JPH10203852A - 高炉水砕スラグ微粉末の製造方法 - Google Patents
高炉水砕スラグ微粉末の製造方法Info
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- JPH10203852A JPH10203852A JP7397A JP7397A JPH10203852A JP H10203852 A JPH10203852 A JP H10203852A JP 7397 A JP7397 A JP 7397A JP 7397 A JP7397 A JP 7397A JP H10203852 A JPH10203852 A JP H10203852A
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
- C04B18/141—Slags
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
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- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】粉末度の高い高炉水砕スラグ超微粉末を効率的
に得る。 【構成】高炉水砕スラグを乾燥し、ボールミル３で粉砕
した後、一次分級機４により分級し、得られる細粉をサ
イクロン５およびバグフィルター６の順で通して平均粒
径１０〜３μｍの微粉を製品として得る一方で、この平
均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次分級機８により分級
して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得て製品とするとと
もに、二次分級機８におけるオーバーはボールミル３に
戻す。
に得る。 【構成】高炉水砕スラグを乾燥し、ボールミル３で粉砕
した後、一次分級機４により分級し、得られる細粉をサ
イクロン５およびバグフィルター６の順で通して平均粒
径１０〜３μｍの微粉を製品として得る一方で、この平
均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次分級機８により分級
して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得て製品とするとと
もに、二次分級機８におけるオーバーはボールミル３に
戻す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、土木・建築分野におけ
るセメント原料、、コンクリートまたはモルタル組成物
の混合材あるいは混和材、地盤改良用注入材、建材用材
料または肥料用素材等の用途を有する高炉水砕スラグ微
粉末の製造方法に関する。
るセメント原料、、コンクリートまたはモルタル組成物
の混合材あるいは混和材、地盤改良用注入材、建材用材
料または肥料用素材等の用途を有する高炉水砕スラグ微
粉末の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉から副生される高炉水砕スラグ微粉
末（以下、「高炉スラグ微粉末」ともいう）は、高炉か
らのスラグを水冷または空冷等で急冷した後、粉砕し微
細化し回収したもので、粉末度に応じて各種の用途に供
されている。
末（以下、「高炉スラグ微粉末」ともいう）は、高炉か
らのスラグを水冷または空冷等で急冷した後、粉砕し微
細化し回収したもので、粉末度に応じて各種の用途に供
されている。
【０００３】たとえば、粉末度を平均粒径であらわした
１０μｍ以上のものは、マスコン等の低発熱型のコンク
リートや、一般コンクリートに使用される。また、１０
〜３μｍ程度のものは、高強度・高耐久性・高流動性コ
ンクリート等に使用され、３μｍ以下のものについて
は、超高強度コンクリートやグラウト材等に使用され
る。
１０μｍ以上のものは、マスコン等の低発熱型のコンク
リートや、一般コンクリートに使用される。また、１０
〜３μｍ程度のものは、高強度・高耐久性・高流動性コ
ンクリート等に使用され、３μｍ以下のものについて
は、超高強度コンクリートやグラウト材等に使用され
る。
【０００４】高炉水砕スラグの粉末度は、従来、一般に
ブレーン値（単位；cm2/g)で表されているが、ブレーン
値Ｙと平均粒径Ｘ（５０％加積通過粉体粒径：Ｄｐ５０
％）は、表１および図２に示す関係を示すことを知見し
ている。
ブレーン値（単位；cm2/g)で表されているが、ブレーン
