JPH10202634A - 無機質板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シャープな表面凹凸模様の形成を確実とし、
表面凹凸模様の凹部が比較的深く刻設される深彫り調の
無機質板を良好な品質で製造する。 【解決手段】 板厚に対して表面凹凸模様の凹部が比較
的深く刻設される深彫り調の無機質板を製造するにあた
って、セメント系スラリーより形成されたグリーンシー
ト（１）の上に模様型（２）を載置してプレス成形した
後に、このグリーンシートを模様型に載せたままの状態
で養生硬化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、無機質板の製造
方法に関するものである。さらに詳しくは、この発明
は、シャープな表面凹凸模様を確実に形成することので
きる、深彫り調の無機質板の製造に有効な無機質板の製
造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、建物外壁用の外装材には、セ
メント系無機質材料から形成された無機質板が広く用い
られてきている。この無機質板の製造には、生産性に優
れている抄造方式が一般に採用されており、抄造方式に
よってセメント系スラリーから形成されたグリーンシー
トを成形機でプレス成形して表面に凹凸模様を付与し、
脱型後、養生硬化させて無機質板を製造している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、建物外
壁用の外装材に用いられる無機質板については、建物外
観に対応してその表面凹凸模様に多種多様のものが要求
されてきており、従来の製造方法では対応し切れなくな
ってきているのが現状である。たとえば、無機質板に
は、建物外観に立体感を際立たせ、重厚な外観が得られ
るようにした深彫り調の無機質板がある。この深彫り調
の無機質板では、表面凹凸模様の凹部が、一般的な無機
質板よりも比較的深く刻まれている。外装材に用いられ
ている無機質板は、板厚が１８−２５mmの範囲内にあ
り、一般的な無機質板の表面凹凸模様の凹部の深さは２
−３mmの範囲内にある。これに対して、深彫り調の無機
質板では、表面凹凸模様の凹部が、一般的な無機質板の
およそ２倍強の５−７mmの範囲内となっている。

【０００４】このため、深彫り調の無機質板の製造で
は、プレス成形後に脱型した際に、グリーンシートに、
これが有する弾力性によっていわゆるスプリングバック
と称する戻りが発生し、表面凹凸模様が型崩れしてシャ
ープな模様が形成されにくくなっている。この発明は、
以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、表面凹
凸模様の凹部が一般的な無機質板よりも比較的深く刻設
される深彫り調無機質板の製造方法における上記欠点を
解消し、シャープな表面凹凸模様を確実に形成すること
のできる、深彫り調の無機質板に有効な無機質板の製造
方法を提供することを目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明は、上記の課題
を解決するものとして、板厚に対して表面凹凸模様の凹
部が比較的深く刻設される深彫り調の無機質板を製造す
るにあたって、セメント系スラリーより形成されたグリ
ーンシートの上に模様型を載置してプレス成形した後
に、このグリーンシートを模様型に載せたままの状態で
養生硬化させることを特徴とする無機質板の製造方法を
提供する。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、図面に沿ってこの発明の無
機質板の製造方法についてさらに詳しく説明する。図１
は、この発明の無機質板の製造方法の一例を示した工程
図である。この図１に示したように、この発明の無機質
板の製造方法では、深彫り調の無機質板を製造するにあ
たって、セメント系スラリーより形成されたグリーンシ
ート（１）の上に模様型（２）を載置し（図１＜ａ
＞）、てプレス成形（図１＜ｂ＞及び＜ｃ＞）した後
に、このグリーンシート（１）を模様型（２）に載せた
ままの状態（図１＜ｄ＞）で養生硬化させる（図１＜ｅ
＞）。

【０００７】このように、この発明の無機質板の製造方
法は、プレス成形後に模様型（２）を脱型せずに、グリ
ーンシート（１）を模様型（２）に載せたままの状態で
グリーンシート（１）を養生硬化させる。こうすること
により、プレス成形後の脱型によりグリーンシート
（１）に発生する戻り、すなわちスプリングバックを解
消することができ、無機質板の表面にはほぼ型通りの凹
凸模様が形成される。深彫り調の無機質板には、前述の
通り、板厚１８−２５mmに対して表面凹凸模様の凹部が
５−７mmの深さで刻設され、外装材用の一般的な無機質
板に比べ板厚に対する表面凹凸模様の凹部が比較的深く
刻設されるが、この発明の無機質板の製造方法により、
シャープな表面凹凸模様の形成が確実となり、建物外観
に立体感を際立たせ、重厚な外観を与える深彫り調の無
機質板を良好な品質で製造することができる。

