JPH10195625A

JPH10195625A - 耐摩耗コーティング部品およびその製造方法

Info

Publication number: JPH10195625A
Application number: JP9001427A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Ito; 昌行伊藤; Itaru Senda; 格千田; Keizo Honda; 啓三本多; Yasuo Morishima; 康雄森島
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1997-01-08
Filing date: 1997-01-08
Publication date: 1998-07-28
Anticipated expiration: 2017-01-08
Also published as: JP3029405B2

Abstract

(57)【要約】【課題】自溶性合金の厚膜耐摩耗コーティング層を容易
に厚膜に形成し、しかも耐摩耗コーティング層の気孔率
を３％以下と極めて少なくして、優れた耐摩耗特性を有
する耐摩耗コーティング部品を得ること。【解決手段】金属基材１の表面に自溶性合金からなる耐
摩耗コーティング層２を有する耐摩耗コーティング部品
の製造方法において、金属基材１の表面に、自溶性合金
層を１ｍｍ〜１０ｍｍの厚さでかつ気孔率が１０％以下
に緻密にコーティングするコーティング工程と、自溶性
合金層がコーティングされた金属基材１に対し、真空炉
中で自溶性合金の融点温度以上で加熱による溶着処理を
行なう溶着処理工程とにより作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属基材の表面に
自溶性合金からなる耐摩耗コーティング層を有する耐摩
耗コーティング部品およびその製造方法に係り、特に自
溶性合金の厚膜耐摩耗コーティング層を容易に形成で
き、このコーティング層の気孔率が３％以下と極めて少
なく、またＣｒＢ等の金属間化合物の析出によって硬さ
がＨＲＣ４５〜６５と極めて硬く、優れた耐摩耗特性を
有する耐摩耗コーティング部品およびその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、金属基材の表面を、超硬合金
やセラミックスで被覆する耐摩耗コーティングは、各種
産業分野で用いる耐摩耗コーティング部品に採用されて
いる。この場合、耐摩耗コーティング部品の例として
は、例えば軸シャフト、軸受、バルブ等がある。

【０００３】図１は、耐摩耗コーティング部品を軸シャ
フトに適用した場合の一例を示す概要図である。図１に
おいて、母材（シャフト）である金属基材１の外表面の
一部には、被覆層である耐摩耗コーティング層２が設け
られている。

【０００４】図２は、耐摩耗コーティング部品を軸受に
適用した場合の一例を示す概要図である。図２におい
て、台金である２つ割りの金属基材３の内表面には、被
覆層である耐摩耗コーティング層４が設けられている。

【０００５】図３は、耐摩耗コーティング部品をバルブ
に適用した場合の一例を示す概要図である。図３におい
て、バルブ本体５には、断面が円環状の弁座である金属
基材６が設けられており、この金属基材６の穴部には、
断面がテーパ状の弁体である金属基材７が、図示上下方
向に摺動自在に設けられて、バルブとして機能するよう
になっている。

【０００６】また、金属基材６の内表面には、被覆層で
ある耐摩耗コーティング層８が設けられており、さらに
金属基材７の外表面には、被覆層である耐摩耗コーティ
ング層９が設けられている。

【０００７】ところで、このような耐摩耗コーティング
部品を製造するに際して、金属基材の表面を、耐摩耗コ
ーティング材料でコーティングする方法としては、従来
から、溶射法、焼き付け法、物理蒸着法、化学蒸着法等
の方法が採用されており、特に工業的で生産性の観点か
ら、厚膜コーティングには溶射法が一般的な方法であ
る。

【０００８】また、耐摩耗コーティング材料としては、
融点低下元素が含んでいる自溶性合金、ＷＣやＣｒ₃ Ｃ
₂ 等の炭化物と金属とを混合したサーメット材、Ｃｒ₂
０₃等の酸化物セラミックス等がある。

【０００９】一方、最近では、耐摩耗特性、耐焼付き特
性、耐エロージョン特性、耐キャビティーション特性等
に優れている、自溶性合金を用いた耐摩耗コーティング
部品が多くなってきている。

【００１０】この場合、自溶性合金の耐摩耗コーティン
グは、酸素やアセチレン等を用いたガス溶射法で、１．
５ｍｍ以下の厚さに皮膜を形成した後に、ガスバーナー
で加熱して再溶解する溶着処理を行なうようにしてい
る。

【００１１】しかしながら、金属基材に自溶性合金をガ
ス溶射法で形成する際には、金属基材の温度管理が非常
に重要であり、金属基材の温度が低いと自溶性合金層の
密着力が小さく、１ｍｍ以上の厚膜を形成しようとする
と剥離し易くなる。

【００１２】また、逆に金属基材の温度が高すぎると、
金属基材や自溶性合金の酸化等によって剥離し易いとい
う問題がある。さらに、ガスバーナーでの加熱による溶
着処理でも、自溶性合金皮膜が１ｍｍ以上の厚膜になる
と、自溶性合金層の気孔が抜け難くなり、大きな気孔が
欠陥として残り、十分な溶着処理ができず、耐摩耗特性
が劣化するという問題がある。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、従来の
自溶性合金を用いた耐摩耗コーティング部品およびその
製造方法においては、金属基材に自溶性合金をガス溶射
法で形成する際に、金属基材の温度管理が重要であり、
金属基材の温度が低いと自溶性合金層の密着力が小さ
く、１ｍｍ以上の厚膜を形成しようとすると剥離し易
く、逆に金属基材の温度が高すぎると、金属基材や自溶
性合金の酸化等によって剥離し易いという問題があっ
た。