値Ｙと平均粒径Ｘ（５０％加積通過粉体粒径：Ｄｐ５０
％）は、表１および図２に示す関係を示すことを知見し
ている。
【０００５】
【表１】
【０００６】前記粉末度が１０μｍ以上の高炉水砕スラ
グ微粉末の製造方法としては、図１に示すように、生水
砕スラグ１を乾燥機２により乾燥したものを、ボールミ
ル３（またはローラーミル等）で粉砕した後、気流分級
機４に送り、ここで精粉（細粉）と戻り粉（粗粉）とに
分級する。精粉は、捕集のためにサイクロン５を通さ
れ、次いでバグフィルター６にかけられる。前記サイク
ロン５においては粗粉分（たとえば２５００〜３０００
ブレーン）を捕集し、バグフィルター６においては細粉
分（たとえば約８０００ブレーン）が回収され、これら
二種の粉体が混合され、粉末度約４０００ブレーン品の
高炉スラグ微粉末として製造される。
グ微粉末の製造方法としては、図１に示すように、生水
砕スラグ１を乾燥機２により乾燥したものを、ボールミ
ル３（またはローラーミル等）で粉砕した後、気流分級
機４に送り、ここで精粉（細粉）と戻り粉（粗粉）とに
分級する。精粉は、捕集のためにサイクロン５を通さ
れ、次いでバグフィルター６にかけられる。前記サイク
ロン５においては粗粉分（たとえば２５００〜３０００
ブレーン）を捕集し、バグフィルター６においては細粉
分（たとえば約８０００ブレーン）が回収され、これら
二種の粉体が混合され、粉末度約４０００ブレーン品の
高炉スラグ微粉末として製造される。
【０００７】一方、粉末度が１０〜３μｍ程度のもの
は、さらに付加した分級設備により分級するか、粉砕機
を特殊なたとえばタワーミル等に代えることにより得る
ことができる。
は、さらに付加した分級設備により分級するか、粉砕機
を特殊なたとえばタワーミル等に代えることにより得る
ことができる。
【０００８】ところが、約３μｍ（８０００ブレーン）
以下の超微粉を製造するにあたり、効率的な製造方法は
確立されていない。すなわち、従来、この種の超微粉の
製造に際しては、上述のような公知の方法により製造さ
れた１０〜３μｍ程度の細粉を原料として、たとえば
「ターボクラシファイア」（日清エンジニアリング社
製）や「ティープレックス」（ホソカワミクロン社製）
などの特殊な高効率分級装置によって分級して製造して
いた。
以下の超微粉を製造するにあたり、効率的な製造方法は
確立されていない。すなわち、従来、この種の超微粉の
製造に際しては、上述のような公知の方法により製造さ
れた１０〜３μｍ程度の細粉を原料として、たとえば
「ターボクラシファイア」（日清エンジニアリング社
製）や「ティープレックス」（ホソカワミクロン社製）
などの特殊な高効率分級装置によって分級して製造して
いた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、約３μｍ（８
０００ブレーン）以下の超微粉を製造するには、多大な
エネルギーを必要とするとともに、生産効率（全体の収
率）が非常に悪い。特に、超微粉のみ一種類のものを得
る目的ならば、さらに粉末度の高いものまで比較的容易
に得ることができるものの、粉末度の低いものについて
用途を見出しながら回収することが困難である。
０００ブレーン）以下の超微粉を製造するには、多大な
エネルギーを必要とするとともに、生産効率（全体の収
率）が非常に悪い。特に、超微粉のみ一種類のものを得
る目的ならば、さらに粉末度の高いものまで比較的容易
に得ることができるものの、粉末度の低いものについて
用途を見出しながら回収することが困難である。
【００１０】ちなみに、特開昭６１−２４２９４２号公
報や特開昭６３−２９１８３８号公報に記載の技術が開
示されているが、生産効率について全く考慮されていな
い。
報や特開昭６３−２９１８３８号公報に記載の技術が開
示されているが、生産効率について全く考慮されていな
い。
【００１１】そこで、本発明の課題は、平均粒径１０〜
３μｍの微粉および平均粒径３μｍ以下の超微粉を製品
として効率的に得ることにある。
３μｍの微粉および平均粒径３μｍ以下の超微粉を製品
として効率的に得ることにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明の請求項１記載の発明は、高炉水砕スラグを乾燥し、
ボールミルで粉砕した後、一次分級機により分級し、得
られる細粉をサイクロンおよびバグフィルターの順で通
して平均粒径１０〜３μｍの微粉を製品として得る一方
で、この平均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次分級機に