【０００８】この発明の無機質板の製造方法では、グリ
ーンシート（１）は、従来と同様に、生産性に優れてい
る抄造方式から形成することができる。グリーンシート
（１）の含水率は３０− 300％の範囲内とするのが好ま
しく、100− 300％の範囲内とするのがより好ましい。
含水率が３０％より低い場合には、凹凸模様の凸部の端
縁が明確にならず、輪郭がぼやけ、シャープな凹凸模様
が形成されにくくなる。含水率が 300％を超える場合に
は、グリーンシート（１）は保形性に欠け、つぶれやす
くなる。

【０００９】このようなグリーンシート（１）を形成す
るセメント系スラリーの組成成分及び配合割合は、たと
えば以下に例示することができる。 もちろん上記各組成成分の配合割合は厳格でなく、±３
−１０％の範囲で許容差を認めるものである。

【００１０】また、この発明の無機質板の製造方法で
は、プレス成形を２段階に別けて行うことができる。す
なわち、図１＜ｂ＞に示したようにロールプレスにより
低圧プレスした後に、図１＜ｃ＞に示したような本プレ
スを行う。図１＜ｂ＞に示したロールプレスでは、面圧
１−５kg/cm²程度の低圧プレスとするのが好ましい。面
圧が５kg/cm²を超える場合には、ロールプレス時にグリ
ーンシート（１）に亀裂等が発生しやすくなる。このロ
ールプレスに引き続いて行う図１＜ｃ＞に示した本プレ
スでは、面圧を、たとえば２０−７５kg/cm²の範囲内と
することができる。

【００１１】以上の模様型（２）の載置、ロールプレス
及び本プレスを経て、グリーンシート（１）は、表面凹
凸模様の形成とともに脱水される。この発明の無機質板
の製造方法では、前述の通り、図１＜ｄ＞に示したよう
に、プレス成形後に脱型しない。プレス成形後の状態の
まま養生硬化させる。養生硬化に際しては、図１＜ｅ＞
に示したように、模様型（２）を下にして養生を行う。
複数枚のグリーンシート（１）の養生硬化を行う場合に
は、模様型（２）を下にし、グリーンシート（１）を模
様型（２）に載せたままの状態で順次積載する。

【００１２】図２は、この発明の無機質板の製造方法に
用いることのできる模様型の一例を示した断面図であ
る。この図２に示したように、模様型（２）には、グリ
ーンシートに面接触することにより模様付けを可能とす
る型面（２１）が形成されている。型面（２１）は、無
機質板の表面模様の凹部、凸部に対応して凸部（２
２）、凹部（２３）を各々備えている。よりシャープで
切れのない表面模様を形成させるために、模様型（２）
には、この図２に示したように、型面（２１）からこれ
に対向する背面（２４）へと模様型（２）を貫通する細
穴（２５）を開口形成することができる。この細穴（２
５）は、模様型（２）をグリーンシート上に配置すると
きに、模様型（２）の型面（２１）とグリーンシートの
表面の間に入り込むエアーを抜くためのものである。エ
アーは、特に、型面（２１）の凹部（２３）の端縁に溜
まりやすい傾向にあるので、細穴（２５）は、その一開
口端が凹部（２３）の端縁に配置されるようにして模様
型（２）に形成されるのが好ましい。この場合、圧損を
抑えるために、細穴（２５）は、凹部（２３）の端縁か
らまっすぐ背面（２４）に向かってのびるのが望まし
い。

【００１３】このようなエアー抜き用の細穴（２５）を
模様型（２）に形成することにより、模様型（２）をグ
リーンシート上に配置するときに、模様型（２）の型面
（２１）とグリーンシートの表面の間に入り込むエアー
を逃がすことができ、よりシャープで切れのない表面模
様を無機質板に形成することができる。細穴（２５）の
口径は、セメント系スラリーの含水率、固定分の粒径等
によって相違するが、一般には、最大 1.5mmφとするの
が好ましい。これより口径を大きくすると、模様型
（２）の載置、並びにその後に行うプレス成形において
グリーンシートを形成している材料の一部が細穴（２
５）に入り込み、細穴（２５）に詰まりが発生しやすく
なる。模様型（２）のメンテナンス性に支障を来す。