【００１４】さらに、ガスバーナーでの加熱による溶着
処理でも、自溶性合金皮膜が１ｍｍ以上の厚膜になる
と、自溶性合金層の気孔が抜け難くなり、大きな気孔が
欠陥として残り、十分な溶着処理ができず、耐摩耗特性
が劣化するという問題があった。

【００１５】本発明の目的は、自溶性合金の耐摩耗コー
ティング層を１ｍｍ〜１０ｍｍと厚膜に形成することが
でき、しかも耐摩耗コーティング層の気孔率を３％以下
と極めて少なくすることが可能な、優れた耐摩耗特性を
有する耐摩耗コーティング部品およびその製造方法を提
供することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、まず、請求項１に係る発明では、金属基材の表面
に自溶性合金からなる耐摩耗コーティング層を有する耐
摩耗コーティング部品の製造方法において、金属基材の
表面に、自溶性合金層を１ｍｍ〜１０ｍｍの厚さでかつ
気孔率が１０％以下に緻密にコーティングするコーティ
ング工程と、自溶性合金層がコーティングされた金属基
材に対し、真空炉中で自溶性合金の融点温度以上で加熱
による溶着処理を行なう溶着処理工程とにより作製する
ようにしている。

【００１７】従って、請求項１に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、自溶性合金層の厚
さが１ｍｍ以下では耐摩耗コーティングの効果が小さ
く、厚さが１０ｍｍ以上になるとコーティング中に剥離
し易くなると共に、溶着処理での気孔の抜けが悪くなる
ことから、自溶性合金層を１ｍｍ〜１０ｍｍの厚さでか
つ気孔率が１０％以下に緻密にコーティングした後に、
真空炉中で自溶性合金の融点温度以上で加熱して溶着処
理を行なうことにより、耐摩耗コーティングの効果を十
分に得ることができると共に、コーティング中の剥離を
生じ難くすることができる。

【００１８】さらに、自溶性合金層の気孔率を１０％以
下にすることにより、真空炉中での加熱による溶着処理
で気孔の極めて少ない耐摩耗特性に優れた部品を得るこ
とができる。

【００１９】また、請求項２に係る発明では、上記請求
項１に係る発明の耐摩耗コーティング部品の製造方法に
おいて、コーティング工程としては、金属基材の表面に
自溶性合金溶射粉末を、高速フレーム溶射法または超高
速フレーム溶射法を用いて、３５０ｍ／秒〜１５００ｍ
／秒の高速度で溶射して、自溶性合金のコーティング層
の気孔率を３％以下に形成するようにしている。

【００２０】従って、請求項２に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、高速フレーム溶射
法または超高速フレーム溶射法を用いて、金属基材の表
面に自溶性合金溶射粉末を３５０ｍ／秒〜１５００ｍ／
秒の高速度で溶射して、コーティングした後に、真空炉
中で自溶性合金の融点温度以上で加熱して溶着処理を行
なうことにより、自溶性合金のコーティング層の気孔率
を３％以下に形成することができ、耐摩耗コーティング
層に気孔等の欠陥の少ない耐摩耗部品を得ることができ
る。

【００２１】さらに、請求項３に係る発明では、上記請
求項１または請求項２に係る発明の耐摩耗コーティング
部品の製造方法において、溶着処理工程において、自溶
性合金層がコーティングされた金属基材を、真空炉中で
摂氏９５０度〜１２００度で１分〜６０分間加熱保持す
るようにしている。

【００２２】従って、請求項３に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、摂氏９５０度以
下、または１分以下の加熱保持では、溶着処理が不十分
で自溶性合金層に気孔等の欠陥が多く残り、また摂氏１
２００度以上、または６０分以上の加熱保持では、金属
基材と自溶性合金層との界面に開口部等の欠陥ができる
ことから、溶着処理工程で、自溶性合金層がコーティン
グされた金属基材を真空炉中で摂氏９５０度〜１２００
度で１分〜６０分間加熱保持することにより、溶着処理
を十分に行なって自溶性合金層に気孔等の欠陥が残るの
を少なくすることができると共に、金属基材と自溶性合
金層との界面に開口部等の欠陥が生じないようにするこ
とができる。

【００２３】一方、請求項４に係る発明では、上記請求
項１乃至請求項３のいずれか１項に係る発明の耐摩耗コ
ーティング部品の製造方法において、溶着処理工程にお
いて、自溶性合金層の硬さをロックウエルＣ（ＨＲＣ）
４０〜６５とするようにしている。

【００２４】従って、請求項４に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、溶着処理工程で、
自溶性合金層の硬さをロックウエルＣ（ＨＲＣ）４０〜
６５とすることにより、溶着処理によって自溶性合金層
にＣｒＢ等の硬い化合物を析出させて、耐摩耗特性に必
要な硬さを得ることができる。

【００２５】また、請求項５に係る発明では、上記請求
項１乃至請求項４のいずれか１項に係る発明の耐摩耗コ
ーティング部品の製造方法において、溶着処理工程にお
いて、金属基材と自溶性合金層との界面に、拡散層を２
μｍ〜２００μｍの厚さに形成するようにしている。

【００２６】従って、請求項５に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、拡散層が２μｍ以
下の厚さでは金属基材と自溶性合金層との密着力が小さ
く、また２００μｍ以上の厚さでは拡散層に開口部等の
欠陥ができることから、溶着処理工程で、金属基材と自
溶性合金層との界面に、拡散層を２μｍ〜２００μｍの
厚さに形成することにより、金属基材と自溶性合金層と
の密着力を大きくすることができると共に、拡散層に開
口部等の欠陥が生じないようにすることができる。

