JPH10195066A - α−トコフェロールまたはα−トコフェリールアセテートの製造方法 - Google Patents
α−トコフェロールまたはα−トコフェリールアセテートの製造方法Info
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- JPH10195066A JPH10195066A JP9353461A JP35346197A JPH10195066A JP H10195066 A JPH10195066 A JP H10195066A JP 9353461 A JP9353461 A JP 9353461A JP 35346197 A JP35346197 A JP 35346197A JP H10195066 A JPH10195066 A JP H10195066A
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D311/00—Heterocyclic compounds containing six-membered rings having one oxygen atom as the only hetero atom, condensed with other rings
- C07D311/02—Heterocyclic compounds containing six-membered rings having one oxygen atom as the only hetero atom, condensed with other rings ortho- or peri-condensed with carbocyclic rings or ring systems
- C07D311/04—Benzo[b]pyrans, not hydrogenated in the carbocyclic ring
- C07D311/58—Benzo[b]pyrans, not hydrogenated in the carbocyclic ring other than with oxygen or sulphur atoms in position 2 or 4
- C07D311/70—Benzo[b]pyrans, not hydrogenated in the carbocyclic ring other than with oxygen or sulphur atoms in position 2 or 4 with two hydrocarbon radicals attached in position 2 and elements other than carbon and hydrogen in position 6
- C07D311/72—3,4-Dihydro derivatives having in position 2 at least one methyl radical and in position 6 one oxygen atom, e.g. tocopherols
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J27/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- B01J27/06—Halogens; Compounds thereof
- B01J27/138—Halogens; Compounds thereof with alkaline earth metals, magnesium, beryllium, zinc, cadmium or mercury
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２，３，５−トリメチルヒドロキノンを、亜
鉛ハロゲン化物縮合触媒およびプロトン供与体の存在で
フィトールまたはイソフィトールと反応させ、引続き無
水酢酸でエステル化するかまたはしないことによってα
−トコフェロールまたはα−トコフェリルアセテートを
製造する方法を提供する。 【解決手段】 Ａ．僅かしか水と混合できない無極性溶
剤中で反応を行いかつ Ｂ．必要な亜鉛ハロゲン化物を、同ハロゲン化物１モル
当り１〜４モルの水との混合物の形で反応中に導入す
る。 【効果】 亜鉛ハロゲン化物の再循環を可能にし、その
場合にもα−トコフェロールの収率および純度は減少し
ない。
鉛ハロゲン化物縮合触媒およびプロトン供与体の存在で
フィトールまたはイソフィトールと反応させ、引続き無
水酢酸でエステル化するかまたはしないことによってα
−トコフェロールまたはα−トコフェリルアセテートを
製造する方法を提供する。 【解決手段】 Ａ．僅かしか水と混合できない無極性溶
剤中で反応を行いかつ Ｂ．必要な亜鉛ハロゲン化物を、同ハロゲン化物１モル
当り１〜４モルの水との混合物の形で反応中に導入す
る。 【効果】 亜鉛ハロゲン化物の再循環を可能にし、その
場合にもα−トコフェロールの収率および純度は減少し
ない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、２，３，５−トリ
メチルヒドロキノン（ＴＭＨ）を、亜鉛ハロゲン化物お
よびプロトン供与体の存在でアミンの存在または不在で
高められた温度で溶剤中でフィトール、特にイソフィト
ール（ＩＰ）と反応させ、引続き無水酢酸でエステル化
するかまたはエステル化せず、亜鉛ハロゲン化物縮合触
媒を再循環させることによって、α−トコフェロールま
たはα−トコフェリルアセテートを製造するための改良
方法に関する。本発明の目的にとって亜鉛ハロゲン化物
縮合触媒は、事実上安価に得ることのできるハロゲン化
