素シート層の両
面に、フィルム状のポリエステル系熱可塑性エラストマ
ーが積層されてなることを特徴とするシート状脱酸素剤
である。
面に、フィルム状のポリエステル系熱可塑性エラストマ
ーが積層されてなることを特徴とするシート状脱酸素剤
である。
【０００８】さらにまた、第３の発明は、第１および第
２の発明において、前記脱酸素シート層が、熱可塑性樹
脂中に脱酸素剤組成物が分散されてなることを特徴とす
るシート状脱酸素剤である。
２の発明において、前記脱酸素シート層が、熱可塑性樹
脂中に脱酸素剤組成物が分散されてなることを特徴とす
るシート状脱酸素剤である。
【０００９】さらにまた、第４の発明は、第１、第２お
よび第３の発明において、前記脱酸素剤組成物が、鉄系
または有機系の脱酸素剤であることを特徴とするシート
状脱酸素剤である。
よび第３の発明において、前記脱酸素剤組成物が、鉄系
または有機系の脱酸素剤であることを特徴とするシート
状脱酸素剤である。
【００１０】さらにまた、第５の発明は、第１、第３お
よび第４の発明において、前記ポリオレフィン系樹脂
が、低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エ
チレン・酢酸ビニル共重合体樹脂のいずれかであること
を特徴とするシート状脱酸素剤である。
よび第４の発明において、前記ポリオレフィン系樹脂
が、低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エ
チレン・酢酸ビニル共重合体樹脂のいずれかであること
を特徴とするシート状脱酸素剤である。
【００１１】さらにまた、第６の発明は、第２、第３お
よび第４の発明において、前記ポリエステル系熱可塑性
エラストマーが、芳香族ジカルボン酸と脂肪酸グリコー
ルからなるポリエステルをハードセグメントとし、ポリ
（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメント
とするポリエステル−ポリエーテル型のブロック共重合
体であることを特徴とするシート状脱酸素剤である。
よび第４の発明において、前記ポリエステル系熱可塑性
エラストマーが、芳香族ジカルボン酸と脂肪酸グリコー
ルからなるポリエステルをハードセグメントとし、ポリ
（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメント
とするポリエステル−ポリエーテル型のブロック共重合
体であることを特徴とするシート状脱酸素剤である。
【００１２】さらにまた、第７の発明は、第１ないし第
６の発明に記載のシート状脱酸素剤を、所望の形状に切
断するシート状脱酸素剤の切断方法であって、該切断方
法が、シート状脱酸素剤の切断個所に、厚みが少なくと
も前記脱酸素シート層よりも厚いポリオレフィン系樹脂
フィルムを載置し、該ポリオレフィン系樹脂フィルムの
上から溶断刃をあてて超音波溶断することを特徴とする
シート状脱酸素剤の切断方法である。
６の発明に記載のシート状脱酸素剤を、所望の形状に切
断するシート状脱酸素剤の切断方法であって、該切断方
法が、シート状脱酸素剤の切断個所に、厚みが少なくと
も前記脱酸素シート層よりも厚いポリオレフィン系樹脂
フィルムを載置し、該ポリオレフィン系樹脂フィルムの
上から溶断刃をあてて超音波溶断することを特徴とする
シート状脱酸素剤の切断方法である。
【００１３】上記のように本発明によれば、脱酸素シー
ト層の両面にフィルム状のポリオレフィン系樹脂または
ポリエステル系熱可塑性エラストマーが積層されている
ので、外部に存在する酸素はフィルム状のポリオレフィ
ン系樹脂またはポリエステル系熱可塑性エラストマーを
通して脱酸素シート層に吸収される。
ト層の両面にフィルム状のポリオレフィン系樹脂または
ポリエステル系熱可塑性エラストマーが積層されている
ので、外部に存在する酸素はフィルム状のポリオレフィ
ン系樹脂またはポリエステル系熱可塑性エラストマーを
通して脱酸素シート層に吸収される。
【００１４】また、シート状脱酸素剤の切断個所に、厚
みが少なくとも脱酸素シート層よりも厚いポリオレフィ
ン系樹脂フィルムを載置し、該ポリオレフィン系樹脂フ
ィルムの上から溶断刃をあてて超音波溶断しているの
で、切断面はポリオレフィン系樹脂フィルムに被覆され
脱酸素剤が切断面から外部に露出することがない。