【００２７】さらに、請求項６に係る発明では、上記請
求項２乃至請求項５のいずれか１項に係る発明の耐摩耗
コーティング部品の製造方法において、溶着処理工程に
おいて、金属基材の表面に自溶性合金溶射粉末を高速フ
レーム溶射法または超高速フレーム溶射法を用いて溶射
施工する前に、金属基材の表面をブラスト処理によって
Ｒａが５μｍ〜２０μｍ、またはＲｍａｘが３０μｍ〜
１５０μｍの表面粗さにするようにしている。

【００２８】従って、請求項６に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、金属基材の表面粗
さがＲａ５μｍ以下、またはＲｍａｘ３０μｍ以下で
は、粗面化の効果が小さく溶射施工中に剥離し、またＲ
ａ２０μｍ以上、またはＲｍａｘ１５０μｍ以上にブラ
スト処理すると、金属基材へのダメージが大きくなるこ
とから、金属基材の表面をブラスト処理によってＲａが
５μｍ〜２０μｍ、またはＲｍａｘが３０μｍ〜１５０
μｍの表面粗さにすることにより、粗面化の効果を大き
くして溶射施工中に剥離しないようにすることができる
と共に、金属基材へのダメージを小さくすることができ
る。

【００２９】一方、請求項７に係る発明では、上記請求
項２乃至請求項６のいずれか１項に係る発明の耐摩耗コ
ーティング部品の製造方法において、溶着処理工程にお
いて、高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶射法
を用いて自溶性合金をコーティング施工する時に、金属
基材に、空気、または窒素ガス、へリウムガス、アルゴ
ンガス等の不活性ガスを吹付けて、金属基材の温度を摂
氏２００度以下に冷却しながら自溶性合金を溶射コーテ
ィングするようにしている。

【００３０】従って、請求項７に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、金属基材の温度が
摂氏２００度以上になると、金属基材が酸化してコーテ
ィング層が剥離し易くなり、また金属基材や自溶性合金
が酸化して良好な耐摩耗コーティングが得られないこと
から、溶着処理工程で、高速フレーム溶射法または超高
速フレーム溶射法を用いて自溶性合金をコーティング施
工する時に、金属基材に、空気、または不活性ガスを吹
付けて、金属基材の温度を摂氏２００度以下に冷却しな
がら自溶性合金を溶射コーティングすることにより、金
属基材が酸化しないようにしてコーティング層を剥離し
難くすると共に、金属基材や自溶性合金が酸化しないよ
うにして良好な耐摩耗コーティングを得ることができ
る。

【００３１】また、請求項８に係る発明では、上記請求
項２乃至請求項７のいずれか１項に係る発明の耐摩耗コ
ーティング部品の製造方法において、溶着処理工程にお
いて、高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶射法
を用いて自溶性合金をコーティング施工する際に、自溶
性合金溶射粉末として、その粒子径が１０μｍ〜１００
μｍの径のものを用いるようにしている。

【００３２】従って、請求項８に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、粒子径が１０μｍ
以下では、高速フレームでも加速され難く、高速度、高
衝撃での溶射施工ができず緻密な層が得られず、また粒
子径が１００μｍ以上では、高速フレーム溶射で溶融さ
れ難く、溶射効率が悪くなることから、溶着処理工程
で、高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶射法を
用いて自溶性合金をコーティング施工する際に、粒子径
が１０μｍ〜１００μｍの自溶性合金溶射粉末を用いる
ことにより、高速フレームで加速され易くして、高速
度、高衝撃での溶射施工をして緻密な層を得ることがで
きると共に、高速フレーム溶射で溶融され易くして、溶
射効率を良くすることができる。

【００３３】さらに、請求項９に係る発明では、上記請
求項２乃至請求項８のいずれか１項に係る発明の耐摩耗
コーティング部品の製造方法において、溶着処理工程に
おいて、高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶射
法を用いて自溶性合金をコーティング施工する際に、自
溶性合金として、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，３〜６ｗｔ％
Ｆｅ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｎ
ｉ等のＮｉ基自溶性合金、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，１０
〜２０ｗｔ％Ｎｉ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ
％Ｂ，残部Ｆｅ等のＦｅ基自溶性合金、または１０〜２
０ｗｔ％Ｃｒ，５〜２０ｗｔ％Ｎｉ，３〜６ｗｔ％Ｆ
ｅ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｃｏ
等のＣｏ基自溶性合金を用いるようにしている。

【００３４】従って、請求項９に係る発明の耐摩耗コー
ティング部品の製造方法においては、溶着処理工程で、
高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶射法を用い
て自溶性合金をコーティング施工する際に、自溶性合金
として、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２
〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ等のＮ
ｉ基自溶性合金、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，１０〜２０ｗ
ｔ％Ｎｉ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残
部Ｆｅ等のＦｅ基自溶性合金、または１０〜２０ｗｔ％
Ｃｒ，５〜２０ｗｔ％Ｎｉ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２〜８
ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｃｏ等のＣｏ基
自溶性合金を用いることにより、真空炉中で自溶性合金
の融点温度以上で加熱による溶着処理を行なう際に、溶
融による緻密化と共に、Ｂ化合物やＳｉ化合物を析出さ
せて、耐摩耗特性に必要な高い硬さを得ることができ
る。