より分級して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得て製品と
するとともに、前記二次分級機におけるオーバーは前記
ボールミルに戻すことを特徴とする高炉水砕スラグ微粉
末の製造方法である。
明の請求項１記載の発明は、高炉水砕スラグを乾燥し、
ボールミルで粉砕した後、一次分級機により分級し、得
られる細粉をサイクロンおよびバグフィルターの順で通
して平均粒径１０〜３μｍの微粉を製品として得る一方
で、この平均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次分級機に
より分級して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得て製品と
するとともに、前記二次分級機におけるオーバーは前記
ボールミルに戻すことを特徴とする高炉水砕スラグ微粉
末の製造方法である。
【００１３】請求項２記載の発明は、高炉水砕スラグを
乾燥し、ボールミルで粉砕した後、一次分級機により分
級し、得られる細粉をサイクロンおよびバグフィルター
の順で通して平均粒径１０〜３μｍの微粉を製品として
得る一方で、この平均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次
分級機により分級して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得
て製品とするとともに、前記二次分級機におけるオーバ
ーを三次分級機により分級して１５〜６μｍの粒度調整
微粉末として製品とし、三次分級機におけるオーバーを
前記ボールミルに戻すことを特徴とする高炉水砕スラグ
微粉末の製造方法。
乾燥し、ボールミルで粉砕した後、一次分級機により分
級し、得られる細粉をサイクロンおよびバグフィルター
の順で通して平均粒径１０〜３μｍの微粉を製品として
得る一方で、この平均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次
分級機により分級して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得
て製品とするとともに、前記二次分級機におけるオーバ
ーを三次分級機により分級して１５〜６μｍの粒度調整
微粉末として製品とし、三次分級機におけるオーバーを
前記ボールミルに戻すことを特徴とする高炉水砕スラグ
微粉末の製造方法。
【００１４】請求項３記載の発明は、三次分級機におけ
るオーバーからバクフィルターにより平均粒径７〜３μ
ｍの微粉を製品として回収し、未捕集分を前記ボールミ
ルに戻す請求項２記載の高炉水砕スラグ微粉末の製造方
法である。
るオーバーからバクフィルターにより平均粒径７〜３μ
ｍの微粉を製品として回収し、未捕集分を前記ボールミ
ルに戻す請求項２記載の高炉水砕スラグ微粉末の製造方
法である。
【００１５】請求項４記載の発明は、前記二次分級機に
おけるオーバーの一部を三次分級機に供給するととも
に、残部を前記ボールミルに戻す請求項２または３に記
載の高炉水砕スラグ微粉末の製造方法である。
おけるオーバーの一部を三次分級機に供給するととも
に、残部を前記ボールミルに戻す請求項２または３に記
載の高炉水砕スラグ微粉末の製造方法である。
【００１６】請求項５記載の発明は、一次分級機での２
０〜１５μｍのオーバー、およびサイクロンでの１５〜
７μｍのオーバーは、そのまま製品として回収するか、
前記ボールミルに戻す請求項１〜４いずれか１項に記載
の高炉水砕スラグ微粉末の製造方法である。
０〜１５μｍのオーバー、およびサイクロンでの１５〜
７μｍのオーバーは、そのまま製品として回収するか、
前記ボールミルに戻す請求項１〜４いずれか１項に記載
の高炉水砕スラグ微粉末の製造方法である。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面により具体的に説明する。図３は、本発明に係る高炉
水砕スラグ微粉末の製造フローを示す図である。本実施
形態においては、粉砕・一次分級を図る一次閉回路系
と、二次分級を図る二次閉回路系とに概念的に分けるこ
とができる。
面により具体的に説明する。図３は、本発明に係る高炉
水砕スラグ微粉末の製造フローを示す図である。本実施
形態においては、粉砕・一次分級を図る一次閉回路系
と、二次分級を図る二次閉回路系とに概念的に分けるこ
とができる。
【００１８】まず、一次閉回路系について説明すると、
通常の方法に従って得られる、水分含有率５〜２０％、
粒度が０〜２．５mm程度、化学組成例が表２に示す高炉