みが少なくとも脱酸素シート層よりも厚いポリオレフィ
ン系樹脂フィルムを載置し、該ポリオレフィン系樹脂フ
ィルムの上から溶断刃をあてて超音波溶断しているの
で、切断面はポリオレフィン系樹脂フィルムに被覆され
脱酸素剤が切断面から外部に露出することがない。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下実施例により本発明を詳細に
説明する。図１は本発明のシート状脱酸素剤の一実施例
を示す断面図である。
説明する。図１は本発明のシート状脱酸素剤の一実施例
を示す断面図である。
【００１６】本発明のシート状脱酸素剤１０は、脱酸素
シート層１１の両面にフィルム状のポリオレフィン系樹
脂１２またはポリエステル系熱可塑性エラストマー２２
が積層されて形成されている。
シート層１１の両面にフィルム状のポリオレフィン系樹
脂１２またはポリエステル系熱可塑性エラストマー２２
が積層されて形成されている。
【００１７】脱酸素シート層１１は、熱可塑性樹脂１１
ａ中に脱酸素剤組成物１１ｂが一様に分散されて構成さ
れ、樹脂と脱酸素剤組成物の混合比は、加工安定上樹脂
１００重量部に対し、脱酸素剤組成物３０〜５０重量部
程度が好ましい。熱可塑性樹脂１１ａとしては、低密度
ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、直鎖低密度ポリエチレ
ン樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）、エチレン−酢酸ビニール共重
合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−αオレフィン共重合体
樹脂等が好ましく使用できる。また、脱酸素剤組成物１
１ｂとしては、酸化鉄、アスコルビン酸ナトリウム、没
食子酸のような鉄系あるいは有機系の脱酸素剤を使用す
ることが好ましい。脱酸素シート層１１の厚みは０．１
〜０．５ｍｍ程度が一般的である。
ａ中に脱酸素剤組成物１１ｂが一様に分散されて構成さ
れ、樹脂と脱酸素剤組成物の混合比は、加工安定上樹脂
１００重量部に対し、脱酸素剤組成物３０〜５０重量部
程度が好ましい。熱可塑性樹脂１１ａとしては、低密度
ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、直鎖低密度ポリエチレ
ン樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）、エチレン−酢酸ビニール共重
合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−αオレフィン共重合体
樹脂等が好ましく使用できる。また、脱酸素剤組成物１
１ｂとしては、酸化鉄、アスコルビン酸ナトリウム、没
食子酸のような鉄系あるいは有機系の脱酸素剤を使用す
ることが好ましい。脱酸素シート層１１の厚みは０．１
〜０．５ｍｍ程度が一般的である。
【００１８】脱酸素シート層１１の両側に積層されるフ
ィルム状のポリオレフィン系樹脂１２は、脱酸素シート
層１１との接着性を考慮すると、脱酸素シート層を構成
するポリオレフィン系樹脂と同一であることが好まし
く、なかでも、ＬＤＰＥ、ＥＶＡは、比較的低温度で加
工が可能であることから特に好ましい。厚みは３０〜１
００μｍ程度が一般的である。
ィルム状のポリオレフィン系樹脂１２は、脱酸素シート
層１１との接着性を考慮すると、脱酸素シート層を構成
するポリオレフィン系樹脂と同一であることが好まし
く、なかでも、ＬＤＰＥ、ＥＶＡは、比較的低温度で加
工が可能であることから特に好ましい。厚みは３０〜１
００μｍ程度が一般的である。
【００１９】脱酸素シート層１１の両側に積層されるフ
ィルム状のポリエステル系熱可塑性エラストマー２２
は、透湿性を付与するという理由から芳香族ジカルボン
酸と脂肪酸グリコールからなるポリエステルをハードセ
グメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコール
をソフトセグメントとするポリエステル−ポリエーテル
型のブロック共重合体であることが必要である。厚みは
３０〜１００μｍ程度が一般的である。
ィルム状のポリエステル系熱可塑性エラストマー２２
は、透湿性を付与するという理由から芳香族ジカルボン
酸と脂肪酸グリコールからなるポリエステルをハードセ
グメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコール
をソフトセグメントとするポリエステル−ポリエーテル
型のブロック共重合体であることが必要である。厚みは
３０〜１００μｍ程度が一般的である。
【００２０】本発明のシート状脱酸素剤は、例えば、次
のような方法で作製することができる。すなわち、先ず
２種３層または３種３層の共押出し機の第１層と第３層
に、ＬＤＰＥ等のポリオレフィン系樹脂を、第２層（中
間層）に、第１層と第３層に用いたのと同じＬＤＰＥ等
のポリオレフィン系樹脂１００部に対し、鉄系または有
機系の脱酸素剤組成物を３０〜５０部（重量比）混練し
た樹脂をそれぞれ準備し、共押出しコート法により脱酸
素シート層を中間層とする３層シートを作製する。
のような方法で作製することができる。すなわち、先ず
２種３層または３種３層の共押出し機の第１層と第３層
に、ＬＤＰＥ等のポリオレフィン系樹脂を、第２層（中
間層）に、第１層と第３層に用いたのと同じＬＤＰＥ等
のポリオレフィン系樹脂１００部に対し、鉄系または有
機系の脱酸素剤組成物を３０〜５０部（重量比）混練し
た樹脂をそれぞれ準備し、共押出しコート法により脱酸
素シート層を中間層とする３層シートを作製する。
【００２１】つぎに、この３層シートの切断しようとす
る部位の表面（外層）に、任意幅の中間層である脱酸素
シート層よりも厚いＬＤＰＥ、ＥＶＡ、エチレン−αオ
レフィン共重合体樹脂のようなポリオレフィン系樹脂フ
ィルムを載置（あるいは外層に予め熱融着させておいて
も良い）する（このポリオレフィン系樹脂フィルムの幅
は、下記する溶断刃の刃厚みと角度により決定され
る）。
る部位の表面（外層）に、任意幅の中間層である脱酸素
シート層よりも厚いＬＤＰＥ、ＥＶＡ、エチレン−αオ
レフィン共重合体樹脂のようなポリオレフィン系樹脂フ
ィルムを載置（あるいは外層に予め熱融着させておいて
も良い）する（このポリオレフィン系樹脂フィルムの幅
は、下記する溶断刃の刃厚みと角度により決定され
る）。
【００２２】超音波による溶断は、超音波を発振する超
音波ホーンと受け治具からなる溶断刃を備えた超音波発
生機で行われる（図２参照）。超音波発生機の超音波ホ
ーン３０と受け治具３１との間にポリオレフィン系樹脂
フィルムを載置したシート状脱酸素剤１０を挟み、超音
波を発振してシート状脱酸素剤を発熱させながら力を加
えて溶断する。超音波ホーンと受け治具は、少なくとも
どちらか一方の先端に溶断刃３２を備えている。
音波ホーンと受け治具からなる溶断刃を備えた超音波発
生機で行われる（図２参照）。超音波発生機の超音波ホ
ーン３０と受け治具３１との間にポリオレフィン系樹脂
フィルムを載置したシート状脱酸素剤１０を挟み、超音
波を発振してシート状脱酸素剤を発熱させながら力を加
えて溶断する。超音波ホーンと受け治具は、少なくとも
どちらか一方の先端に溶断刃３２を備えている。
【００２３】超音波溶断の状況は、溶断刃３２をあて
て、超音波を発振すると、刃のあたった部位は、超音波
の発振を受けて内部から発熱し、ポリオレフィン系樹脂
フィルム１５、ポリオレフィン系樹脂１２、脱酸素シー
ト層１１、ポリオレフィン系樹脂１２が軟化、熱融着す
る。この時、シート状脱酸素剤１０の内部の樹脂は脱酸
素シート層１１の熱可塑性樹脂１１ａから軟化するた
め、受け治具３１が下降して受け治具３１の先端に設け
られた溶断刃３２が超音波ホーン３０にあたると、シー
ト状脱酸素剤１０の溶断部では脱酸素シート層１１が左
右に排除され、軟化したポリオレフィン系樹脂フィルム
１５が、溶断部分に入り込みシート状脱酸素剤１０の溶
断部を覆ってしまう。このことにより、シート状脱酸素
剤１０の切断面は、ポリオレフィン系樹脂フィルム１５
で完全に被覆され、脱酸素剤組成物１１ｂが外部に染み
出したりすることがなくなる。超音波溶断は、シート状
脱酸素剤を複数枚重ねて一度に溶断することも可能であ
る。
て、超音波を発振すると、刃のあたった部位は、超音波
の発振を受けて内部から発熱し、ポリオレフィン系樹脂
フィルム１５、ポリオレフィン系樹脂１２、脱酸素シー
ト層１１、ポリオレフィン系樹脂１２が軟化、熱融着す
る。この時、シート状脱酸素剤１０の内部の樹脂は脱酸
素シート層１１の熱可塑性樹脂１１ａから軟化するた
め、受け治具３１が下降して受け治具３１の先端に設け