【００３５】一方、請求項１０に係る発明では、上記請
求項１乃至請求項９のいずれか１項に係る発明の製造方
法により耐摩耗コーティング部品を作製する。従って、
請求項１０に係る発明の耐摩耗コーティング部品におい
ては、前述の方法で耐摩耗コーティング部品を作製する
ことにより、自溶性合金の耐摩耗コーティング層を１ｍ
ｍ〜１０ｍｍと厚膜に形成することができ、しかも耐摩
耗コーティング層の気孔率を３％以下と極めて少なくす
ることができ、もって優れた耐摩耗特性を有する耐摩耗
コーティング部品を得ることができる。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態につ
いて図面を参照して詳細に説明する。本実施の形態で
は、次のようにして耐摩耗コーティング部品を製造す
る。すなわち、まず、金属基材の表面に、自溶性合金層
を、１ｍｍ〜１０ｍｍ（より好ましくは、２ｍｍ〜５ｍ
ｍ）の厚さでかつ気孔率が１０％以下（より好ましく
は、３％以下）に緻密にコーティングする（コーティン
グ工程）。

【００３７】その後、上記コーティング工程により、自
溶性合金層がコーティングされた金属基材に対し、真空
炉中で自溶性合金の融点温度以上で加熱による溶着処理
を行なう（溶着処理工程）。

【００３８】ここで、特に本実施の形態では、上記コー
ティング工程において、金属基材の表面に自溶性合金溶
射粉末を、高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶
射法を用いて、３５０ｍ／秒〜１５００ｍ／秒（より好
ましくは、６５０ｍ／秒〜１２００ｍ／秒）の高速度で
溶射して、自溶性合金のコーティング層の気孔率を３％
以下に形成する。

【００３９】一方、特に本実施の形態では、上記溶着処
理工程において、上記コーティング工程により、自溶性
合金層がコーティングされた金属基材を、真空炉中で摂
氏９５０度〜１２００度（より好ましくは、摂氏１０４
０度〜１１００度）で１分〜６０分間（より好ましく
は、５分〜２０分間）加熱保持する。

【００４０】また、上溶着処理工程において、自溶性合
金層の硬さをロックウエルＣ（ＨＲＣ）４０〜６５（よ
り好ましくは、５０〜６０）とする。さらに、上記溶着
処理工程において、金属基材と自溶性合金層との界面
に、拡散層を２μｍ〜２００μｍ（より好ましくは、２
０μｍ〜１００μｍ）の厚さに形成する。

【００４１】一方、上記溶着処理工程において、金属基
材の表面に自溶性合金溶射粉末を高速フレーム溶射法ま
たは超高速フレーム溶射法を用いて溶射施工する前に、
金属基材の表面をブラスト処理によってＲａが５μｍ〜
２０μｍ（より好ましくは、７μｍ〜１５μｍ）、また
はＲｍａｘが３０μｍ〜１５０μｍ（より好ましくは、
５０μｍ〜１００μｍ）の表面粗さにする。

【００４２】また、上記溶着処理工程において、高速フ
レーム溶射法または超高速フレーム溶射法を用いて自溶
性合金をコーティング施工する時に、金属基材に、空
気、または窒素ガス、へリウムガス、アルゴンガス等の
不活性ガスを吹付けて、金属基材の温度を摂氏２００度
以下に冷却しながら自溶性合金を溶射コーティングす
る。

【００４３】さらに、上記溶着処理工程において、高速
フレーム溶射法または超高速フレーム溶射法を用いて自
溶性合金をコーティング施工する際に、自溶性合金溶射
粉末として、その粒子径が１０μｍ〜１００μｍ（より
好ましくは、２５μｍ〜６５μｍ）の径のものを用い
る。

【００４４】さらにまた、上記溶着処理工程において、
高速フレーム溶射法または超高速フレーム溶射法を用い
て自溶性合金をコーティング施工する際に、自溶性合金
として、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２
〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ等のＮ
ｉ基自溶性合金、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，１０〜２０ｗ
ｔ％Ｎｉ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残
部Ｆｅ等のＦｅ基自溶性合金、または１０〜２０ｗｔ％
Ｃｒ，５〜２０ｗｔ％Ｎｉ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２〜８
ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｃｏ等のＣｏ基
自溶性合金を用いる。

【００４５】このような製造方法により、前述した図
１、図２、図３に示すような耐摩耗コーティング部品を
作製する。以上のような本実施の形態の耐摩耗コーティ
ング部品の製造方法においては、自溶性合金層を１ｍｍ
〜１０ｍｍの厚さでかつ気孔率が１０％以下に緻密にコ
ーティングした後に、真空炉中で自溶性合金の融点温度
以上で加熱して溶着処理を行なっているため、耐摩耗コ
ーティングの効果を十分に得ることができると共に、コ
ーティング中の剥離を生じ難くすることができる。

【００４６】また、自溶性合金層の気孔率を１０％以下
にしているため、真空炉中での加熱による溶着処理で気
孔の極めて少ない耐摩耗特性に優れた部品を得ることが
できる。

【００４７】一方、高速フレーム溶射法または超高速フ
レーム溶射法を用いて、金属基材１の表面に自溶性合金
溶射粉末を３５０ｍ／秒〜１５００ｍ／秒の高速度で溶
射して、コーティングした後に、真空炉中で自溶性合金
の融点温度以上で加熱して溶着処理を行なっているた
め、自溶性合金のコーティング層の気孔率を３％以下に
形成することができ、耐摩耗コーティング層に気孔等の
欠陥の少ない耐摩耗部品を得ることができる。

【００４８】一方、溶着処理工程で、自溶性合金層がコ
ーティングされた金属基材１を真空炉中で摂氏９５０度
〜１２００度で１分〜６０分間加熱保持しているため、
溶着処理を十分に行なって自溶性合金層に気孔等の欠陥
が残るのを少なくすることができると共に、金属基材１
と自溶性合金層との界面に開口部等の欠陥が生じないよ
うにすることができる。