生水砕スラグ１は、乾燥機２によって水分含有率０．１
〜０．４％程度まで乾燥される。
通常の方法に従って得られる、水分含有率５〜２０％、
粒度が０〜２．５mm程度、化学組成例が表２に示す高炉
生水砕スラグ１は、乾燥機２によって水分含有率０．１
〜０．４％程度まで乾燥される。
【００１９】
【表２】
【００２０】乾燥された高炉水砕スラグは、次いで、ボ
ールミル３によって粉砕され微細化される。微細化され
た高炉水砕スラグは、一次分級機４に送られ、粗粉と細
粉とに分級・分離される。粗粉としての微粉１（平均粒
径２０〜１５μｍ：ブレーン値２０００〜３０００程
度。同図において、回収するまたは得られる粉体の粒径
とブレーン値を併記してある。）は、ボールミル３に戻
り粉として返送されるほか、必要により製品としても回
収できる。
ールミル３によって粉砕され微細化される。微細化され
た高炉水砕スラグは、一次分級機４に送られ、粗粉と細
粉とに分級・分離される。粗粉としての微粉１（平均粒
径２０〜１５μｍ：ブレーン値２０００〜３０００程
度。同図において、回収するまたは得られる粉体の粒径
とブレーン値を併記してある。）は、ボールミル３に戻
り粉として返送されるほか、必要により製品としても回
収できる。
【００２１】一次分級機４で分級された細粉は、サイク
ロン５に移送され、ここにおいても分級が行われ、粗粉
としての微粉２（平均粒径１５〜７μｍ：ブレーン値３
０００〜５０００程度）は、ボールミル３に戻り粉とし
て返送されるほか、必要により製品としても回収でき
る。
ロン５に移送され、ここにおいても分級が行われ、粗粉
としての微粉２（平均粒径１５〜７μｍ：ブレーン値３
０００〜５０００程度）は、ボールミル３に戻り粉とし
て返送されるほか、必要により製品としても回収でき
る。
【００２２】サイクロン５を通る微粉は、捕集機（バグ
フィルター）６により捕集され、微粉３（平均粒径１０
〜３μｍ：ブレーン値４０００〜９０００程度）として
製品槽７に貯留される。
フィルター）６により捕集され、微粉３（平均粒径１０
〜３μｍ：ブレーン値４０００〜９０００程度）として
製品槽７に貯留される。
【００２３】この微粉３はそのまま製品として回収され
るほか、一部を二次分級機８に供給して分級を図り、ア
ンダーは捕集機（バグフィルター）９により超微粉（平
均粒径３μｍ以下：ブレーン値１００００〜１５０００
程度）を製品として捕集する。オーバーは前記ボールミ
ル３に戻り粉として戻す。
るほか、一部を二次分級機８に供給して分級を図り、ア
ンダーは捕集機（バグフィルター）９により超微粉（平
均粒径３μｍ以下：ブレーン値１００００〜１５０００
程度）を製品として捕集する。オーバーは前記ボールミ
ル３に戻り粉として戻す。
【００２４】さらに、必要に応じて、二次分級機８のオ
ーバーを三次分級機１０にて分級し、粒調微粉末（粒度
範囲が狭く調整された微粉末。平均粒径１５〜６μｍ：
ブレーン値３０００〜５５００程度）を得る。三次分級
機１０からのオーバーについては、捕集機１１にて微粉
４（平均粒径７〜３μｍ：ブレーン値５０００〜９００
０程度）を製品として回収するとともに、そのオーバー
は前記ボールミル３に戻り粉として戻す。
ーバーを三次分級機１０にて分級し、粒調微粉末（粒度
範囲が狭く調整された微粉末。平均粒径１５〜６μｍ：
ブレーン値３０００〜５５００程度）を得る。三次分級
機１０からのオーバーについては、捕集機１１にて微粉
４（平均粒径７〜３μｍ：ブレーン値５０００〜９００
０程度）を製品として回収するとともに、そのオーバー
は前記ボールミル３に戻り粉として戻す。
【００２５】以上のように、本発明においては、各種の
粒度の微粉を得て、用途別に振り分けることができる。
そして、ボールミル３への供給原料について、余剰粉を
殆ど発生させないために、二次分級機８以降のオーバー
をボールミル３ヘ戻す閉回路を構成しているので、生産
効率が著しく高まる。
粒度の微粉を得て、用途別に振り分けることができる。
そして、ボールミル３への供給原料について、余剰粉を
殆ど発生させないために、二次分級機８以降のオーバー
をボールミル３ヘ戻す閉回路を構成しているので、生産
効率が著しく高まる。
【００２６】このように、二次分級機８以降のオーバー
をボールミル３ヘ戻す閉回路を構成したとしても、良好
な粉砕効率を得ることができるのは、ボールミル特有の
特性ではないかと推測される。すなわち、ローラーミル
においては、粒度範囲が狭い粉砕となるのに対して、ボ
ールミルにおいては粒度範囲が広い粉砕となるために、
前記オーバー分を受け入れながら、新粉砕原料を粉砕で