【００１４】また、模様型（２）については、その一部
又は全体を熱伝導率の高い材料により形成することがで
きる。模様型（２）は、樹脂材料から形成されるものが
一般的であるが、たとえば、この図２に示した例のよう
に、模様型（２）の背面側部位（２６）を熱伝導率の高
い材料により形成することができる。熱伝導率の高い材
料としては、たとえば金属、合金等が例示される。この
内から適宜なものを選定すればよい。この場合、背面側
部位（２６）は、模様型（２）の型面側部位（２７）と
一体的に形成するが、その形成方法には特に制限はな
い。たとえば、背面側部位（２６）を樹脂製の型面側部
位（２７）に、ビス等の固着具による接合、接着剤、粘
着材等を用いた接着、熱溶着、一体成形などの各種の方
式を適宜に採用することができる。

【００１５】また、模様型（２）は、型面側部位（２
７）を熱伝導率の高い材料から形成することも可能であ
る。図３は、背面側部位をＳＵＳから形成した模様型を
使用したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰
囲気温度の変化とともに示したグラフである。図４は、
比較のために、背面側部位にトモ板を設けた模様型を使
用したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲
気温度の変化とともに示したグラフである。

【００１６】これら図３及び図４に示したグラフの比較
から明らかにされるように、模様型の一部を熱伝導性の
高い材料から形成することにより、養生時にグリーンシ
ートの温度上昇が速まり、グリーンシートの硬化が促進
されることが確認される。従って、模様型の全体を熱伝
導性の高い材料から形成する場合には、グリーンシート
の硬化がさらに促進されることが期待される。

【００１７】このように、模様型（２）の一部又は全体
を熱伝導率の高い材料で形成することにより、養生効率
の向上が図れる。もちろんこの発明は、以上の例によっ
て限定されるものではない。プレス成形方法、養生硬化
の諸条件等の細部については様々な態様が可能であるこ
とは言うまでもない。

【００１８】

【発明の効果】以上詳しく説明した通り、この発明によ
って、シャープな表面凹凸模様の形成が確実となり、外
装材用の一般的な無機質板に比べ板厚に対する表面凹凸
模様の凹部が比較的深く刻設される深彫り調の無機質板
を良好な品質で製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】＜ａ＞＜ｂ＞＜ｃ＞＜ｄ＞＜ｅ＞は、各々、こ
の発明の無機質板の製造方法の一例を示した工程図であ
る。

【図２】この発明の無機質板の製造方法に用いることの
できる模様型の一例を示した断面図である。

【図３】背面側部位をＳＵＳから形成した模様型を使用
したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲気
温度の変化とともに示したグラフである。

【図４】背面側部位にトモ板を設けた模様型を使用した
ときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲気温度
の変化とともに示したグラフである。

【符号の説明】

１ グリーンシート ２ 模様型 ２１ 型面 ２２ 凸部 ２３ 凹部 ２４ 背面 ２５ 細穴 ２６ 背面側部位 ２７ 型面側部位

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斉藤 日出夫 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (72)発明者 萩本 善紀 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板厚に対して表面凹凸模様の凹部が比較
   的深く刻設される深彫り調の無機質板を製造するにあた
   って、セメント系スラリーより形成されたグリーンシー
   トの上に模様型を載置してプレス成形した後に、このグ
   リーンシートを模様型に載せたままの状態で養生硬化さ
   せることを特徴とする無機質板の製造方法。
2. 【請求項２】 深彫り調の無機質板には、板厚１８−２
   ５mmに対して表面凹凸模様の凹部が５−７mmの深さで刻
   設される請求項１記載の製造方法。
3. 【請求項３】 グリーンシートの含水率が３０− 300％
   の範囲内にある請求項１又は２記載の製造方法。
4. 【請求項４】 グリーンシートの含水率が 100− 300％
   の範囲内にある請求項１又は２記載の製造方法。
5. 【請求項５】 プレス成形において、ロールプレスによ
   り低圧プレスした後に本プレスを行う請求項１乃至４い
   ずれかに記載の製造方法。
6. 【請求項６】 模様型には、型面から対向面へと模様型
   を貫通するエアー抜き用の細穴が開口形成されている請
   求項１乃至５いずれかに記載の製造方法。
7. 【請求項７】 細穴の一開口端が、無機質板の表面模様
   凸部に対応して形成された模様型の型面凹部の端縁に配
   置されている請求項６記載の製造方法。
8. 【請求項８】 細穴の口径は最大 1.5mmφである請求項
   ６又は７記載の製造方法。
9. 【請求項９】 模様型の一部又は全体が熱伝導率の高い
   材料により形成されている請求項１乃至８いずれかに記
   載の製造方法。