【００４９】また、溶着処理工程で、自溶性合金層の硬
さをロックウエルＣ（ＨＲＣ）４０〜６５としているた
め、溶着処理によって自溶性合金層にＣｒＢ等の硬い化
合物を析出させて、耐摩耗特性に必要な硬さを得ること
ができる。

【００５０】さらに、溶着処理工程で、金属基材１と自
溶性合金層との界面に、拡散層を２μｍ〜２００μｍの
厚さに形成しているため、金属基材１と自溶性合金層と
の密着力を大きくすることができると共に、拡散層に開
口部等の欠陥が生じないようにすることができる。

【００５１】一方、金属基材１の表面をブラスト処理に
よってＲａが５μｍ〜２０μｍ、またはＲｍａｘが３０
μｍ〜１５０μｍの表面粗さにしているため、粗面化の
効果を大きくして溶射施工中に剥離しないようにするこ
とができると共に、金属基材１へのダメージを小さくす
ることができる。

【００５２】また、溶着処理工程で、高速フレーム溶射
法または超高速フレーム溶射法を用いて自溶性合金をコ
ーティング施工する時に、金属基材に、空気、または不
活性ガスを吹付けて、金属基材の温度を摂氏２００度以
下に冷却しながら自溶性合金を溶射コーティングしてい
るため、金属基材１が酸化しないようにしてコーティン
グ層を剥離し難くすると共に、金属基材１や自溶性合金
が酸化しないようにして良好な耐摩耗コーティングを得
ることができる。

【００５３】さらに、溶着処理工程で、高速フレーム溶
射法または超高速フレーム溶射法を用いて自溶性合金を
コーティング施工する際に、粒子径が１０μｍ〜１００
μｍの自溶性合金溶射粉末を用いているため、高速フレ
ームで加速され易くして、高速度、高衝撃での溶射施工
をして緻密な層を得ることができると共に、高速フレー
ム溶射で溶融され易くして、溶射効率を良くすることが
できる。

【００５４】さらにまた、溶着処理工程で、高速フレー
ム溶射法または超高速フレーム溶射法を用いて自溶性合
金をコーティング施工する際に、自溶性合金として、１
０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２〜８ｗｔ％
Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ等のＮｉ基自溶性
合金、１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，１０〜２０ｗｔ％Ｎｉ，
２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｆｅ等の
Ｆｅ基自溶性合金、または１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，５〜
２０ｗｔ％Ｎｉ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２〜８ｗｔ％Ｓ
ｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｃｏ等のＣｏ基自溶性合
金を用いているため、真空炉中で自溶性合金の融点温度
以上で加熱による溶着処理を行なう際に、溶融による緻
密化と共に、Ｂ化合物やＳｉ化合物を析出させて、耐摩
耗特性に必要な高い硬さを得ることができる。

【００５５】

【実施例】以下、上記本実施の形態に基づく耐摩耗コー
ティング部品の製造方法の具体的な実施例について説明
する。（実施例１）金属基材１として、縦５０ｍｍ、横８０ｍ
ｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）を用いて、その
表面を溶射前処理として、ブラスト装置でアルミナグリ
ット（＃３０）で、ブラスト圧力を４ｋｇ／ｃｍ² で表
面粗さをＲｍａｘ８０μｍにした後に、高速フレーム溶
射（ＨＶＯＦ）法の一つであるダイヤモンドジェット
（ＤＪガン）溶射で、自溶性合金（１６ｗｔ％Ｃｒ，４
ｗｔ％Ｆｅ，３ｗｔ％Ｓｉ，３ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ）の
溶射粉末（粒子径２５〜５０μｍ）を用いて、８５０ｍ
／秒の高速度で溶射を行ない、３ｍｍの厚さにコーティ
ングした。

【００５６】また、溶射中に、金属基材１に空気を吹き
付けて、金属基材１の温度を摂氏１６０度にした。この
時のコーティング層の気孔率は、７％であった。次に、
このコーティングした金属基材１を、真空炉中で摂氏１
０５０度で３０分加熱して溶着処理を行なった。この溶
着処理後のコーティング層の気孔率は、２％であった。
また、金属基材１とコーティング層との界面の拡散層厚
さは、２５μｍであった。

【００５７】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。

【００５８】その試験結果を、下記表１に示す。（実施例２）金属基材１として、縦５０ｍｍ、横８０ｍ
ｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）を用いて、その
表面を溶射前処理として、ブラスト装置でアルミナグリ
ット（＃２４）で、ブラスト圧力を４ｋｇ／ｃｍ² で表
面粗さをＲｍａｘ１００μｍにした後に、超高速フレー
ム溶射（ＨＶＯＦ）法の一つであるＪＰ−５０００溶射
で、自溶性合金（１６ｗｔ％Ｃｒ，４ｗｔ％Ｆｅ，３ｗ
ｔ％Ｓｉ，３ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ）の溶射粉末（粒子径
２５〜６５μｍ）を用いて、１２００ｍ／秒の超高速度
で溶射を行ない、７ｍｍの厚さにコーティングした。

【００５９】また、溶射中に、金属基材１に空気を吹き
付けて、金属基材１の温度を摂氏１６０度にした。この
時のコーティング層の気孔率は、４％であった。次に、
このコーティングした金属基材１を、真空炉中で摂氏１
０８０度で１０分加熱して溶着処理を行なった。この溶
着処理後のコーティング層の気孔率は、２％であった。
また、金属基材１とコーティング層との界面の拡散層厚
さは、３５μｍであった。