きるためであると考えられる。
をボールミル３ヘ戻す閉回路を構成したとしても、良好
な粉砕効率を得ることができるのは、ボールミル特有の
特性ではないかと推測される。すなわち、ローラーミル
においては、粒度範囲が狭い粉砕となるのに対して、ボ
ールミルにおいては粒度範囲が広い粉砕となるために、
前記オーバー分を受け入れながら、新粉砕原料を粉砕で
きるためであると考えられる。
【００２７】前記の例において、各分級機４，８，１１
としては、たとえば得ようとする目的の粒度に応じて公
知の気流分級機を種別を選択しながら採用できる。粒度
は、排風機による吸引空気量およびそのバランス、負荷
率、分級機の回転数などの運転条件によって変化させる
ことができる。また、各段の設備への供給量（戻し量）
を調整したり、捕集機の濾布の選択などを行うことによ
り、粒度を選択できる。
としては、たとえば得ようとする目的の粒度に応じて公
知の気流分級機を種別を選択しながら採用できる。粒度
は、排風機による吸引空気量およびそのバランス、負荷
率、分級機の回転数などの運転条件によって変化させる
ことができる。また、各段の設備への供給量（戻し量）
を調整したり、捕集機の濾布の選択などを行うことによ
り、粒度を選択できる。
【００２８】
【実施例】以下、本発明の効果を実施例によりさらに具
体的に説明する。水分含有率５〜２０％、粒度０〜２．
５mm、表２に示す化学成分の生水砕スラグを用いて、図
３に示すフローに従って製造を行った。
体的に説明する。水分含有率５〜２０％、粒度０〜２．
５mm、表２に示す化学成分の生水砕スラグを用いて、図
３に示すフローに従って製造を行った。
【００２９】一方、前述の図１にフローによる従来例で
は、原料供給量を可能な限り減少させても、捕集機６か
ら採取できる微粉末は、最高で６５００cm2 ／ｇ（平均
粒径４．７μm ）が限度であり、８０００cm2 ／ｇ（平
均粒径３．５μm ）は実質的に製造できないのが現状で
あった。
は、原料供給量を可能な限り減少させても、捕集機６か
ら採取できる微粉末は、最高で６５００cm2 ／ｇ（平均
粒径４．７μm ）が限度であり、８０００cm2 ／ｇ（平
均粒径３．５μm ）は実質的に製造できないのが現状で
あった。
【００３０】これに対して、本発明の図３に示すフロー
に従うと、８０００cm2 ／ｇ（平均粒径３．５μm ）の
ものを実用的に十分な量で捕集できるほか、図３に示す
各段階で同図に示す粒径（ブレーン値）のものを実用的
に得ることができることが判明した。
に従うと、８０００cm2 ／ｇ（平均粒径３．５μm ）の
ものを実用的に十分な量で捕集できるほか、図３に示す
各段階で同図に示す粒径（ブレーン値）のものを実用的
に得ることができることが判明した。
【００３１】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、平均粒
径１０〜３μｍの微粉および平均粒径３μｍ以下の超微
粉を製品として効率的に得ることができる。
径１０〜３μｍの微粉および平均粒径３μｍ以下の超微
粉を製品として効率的に得ることができる。
【図１】従来の高炉水砕スラグ微粉末の製造フロー図で
ある。
ある。
【図２】ブレーン値Ｙと平均粒径Ｘの関係を示すグラフ
である。
である。
【図３】本発明に係る高炉水砕スラグ微粉末の製造フロ
ー図である。
ー図である。
１…高炉生水砕スラグ、２…乾燥機、３…ボールミル、
４…一次分級機、５…サイクロン、６…捕集機、７…製
品槽、８…二次分級機、９…捕集機、１０…三次分級
機、１１…捕集機。
４…一次分級機、５…サイクロン、６…捕集機、７…製
品槽、８…二次分級機、９…捕集機、１０…三次分級
機、１１…捕集機。
Claims (5)
- 【請求項１】高炉水砕スラグを乾燥し、ボールミルで粉
砕した後、一次分級機により分級し、得られる細粉をサ
イクロンおよびバグフィルターの順で通して平均粒径１
０〜３μｍの微粉を製品として得る一方で、 この平均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次分級機により
分級して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得て製品とする
とともに、 前記二次分級機におけるオーバーは前記ボールミルに戻
すことを特徴とする高炉水砕スラグ微粉末の製造方法。 - 【請求項２】高炉水砕スラグを乾燥し、ボールミルで粉
砕した後、一次分級機により分級し、得られる細粉をサ
イクロンおよびバグフィルターの順で通して平均粒径１