られた溶断刃３２が超音波ホーン３０にあたると、シー
ト状脱酸素剤１０の溶断部では脱酸素シート層１１が左
右に排除され、軟化したポリオレフィン系樹脂フィルム
１５が、溶断部分に入り込みシート状脱酸素剤１０の溶
断部を覆ってしまう。このことにより、シート状脱酸素
剤１０の切断面は、ポリオレフィン系樹脂フィルム１５
で完全に被覆され、脱酸素剤組成物１１ｂが外部に染み
出したりすることがなくなる。超音波溶断は、シート状
脱酸素剤を複数枚重ねて一度に溶断することも可能であ
る。
【００２４】
【実施例】以下に本発明の実施例をさらに具体的に説明
するが、本発明はこの実施例に限定されるものではな
い。 〈実施例１〉先ず２種３層の共押出し機（株式会社プラ
スチック工学研究所製）の第１層と第３層に、ＬＤＰＥ
であるミラソン１４Ｐ（密度 ０．９１９、ＭＦＲ
５．１、三井石油化学工業株式会社製）を、第２層（中
間層）に、ミラソン１４Ｐ １００部に対し、鉄粉（平
均粒子径３μｍ）に塩化ナトリウムを被覆してなる鉄系
脱酸素剤５０部（重量比）を混練した樹脂をそれぞれ準
備し、共押出しコート法により下記３層構成のシート状
脱酸素剤１０を作製した。すなわち、ＬＤＰＥ（５０μ
ｍ厚）１２／ＬＤＰＥを１００部に対し、鉄系脱酸素剤
を５０部混練した樹脂からなる脱酸素シート層（１５０
μｍ厚）１１／ＬＤＰＥ（５０μｍ厚）１２。
するが、本発明はこの実施例に限定されるものではな
い。 〈実施例１〉先ず２種３層の共押出し機（株式会社プラ
スチック工学研究所製）の第１層と第３層に、ＬＤＰＥ
であるミラソン１４Ｐ（密度 ０．９１９、ＭＦＲ
５．１、三井石油化学工業株式会社製）を、第２層（中
間層）に、ミラソン１４Ｐ １００部に対し、鉄粉（平
均粒子径３μｍ）に塩化ナトリウムを被覆してなる鉄系
脱酸素剤５０部（重量比）を混練した樹脂をそれぞれ準
備し、共押出しコート法により下記３層構成のシート状
脱酸素剤１０を作製した。すなわち、ＬＤＰＥ（５０μ
ｍ厚）１２／ＬＤＰＥを１００部に対し、鉄系脱酸素剤
を５０部混練した樹脂からなる脱酸素シート層（１５０
μｍ厚）１１／ＬＤＰＥ（５０μｍ厚）１２。
【００２５】別に、厚みの異なる３種類（１００、１５
０、２００μｍ厚）のミラソン１４Ｐからなる幅３ｍｍ
のテープを準備し、ポリオレフィン系樹脂フィルム１５
とした。
０、２００μｍ厚）のミラソン１４Ｐからなる幅３ｍｍ
のテープを準備し、ポリオレフィン系樹脂フィルム１５
とした。
【００２６】つぎにこのシート状脱酸素剤１０の切断し
ようとする部位の表面（外層）に、上記幅３ｍｍの３種
類のテープをそれぞれ熱溶着した。
ようとする部位の表面（外層）に、上記幅３ｍｍの３種
類のテープをそれぞれ熱溶着した。
【００２７】ポリオレフィン系樹脂フィルム１５を熱溶
着したシート状脱酸素剤１０を、ポリオレフィン系樹脂
フィルム面が溶断刃にあたるようにして、超音波発生機
（ブランソン社製）の超音波ホーン３０と先端に溶断刃
３２を備えた受け治具３１の間に挟み、超音波ホーンか
ら受け治具に向けて、出力５０ＫＷ、周波数１００ＫＨ
ｚ、圧力３Ｋｇ／ｃｍ2 、発振幅２．５インチの条件で
超音波を発振させ、挟んだシート状脱酸素剤を発熱させ
るとともに受け治具３１を下降させて溶断し、溶断面を
水に浸漬して脱酸素剤の染みだしの有無と断面形状を観
察した。厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィル
ムを使用したものを実験１、厚さ２００μｍのポリオレ
フィン系樹脂フィルムを使用したものを実験２、厚さ１
００μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを使用したも
のを比較実験１とした。その結果を表１に示す。
着したシート状脱酸素剤１０を、ポリオレフィン系樹脂
フィルム面が溶断刃にあたるようにして、超音波発生機
（ブランソン社製）の超音波ホーン３０と先端に溶断刃
３２を備えた受け治具３１の間に挟み、超音波ホーンか
ら受け治具に向けて、出力５０ＫＷ、周波数１００ＫＨ
ｚ、圧力３Ｋｇ／ｃｍ2 、発振幅２．５インチの条件で
超音波を発振させ、挟んだシート状脱酸素剤を発熱させ
るとともに受け治具３１を下降させて溶断し、溶断面を
水に浸漬して脱酸素剤の染みだしの有無と断面形状を観