【００６０】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。

【００６１】その試験結果を、表１に示す。（実施例３）金属基材１として、縦５０ｍｍ、横８０ｍ
ｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）を用いて、その
表面を溶射前処理として、ブラスト装置でアルミナグリ
ット（＃２４）で、ブラスト圧力を４ｋｇ／ｃｍ² で表
面粗さをＲｍａｘ１００μｍにした後に、超高速フレー
ム溶射（ＨＶＯＦ）法の一つであるＪＰ−５０００溶射
で、自溶性合金（１８ｗｔ％Ｃｒ，１２ｗｔ％Ｎｉ，３
ｗｔ％Ｓｉ，４ｗｔ％Ｂ，残部Ｆｅ）の溶射粉末（粒子
径２５〜８０μｍ）を用いて、１０００ｍ／秒の超高速
度で溶射を行ない、５ｍｍの厚さにコーティングした。

【００６２】また、溶射中に、金属基材１に空気を吹き
付けて、金属基材１の温度を摂氏１６０度にした。この
時のコーティング層の気孔率は、６％であった。次に、
このコーティングした金属基材１を、真空炉中で摂氏１
０２０度で４０分加熱して溶着処理を行なった。この溶
着処理後のコーティング層の気孔率は、１．５％であっ
た。また、金属基材１とコーティング層との界面の拡散
層厚さは、５０μｍであった。

【００６３】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。

【００６４】その試験結果を、表１に示す。（実施例４）金属基材１として、縦５０ｍｍ、横８０ｍ
ｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）を用いて、その
表面を溶射前処理として、ブラスト装置でアルミナグリ
ット（＃６０）で、ブラスト圧力を４ｋｇ／ｃｍ² で表
面粗さをＲｍａｘ６０μｍにした後に、超高速フレーム
溶射（ＨＶＯＦ）法の一つであるＪＰ−５０００溶射
で、自溶性合金（１６ｗｔ％Ｃｒ，９ｗｔ％Ｎｉ，４ｗ
ｔ％Ｆｅ，３ｗｔ％Ｓｉ，４ｗｔ％Ｂ，残部Ｃｏ）の溶
射粉末（粒子径２５〜６５μｍ）を用いて、１２００ｍ
／秒の超高速度で溶射を行ない、５ｍｍの厚さにコーテ
ィングした。

【００６５】また、溶射中に、金属基材１に空気を吹き
付けて、金属基材１の温度を摂氏１６０度にした。この
時のコーティング層の気孔率は、８％であった。次に、
このコーティングした金属基材１を、真空炉中で摂氏１
１２０度で５分加熱して溶着処理を行なった。この溶着
処理後のコーティング層の気孔率は、１．０％であっ
た。また、金属基材１とコーティング層との界面の拡散
層厚さは、１５μｍであった。

【００６６】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。

【００６７】その試験結果を、表１に示す。（実施例５）金属基材１として、縦５０ｍｍ、横８０ｍ
ｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）を用いて、その
表面を溶射前処理として、ブラスト装置でアルミナグリ
ット（＃２４）で、ブラスト圧力を４ｋｇ／ｃｍ² で表
面粗さをＲｍａｘ１００μｍにした後に、高速フレーム
溶射（ＨＶＯＦ）法の一つであるダイヤモンドジェット
（ＤＪガン）溶射で、自溶性合金（１６ｗｔ％Ｃｒ，１
５ｗｔ％Ｎｉ，４ｗｔ％Ｓｉ，４ｗｔ％Ｂ，残部Ｆｅ）
の溶射粉末（粒子径２５〜５０μｍ）を用いて、８５０
ｍ／秒の高速度で溶射を行ない、５ｍｍの厚さにコーテ
ィングした。

【００６８】また、溶射中に、金属基材１に空気を吹き
付けて、金属基材１の温度を摂氏１６０度にした。この
時のコーティング層の気孔率は、７％であった。次に、
このコーティングした金属基材１を、真空炉中で摂氏１
１００度で３０分加熱して溶着処理を行なった。この溶
着処理後のコーティング層の気孔率は、１．０％であっ
た。また、金属基材１とコーティング層との界面の拡散
層厚さは、７５μｍであった。

【００６９】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。

【００７０】その試験結果を、表１に示す。（比較例１）比較例として、金属基材１として、縦５０
ｍｍ、横８０ｍｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）
を用いて、その表面を溶射前処理として、ブラスト装置
でアルミナグリット（＃３０）で、ブラスト圧力を４ｋ
ｇ／ｃｍ² で表面粗さをＲｍａｘ８０μｍにした後に、
酸素−アセチレンを燃料とするガス溶射法で、自溶性合
金（１６ｗｔ％Ｃｒ，４ｗｔ％Ｆｅ，３ｗｔ％Ｓｉ，３
ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ）の溶射粉末（粒子径２５〜１５０
μｍ）を用いて、１５０ｍ／秒の速度で溶射を行ない、
２．５ｍｍの厚さにコーティングした（２．５ｍｍ厚さ
で一部で剥離した）。

【００７１】また、溶射時に、金属基材１を予熱して金
属基材１の温度を摂氏１２０度にした。この時のコーテ
ィング層の気孔率は、１６％であった。次に、このコー
ティングした金属基材１を、酸素−アセチレンを燃料と
するガスフレームで加熱して溶着処理を行なった。この
溶着処理後のコーティング層の気孔率は、８％であっ
た。また、金属基材１とコーティング層との界面の拡散
層厚さは、５μｍであった。