０〜３μｍの微粉を製品として得る一方で、 この平均粒径１０〜３μｍの微粉を、二次分級機により
分級して平均粒径３μｍ以下の超微粉を得て製品とする
とともに、 前記二次分級機におけるオーバーを三次分級機により分
級して１５〜６μｍの粒度調整微粉末として製品とし、 三次分級機におけるオーバーを前記ボールミルに戻すこ
とを特徴とする高炉水砕スラグ微粉末の製造方法。 - 【請求項３】三次分級機におけるオーバーからバクフィ
ルターにより平均粒径７〜３μｍの微粉を製品として回
収し、未捕集分を前記ボールミルに戻す請求項２記載の
高炉水砕スラグ微粉末の製造方法。 - 【請求項４】前記二次分級機におけるオーバーの一部を
三次分級機に供給するとともに、残部を前記ボールミル
に戻す請求項２または３に記載の高炉水砕スラグ微粉末
の製造方法。 - 【請求項５】一次分級機での２０〜１５μｍのオーバ
ー、およびサイクロンでの１５〜７μｍのオーバーは、
そのまま製品として回収するか、前記ボールミルに戻す
請求項１〜４いずれか１項に記載の高炉水砕スラグ微粉
末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7397A JPH10203852A (ja) | 1997-01-06 | 1997-01-06 | 高炉水砕スラグ微粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7397A JPH10203852A (ja) | 1997-01-06 | 1997-01-06 | 高炉水砕スラグ微粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10203852A true JPH10203852A (ja) | 1998-08-04 |
Family
ID=11464008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7397A Withdrawn JPH10203852A (ja) | 1997-01-06 | 1997-01-06 | 高炉水砕スラグ微粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10203852A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003095721A (ja) * | 2001-09-26 | 2003-04-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | セメント混和材及びセメント組成物 |
| JP2006525217A (ja) * | 2003-04-29 | 2006-11-09 | ハント，ゲイリー | セメント系材料 |
| JP2015074603A (ja) * | 2013-10-11 | 2015-04-20 | ランデス株式会社 | 高炉スラグ細骨材を用いて耐凍害性を向上したモルタルまたはコンクリート用組成物およびそれを成形してなる成形品 |
| KR20200034116A (ko) * | 2018-09-21 | 2020-03-31 | 주식회사 포스코건설 | 페로니켈 슬래그 미분말을 포함하는 분말 활성화 혼화재의 제조 방법 및 장치 |
-
1997
- 1997-01-06 JP JP7397A patent/JPH10203852A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003095721A (ja) * | 2001-09-26 | 2003-04-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | セメント混和材及びセメント組成物 |
| JP2006525217A (ja) * | 2003-04-29 | 2006-11-09 | ハント，ゲイリー | セメント系材料 |
| JP2015074603A (ja) * | 2013-10-11 | 2015-04-20 | ランデス株式会社 | 高炉スラグ細骨材を用いて耐凍害性を向上したモルタルまたはコンクリート用組成物およびそれを成形してなる成形品 |
| KR20200034116A (ko) * | 2018-09-21 | 2020-03-31 | 주식회사 포스코건설 | 페로니켈 슬래그 미분말을 포함하는 분말 활성화 혼화재의 제조 방법 및 장치 |
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