察した。厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィル
ムを使用したものを実験１、厚さ２００μｍのポリオレ
フィン系樹脂フィルムを使用したものを実験２、厚さ１
００μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを使用したも
のを比較実験１とした。その結果を表１に示す。
【００２８】表中、染みだしの○は染みだし無しを、×
は染みだし有りを示す。また、断面形状の○はシート状
脱酸素剤の切断箇所に載置されたポリオレフィン系樹脂
フィルム（ミラソン１４Ｐ）が、脱酸素シート層の断面
を完全に被覆して脱酸素シート層の断面が露出されない
状態を示す（図２（ｂ）のような状態）。×はシート状
脱酸素剤の切断箇所に載置されたポリオレフィン系樹脂
フィルム（ミラソン１４Ｐ）が、脱酸素シート層の断面
を被覆せず脱酸素シート層の断面が露出した状態を示す
（図２（ｂ）のような状態）。××は脱酸素シート層の
断面が露出している状態を示す。
は染みだし有りを示す。また、断面形状の○はシート状
脱酸素剤の切断箇所に載置されたポリオレフィン系樹脂
フィルム（ミラソン１４Ｐ）が、脱酸素シート層の断面
を完全に被覆して脱酸素シート層の断面が露出されない
状態を示す（図２（ｂ）のような状態）。×はシート状
脱酸素剤の切断箇所に載置されたポリオレフィン系樹脂
フィルム（ミラソン１４Ｐ）が、脱酸素シート層の断面
を被覆せず脱酸素シート層の断面が露出した状態を示す
（図２（ｂ）のような状態）。××は脱酸素シート層の
断面が露出している状態を示す。
【００２９】〈実施例２〉脱酸素シート層の厚みを２０
０μｍに設定した以外は実施例１と同条件でシート状脱
酸素剤を作製し、切断部位にポリオレフィン系樹脂フィ
ルムを溶着し、超音波発生機で溶断し、溶断面を観察し
た。厚さ２００μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを
使用したものを実験３、厚さ１００μｍのポリオレフィ
ン系樹脂フィルムを使用したものを比較実験２、厚さ１
５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを使用したも
のを比較実験３とした。その結果を表１に示す。
０μｍに設定した以外は実施例１と同条件でシート状脱
酸素剤を作製し、切断部位にポリオレフィン系樹脂フィ
ルムを溶着し、超音波発生機で溶断し、溶断面を観察し
た。厚さ２００μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを
使用したものを実験３、厚さ１００μｍのポリオレフィ
ン系樹脂フィルムを使用したものを比較実験２、厚さ１
５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを使用したも
のを比較実験３とした。その結果を表１に示す。
【００３０】〈実施例３〉実施例１で使用したのと同じ
２種３層の共押出機の第１層と第３層に、ポリエステル
系熱可塑性エラストマーであるフレクロン（日本合成化
学工業株式会社製）を、第２層（中間層）にＬＤＰＥで
あるＬＣ７２０（三菱化学株式会社製）１００部に対
し、没食子酸に炭酸ナトリウムを混ぜた有機系脱酸素剤
３０部（重量比）を混練した樹脂をそれぞれ準備し、共
押出しコート法により下記３層構成のシート状脱酸素剤
２０を作製した（図３参照）。すなわち、ポリエステル
系熱可塑性エラストマー（５０μｍ厚）２２／ＬＤＰＥ
を１００部に対し、有機系脱酸素剤を３０部混練した樹
脂からなる脱酸素シート層（１５０μｍ厚）２１／ポリ
エステル系熱可塑性エラストマー（５０μｍ厚）２２。
２種３層の共押出機の第１層と第３層に、ポリエステル
系熱可塑性エラストマーであるフレクロン（日本合成化
学工業株式会社製）を、第２層（中間層）にＬＤＰＥで
あるＬＣ７２０（三菱化学株式会社製）１００部に対
し、没食子酸に炭酸ナトリウムを混ぜた有機系脱酸素剤
３０部（重量比）を混練した樹脂をそれぞれ準備し、共
押出しコート法により下記３層構成のシート状脱酸素剤
２０を作製した（図３参照）。すなわち、ポリエステル
系熱可塑性エラストマー（５０μｍ厚）２２／ＬＤＰＥ
を１００部に対し、有機系脱酸素剤を３０部混練した樹
脂からなる脱酸素シート層（１５０μｍ厚）２１／ポリ