【００７２】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。

【００７３】その試験結果を、表１に示す。（比較例２）比較例として、金属基材１として、縦５０
ｍｍ、横８０ｍｍ、厚さ１５ｍｍの炭素鋼（Ｓ２５Ｃ）
を用いて、その表面を溶射前処理として、ブラスト装置
でアルミナグリット（＃２４）で、ブラスト圧力を４ｋ
ｇ／ｃｍ² で表面粗さをＲｍａｘ１５０μｍにした後
に、酸素−アセチレンを燃料とするガス溶射法で、自溶
性合金（１６ｗｔ％Ｃｒ，４ｗｔ％Ｆｅ，３ｗｔ％Ｓ
ｉ，３ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ）の溶射粉末（粒子径２５
〜１５０μｍ）を用いて、１５０ｍ／秒の速度で溶射を
行ない、３ｍｍの厚さにコーティングした。

【００７４】また、溶射時に、金属基材１を予熱して金
属基材１の温度を摂氏１２０度にした。この時のコーテ
ィング層の気孔率は、１６％であった。次に、このコー
ティングした金属基材１を、真空炉中で摂氏１０８０度
で１０分加熱して溶着処理を行なった。この溶着処理後
のコーティング層の気孔率は、５％であった。また、金
属基材１とコーティング層との界面の拡散層厚さは、４
０μｍであった。

【００７５】そして、このようにして得られた耐摩耗コ
ーティング部材を、硬さ測定と耐摩耗特性測定に用い
た。硬さ測定は、ロックウエルＣ（ＨＲＣ）で行なっ
た。また、耐摩耗特性測定は、ピン／ディスク法を用
い、ピン側にＷＣ−Ｃｏ合金、ディスク側に得られた耐
摩耗コーティング部材を用いて、面圧を１０ｋｇ／ｃｍ
² で、摩擦距離１００００ｍで試験を行ない、摩耗量を
計った。その試験結果を、表１に示す

【００７６】

【表１】

【００７７】表１に示す測定結果から明らかなように、
本実施の形態の耐摩耗コーティング部品およびその製造
方法は、実施例１乃至実施例５で示すように、比較例
１、比較例２の耐摩耗コーティング部品と比べて、硬さ
が高く、摩耗量が少なく、耐摩耗特性に優れていること
が理解できる。

【００７８】以上により、自溶性合金の耐摩耗コーティ
ング層２を１ｍｍ〜１０ｍｍと厚膜に形成することがで
き、しかも耐摩耗コーティング層２の気孔率を３％以下
と極めて少なくすることができ、もって硬さが高く、摩
耗量が少なく、優れた耐摩耗特性を有する耐摩耗コーテ
ィング部品を得ることができる。

【００７９】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明によれば、耐摩耗コーティングの効果を十分に得るこ
とができると共に、コーティング中の剥離を生じ難くす
ることができ、しかも真空炉中での加熱による溶着処理
で気孔の極めて少ない耐摩耗特性に優れた部品を得るこ
とが可能な耐摩耗コーティング部品の製造方法が提供で
きる。

【００８０】また、請求項２に係る発明によれば、自溶
性合金のコーティング層の気孔率を３％以下に形成する
ことができ、耐摩耗コーティング層に気孔等の欠陥の少
ない耐摩耗部品を得ることが可能な耐摩耗コーティング
部品の製造方法が提供できる。

【００８１】さらに、請求項３に係る発明によれば、溶
着処理を十分に行なって自溶性合金層に気孔等の欠陥が
残るのを少なくすることができると共に、金属基材と自
溶性合金層との界面に開口部等の欠陥が生じないように
することが可能な耐摩耗コーティング部品の製造方法が
提供できる。

【００８２】一方、請求項４に係る発明によれば、溶着
処理によって自溶性合金層にＣｒＢ等の硬い化合物を析
出させて、耐摩耗特性に必要な硬さを得ることが可能な
耐摩耗コーティング部品の製造方法が提供できる。

【００８３】また、請求項５に係る発明によれば、金属
基材と自溶性合金層との密着力を大きくすることができ
ると共に、拡散層に開口部等の欠陥が生じないようにす
ることが可能な耐摩耗コーティング部品の製造方法が提
供できる。

【００８４】さらに、請求項６に係る発明によれば、粗
面化の効果を大きくして溶射施工中に剥離しないように
することができると共に、金属基材へのダメージを小さ
くすることが可能な耐摩耗コーティング部品の製造方法
が提供できる。

【００８５】一方、請求項７に係る発明によれば、金属
基材が酸化しないようにしてコーティング層を剥離し難
くすると共に、金属基材や自溶性合金が酸化しないよう
にして良好な耐摩耗コーティングを得ることが可能な耐
摩耗コーティング部品の製造方法が提供できる。

【００８６】また、請求項８に係る発明によれば、高速
フレームで加速され易くして、高速度、高衝撃での溶射
施工をして緻密な層を得ることができると共に、高速フ
レーム溶射で溶融され易くして、溶射効率を良くするこ
とが可能な耐摩耗コーティング部品の製造方法が提供で
きる。

【００８７】さらに、請求項９に係る発明によれば、真
空炉中で自溶性合金の融点温度以上で加熱による溶着処
理を行なう際に、溶融による緻密化と共に、Ｂ化合物や
Ｓｉ化合物を析出させて、耐摩耗特性に必要な高い硬さ
を得ることが可能な耐摩耗コーティング部品の製造方法
が提供できる。

【００８８】一方、請求項１０に係る発明によれば、自
溶性合金の耐摩耗コーティング層を１ｍｍ〜１０ｍｍと
厚膜に形成することができ、しかも耐摩耗コーティング
層の気孔率を３％以下と極めて少なくすることが可能
な、優れた耐摩耗特性を有する耐摩耗コーティング部品
が提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】耐摩耗コーティング部品を軸シャフトに適用し
た場合の一例を示す概要図。

【図２】耐摩耗コーティング部品を軸受に適用した場合
の一例を示す概要図。

【図３】耐摩耗コーティング部品をバルブに適用した場
合の一例を示す概要図。

【符号の説明】

１…金属基材、２…耐摩耗コーティング層、３…金属基材、４…耐摩耗コーティング層、５…バルブ本体、６…金属基材、７…金属基材、８…耐摩耗コーティング層、９…耐摩耗コーティング層。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者森島康雄神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属基材の表面に自溶性合金からなる耐
摩耗コーティング層を有する耐摩耗コーティング部品の
製造方法において、金属基材の表面に、自溶性合金層を１ｍｍ〜１０ｍｍの
厚さでかつ気孔率が１０％以下に緻密にコーティングす
るコーティング工程と、前記自溶性合金層がコーティングされた金属基材に対
し、真空炉中で自溶性合金の融点温度以上で加熱による
溶着処理を行なう溶着処理工程と、により作製するようにしたことを特徴とする耐摩耗コー
ティング部品の製造方法。
【請求項２】前記請求項１に記載の耐摩耗コーティン
グ部品の製造方法において、前記コーティング工程としては、金属基材の表面に自溶
性合金溶射粉末を、高速フレーム溶射法または超高速フ
レーム溶射法を用いて、３５０ｍ／秒〜１５００ｍ／秒
の高速度で溶射して、自溶性合金のコーティング層の気
孔率を３％以下に形成するようにしたことを特徴とする
耐摩耗コーティング部品の製造方法。
【請求項３】前記請求項１または請求項２に記載の耐
摩耗コーティング部品の製造方法において、前記溶着処理工程において、自溶性合金層がコーティン
グされた金属基材を、真空炉中で摂氏９５０度〜１２０
０度で１分〜６０分間加熱保持するようにしたことを特
徴とする耐摩耗コーティング部品の製造方法。
【請求項４】前記請求項１乃至請求項３のいずれか１
項に記載の耐摩耗コーティング部品の製造方法におい
て、前記溶着処理工程において、自溶性合金層の硬さをロッ
クウエルＣ（ＨＲＣ）４０〜６５とするようにしたこと
を特徴とする耐摩耗コーティング部品の製造方法。
【請求項５】前記請求項１乃至請求項４のいずれか１
項に記載の耐摩耗コーティング部品の製造方法におい
て、前記溶着処理工程において、金属基材と自溶性合金層と
の界面に、拡散層を２μｍ〜２００μｍの厚さに形成す
るようにしたことを特徴とする耐摩耗コーティング部品
の製造方法。
【請求項６】前記請求項２乃至請求項５のいずれか１
項に記載の耐摩耗コーティング部品の製造方法におい
て、前記溶着処理工程において、金属基材の表面に自溶性合
金溶射粉末を高速フレーム溶射法または超高速フレーム
溶射法を用いて溶射施工する前に、金属基材の表面をブ
ラスト処理によってＲａが５μｍ〜２０μｍ、またはＲ
ｍａｘが３０μｍ〜１５０μｍの表面粗さにするように
したことを特徴とする耐摩耗コーティング部品の製造方
法。
【請求項７】前記請求項２乃至請求項６のいずれか１
項に記載の耐摩耗コーティング部品の製造方法におい
て、前記溶着処理工程において、高速フレーム溶射法または
超高速フレーム溶射法を用いて自溶性合金をコーティン
グ施工する時に、金属基材に、空気、または窒素ガス、
へリウムガス、アルゴンガス等の不活性ガスを吹付け
て、金属基材の温度を摂氏２００度以下に冷却しながら
自溶性合金を溶射コーティングするようにしたことを特
徴とする耐摩耗コーティング部品の製造方法。
【請求項８】前記請求項２乃至請求項７のいずれか１
項に記載の耐摩耗コーティング部品の製造方法におい
て、前記溶着処理工程において、高速フレーム溶射法または
超高速フレーム溶射法を用いて自溶性合金をコーティン
グ施工する際に、自溶性合金溶射粉末として、その粒子
径が１０μｍ〜１００μｍの径のものを用いるようにし
たことを特徴とする耐摩耗コーティング部品の製造方
法。
【請求項９】前記請求項２乃至請求項８のいずれか１
項に記載の耐摩耗コーティング部品の製造方法におい
て、前記溶着処理工程において、高速フレーム溶射法または
超高速フレーム溶射法を用いて自溶性合金をコーティン
グ施工する際に、自溶性合金として、１０〜２０ｗｔ％
Ｃｒ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜
６ｗｔ％Ｂ，残部Ｎｉ等のＮｉ基自溶性合金、１０〜２
０ｗｔ％Ｃｒ，１０〜２０ｗｔ％Ｎｉ，２〜８ｗｔ％Ｓ
ｉ，０．５〜６ｗｔ％Ｂ，残部Ｆｅ等のＦｅ基自溶性合
金、または１０〜２０ｗｔ％Ｃｒ，５〜２０ｗｔ％Ｎ
ｉ，３〜６ｗｔ％Ｆｅ，２〜８ｗｔ％Ｓｉ，０．５〜６
ｗｔ％Ｂ，残部Ｃｏ等のＣｏ基自溶性合金を用いるよう
にしたことを特徴とする耐摩耗コーティング部品の製造
方法。
【請求項１０】前記請求項１乃至請求項９のいずれか
１項に記載の製造方法により作製されて成ることを特徴
とする耐摩耗コーティング部品。