エステル系熱可塑性エラストマー（５０μｍ厚）２２。
【００３１】別に、実施例１と同様に厚みの異なる３種
類（１００、１５０、２００μｍ厚）のミラソン１４Ｐ
からなる幅３ｍｍのテープを準備し、ポリオレフィン系
樹脂フィルム１５とし、このシート状脱酸素剤２０の切
断しようとする部位の表面（外層）に、上記幅３ｍｍの
３種類のテープをそれぞれ熱溶着した。
類（１００、１５０、２００μｍ厚）のミラソン１４Ｐ
からなる幅３ｍｍのテープを準備し、ポリオレフィン系
樹脂フィルム１５とし、このシート状脱酸素剤２０の切
断しようとする部位の表面（外層）に、上記幅３ｍｍの
３種類のテープをそれぞれ熱溶着した。
【００３２】ポリオレフィン系樹脂フィルム１５を熱溶
着したシート状脱酸素剤２０を、ポリオレフィン系樹脂
フィルム面が溶断刃にあたるようにして、超音波発生機
（ブランソン社製）の超音波ホーン３０と先端に溶断刃
３２を備えた受け治具３１の間に挟み、超音波ホーンか
ら受け治具に向けて、実施例１と同条件で溶断し、溶断
面を水に浸漬して脱酸素剤の染みだしの有無と断面形状
を観察した。厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フ
ィルムを使用したものを実験４、厚さ２００μｍのポリ
オレフィン系樹脂フィルムを使用したものを実験５、厚
さ１００μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを使用し
たものを比較実験４とした。その結果を表１に示す。
着したシート状脱酸素剤２０を、ポリオレフィン系樹脂
フィルム面が溶断刃にあたるようにして、超音波発生機
（ブランソン社製）の超音波ホーン３０と先端に溶断刃
３２を備えた受け治具３１の間に挟み、超音波ホーンか
ら受け治具に向けて、実施例１と同条件で溶断し、溶断
面を水に浸漬して脱酸素剤の染みだしの有無と断面形状
を観察した。厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フ
ィルムを使用したものを実験４、厚さ２００μｍのポリ
オレフィン系樹脂フィルムを使用したものを実験５、厚
さ１００μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを使用し
たものを比較実験４とした。その結果を表１に示す。
【００３３】〈比較例１〉ポリオレフィン系樹脂フィル
ムをシート状脱酸素剤に溶着しないで超音波発生機で溶
断した。すなわち、実施例１と同様に２種３層の共押出
し機の第１層と第３層にミラソン１４Ｐを、第２層（中
間層）に、ミラソン１４Ｐ １００部に対し、鉄粉（平
均粒子径３μｍ）に塩化ナトリウムを被覆してなる鉄系
脱酸素剤５０部（重量比）を混練した樹脂をそれぞれ準
備し、共押出しコート法により３層構成のシート状脱酸
素剤を作製した。第２層（中間層）の厚みを１００、１
５０、２００μｍと変化させて、それぞれ比較実験５、
６、７とした。この３種類のシート状脱酸素剤を、超音
波発生機で実施例１と同条件で溶断しし、溶断面を実施
例１と同様に観察した。その結果を表１に示す。
ムをシート状脱酸素剤に溶着しないで超音波発生機で溶
断した。すなわち、実施例１と同様に２種３層の共押出
し機の第１層と第３層にミラソン１４Ｐを、第２層（中
間層）に、ミラソン１４Ｐ １００部に対し、鉄粉（平
均粒子径３μｍ）に塩化ナトリウムを被覆してなる鉄系
脱酸素剤５０部（重量比）を混練した樹脂をそれぞれ準
備し、共押出しコート法により３層構成のシート状脱酸
素剤を作製した。第２層（中間層）の厚みを１００、１
５０、２００μｍと変化させて、それぞれ比較実験５、
６、７とした。この３種類のシート状脱酸素剤を、超音
波発生機で実施例１と同条件で溶断しし、溶断面を実施
例１と同様に観察した。その結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】表１から考察すると、シート状脱酸素剤の
脱酸素シート層と同厚か、それ以上の厚さを有するポリ
オレフィン系樹脂フィルムをシート状脱酸素剤の表面に
載置し、その上から超音波による溶断を行うと、切断面
は載したポリオレフィン系樹脂フィルムに覆われて脱酸
素シート層が露出せず、脱酸素剤の染みだしもないこと
が判る（実験１〜５）。
脱酸素シート層と同厚か、それ以上の厚さを有するポリ
オレフィン系樹脂フィルムをシート状脱酸素剤の表面に
載置し、その上から超音波による溶断を行うと、切断面
は載したポリオレフィン系樹脂フィルムに覆われて脱酸
素シート層が露出せず、脱酸素剤の染みだしもないこと
が判る（実験１〜５）。
【００３６】
【発明の効果】上記のように本発明によれば、シート状
脱酸素剤の切断面の被覆処理が完全になり、脱酸素剤の
食品への汚染や染みだしがなくなり、安全性に優れたシ
ート状脱酸素剤の作製が可能となった。
脱酸素剤の切断面の被覆処理が完全になり、脱酸素剤の
食品への汚染や染みだしがなくなり、安全性に優れたシ
ート状脱酸素剤の作製が可能となった。
【図１】本発明のシート状脱酸素剤の一実施例を示す断
面説明図である。
面説明図である。
【図２】超音波発生機により溶断されるシート状脱酸素
剤の断面説明図で、（ａ）は溶断前、（ｂ）は溶断後の
状態を示す。
剤の断面説明図で、（ａ）は溶断前、（ｂ）は溶断後の
状態を示す。
【図３】本発明のシート状脱酸素剤の別の実施例を示す
断面説明図である。
断面説明図である。
１０、２０‥‥シート状脱酸素剤 １１、２１‥‥脱酸素シート層 １１ａ、２１ａ‥‥熱可塑性樹脂 １１ｂ、２１ｂ‥‥脱酸素剤組成物 １２‥‥ポリオレフィン系樹脂 １５‥‥ポリオレフィン系樹脂フィルム ２２‥‥ポリエステル系熱可塑性エラストマー ３０‥‥超音波ホーン ３１‥‥受け治具 ３２‥‥溶断刃
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 27/18 Ｂ３２Ｂ 27/18 Ｇ 27/32 27/32 Ｚ 27/36 27/36
Claims (7)
- 【請求項１】脱酸素シート層の両面に、フィルム状のポ
リオレフィン系樹脂が積層されてなることを特徴とする
シート状脱酸素剤。 - 【請求項２】脱酸素シート層の両面に、フィルム状のポ
リエステル系熱可塑性エラストマーが積層されてなるこ
とを特徴とするシート状脱酸素剤。 - 【請求項３】前記脱酸素シート層が、熱可塑性樹脂中に
脱酸素剤組成物が分散されてなることを特徴とする請求
項１または２記載のシート状脱酸素剤。 - 【請求項４】前記脱酸素剤組成物が、鉄系または有機系
の脱酸素剤であることを特徴とする請求項１、２または
３記載のシート状脱酸素剤。 - 【請求項５】前記ポリオレフィン系樹脂が、低密度ポリ
エチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン・酢酸ビ
ニル共重合体樹脂のいずれかであることを特徴とする請
求項１、３、または４記載のシート状脱酸素剤。 - 【請求項６】前記ポリエステル系熱可塑性エラストマー
が、芳香族ジカルボン酸と脂肪酸グリコールからなるポ
リエステルをハードセグメントとし、ポリ（アルキレン
オキシド）グリコールをソフトセグメントとするポリエ
ステル−ポリエーテル型のブロック共重合体であること
を特徴とする請求項２、３または４記載のシート状脱酸
素剤。 - 【請求項７】請求項１ないし６記載のシート状脱酸素剤
を、所望の形状に切断するシート状脱酸素剤の切断方法
であって、 該切断方法が、シート状脱酸素剤の切断個所に、厚みが
少なくとも前記脱酸素シート層よりも厚いポリオレフィ
ン系樹脂フィルムを載置し、該ポリオレフィン系樹脂フ
ィルムの上から溶断刃をあてて超音波溶断することを特
徴とするシート状脱酸素剤の切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9042666A JPH10235131A (ja) | 1997-02-26 | 1997-02-26 | シート状脱酸素剤とその切断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9042666A JPH10235131A (ja) | 1997-02-26 | 1997-02-26 | シート状脱酸素剤とその切断方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10235131A true JPH10235131A (ja) | 1998-09-08 |
Family
ID=12642352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9042666A Pending JPH10235131A (ja) | 1997-02-26 | 1997-02-26 | シート状脱酸素剤とその切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10235131A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013049118A (ja) * | 2011-08-31 | 2013-03-14 | Oji Nepia Co Ltd | 切断装置及び切断方法 |
| WO2019230927A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-05 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| WO2019230926A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-05 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| WO2019230928A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-05 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| WO2021106211A1 (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| WO2021106213A1 (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| CN113273661A (zh) * | 2021-03-23 | 2021-08-20 | 福建吉鲜生物科技有限公司 | 一种环保食品脱氧剂的制备方法及其制备系统 |
-
1997
- 1997-02-26 JP JP9042666A patent/JPH10235131A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013049118A (ja) * | 2011-08-31 | 2013-03-14 | Oji Nepia Co Ltd | 切断装置及び切断方法 |
| WO2019230927A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-05 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
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| WO2019230928A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-05 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| JPWO2019230926A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2021-08-05 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| JPWO2019230927A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2021-08-12 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| WO2021106211A1 (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| WO2021106213A1 (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | 小林製薬株式会社 | 貼付剤の製造方法 |
| CN113273661A (zh) * | 2021-03-23 | 2021-08-20 | 福建吉鲜生物科技有限公司 | 一种环保食品脱氧剂的制备方法及其制备系统 |
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