物である塩化亜鉛および臭化亜鉛であるが、またそれら
の混合物およびそれらと、亜鉛の塩基性塩化物および臭
化物、すなわちオキシ−およびヒドロキシハロゲン化物
との混合物である。
メチルヒドロキノン（ＴＭＨ）を、亜鉛ハロゲン化物お
よびプロトン供与体の存在でアミンの存在または不在で
高められた温度で溶剤中でフィトール、特にイソフィト
ール（ＩＰ）と反応させ、引続き無水酢酸でエステル化
するかまたはエステル化せず、亜鉛ハロゲン化物縮合触
媒を再循環させることによって、α−トコフェロールま
たはα−トコフェリルアセテートを製造するための改良
方法に関する。本発明の目的にとって亜鉛ハロゲン化物
縮合触媒は、事実上安価に得ることのできるハロゲン化
物である塩化亜鉛および臭化亜鉛であるが、またそれら
の混合物およびそれらと、亜鉛の塩基性塩化物および臭
化物、すなわちオキシ−およびヒドロキシハロゲン化物
との混合物である。
【０００２】α−トコフェロール（ビタミンＥ）は、近
年、酸化防止剤としておよび人間および動物の栄養の分
野で重要性が増大している。従ってその合成のために幾
多の方法が開発されている。“The Vitamins”(Vol V,
１６８頁以下、１９７２)にはシーブレル（Siebrell）
およびハリス（Harris）による研究論文（review）があ
る。
年、酸化防止剤としておよび人間および動物の栄養の分
野で重要性が増大している。従ってその合成のために幾
多の方法が開発されている。“The Vitamins”(Vol V,
１６８頁以下、１９７２)にはシーブレル（Siebrell）
およびハリス（Harris）による研究論文（review）があ
る。
【０００３】工業的規模においては、ＴＭＨを、ルイス
酸、特に塩化亜鉛の存在で、プロトン供与体、特に塩化
水素ガスと一緒に高められた温度で溶剤中でＩＰと縮合
することによってビタミンＥを製造するのが有用である
ことが判った（参照：Hoffmann-La Rocheの米国特許第
２４１１９６９号明細書、Eastman Kodakの米国特許第
４２３９６９１号明細書、Diammond Shamrockの米国特
許第３７０８５０５号明細書およびＢＡＳＦのドイツ国
特許第３２０３４８７号明細書）。
酸、特に塩化亜鉛の存在で、プロトン供与体、特に塩化
水素ガスと一緒に高められた温度で溶剤中でＩＰと縮合
することによってビタミンＥを製造するのが有用である
ことが判った（参照：Hoffmann-La Rocheの米国特許第
２４１１９６９号明細書、Eastman Kodakの米国特許第
４２３９６９１号明細書、Diammond Shamrockの米国特
許第３７０８５０５号明細書およびＢＡＳＦのドイツ国
特許第３２０３４８７号明細書）。
【０００４】この反応のためには、広い範囲の溶剤、例
えば酢酸エチル、酢酸、脂肪族または芳香族炭化水素ま
たは塩素化炭化水素を使用することができる。
えば酢酸エチル、酢酸、脂肪族または芳香族炭化水素ま
たは塩素化炭化水素を使用することができる。
【０００５】ドイツ国特許第２６０６８３０号およびヨ
ーロッパ特許第１００４７１号明細書によれば、この反
応で、さらに少量のアミンまたはアンモニウム塩の存在
で反応を行うと特に良好な収率および特に純粋なビタミ
ンＥが得られる。
ーロッパ特許第１００４７１号明細書によれば、この反
応で、さらに少量のアミンまたはアンモニウム塩の存在
で反応を行うと特に良好な収率および特に純粋なビタミ
ンＥが得られる。
【０００６】この良好な方法そのものの欠点は、通常比
較的多量のＺｎＣｌ２を使用することにより大きな廃水
問題が惹起することである。この反応のために塩化亜鉛
を使用する他の大きな欠点は、Bull.Chem.Soc.Jpn.,６
８（１９９５）３５６９〜７１頁、特に３５６９頁、左
欄およびBull.Chem.Soc.Jpn.６９（１９９６）１３７〜
１３９頁、特に１３７頁、左欄によれば、塩化亜鉛のよ
うなルイス酸が反応中に形成された水によって失活され
ることである。
較的多量のＺｎＣｌ２を使用することにより大きな廃水
問題が惹起することである。この反応のために塩化亜鉛
を使用する他の大きな欠点は、Bull.Chem.Soc.Jpn.,６
８（１９９５）３５６９〜７１頁、特に３５６９頁、左
欄およびBull.Chem.Soc.Jpn.６９（１９９６）１３７〜
１３９頁、特に１３７頁、左欄によれば、塩化亜鉛のよ
うなルイス酸が反応中に形成された水によって失活され
ることである。
【０００７】反応混合物から塩化亜鉛を水で抽出し、か
つこのものを、生じる２０〜６０重量％濃度の溶液の形
で反応に再循環させる試みは、不十分な収率およびあま
り純粋でないビタミンＥを生じた。２０〜６０重量％濃
度の塩化亜鉛溶液を別個に後処理して乾燥塩化亜鉛粉末
となし、この塩化亜鉛粉末をビタミンＥ合成に再循環さ
せることは、経済的に行うことができない。それという
のも固体を用いて作業するための装置のコストが高いか
らである。
つこのものを、生じる２０〜６０重量％濃度の溶液の形
で反応に再循環させる試みは、不十分な収率およびあま
り純粋でないビタミンＥを生じた。２０〜６０重量％濃
度の塩化亜鉛溶液を別個に後処理して乾燥塩化亜鉛粉末
となし、この塩化亜鉛粉末をビタミンＥ合成に再循環さ
せることは、経済的に行うことができない。それという
のも固体を用いて作業するための装置のコストが高いか
らである。
【０００８】塩化亜鉛で作業する際のこれらの難点の故
に、最近の文献には、工業的規模のＴＭＨおよびＩＰの
縮合のために他の酸触媒が記載されている。すなわち例
えばBull.Chem.Soc.Jpn.,６８（１９９５）３５６９〜
３５７１頁にはスカンジウム（ＩＩＩ）トリフルオロメ
タンスルホネートが、Bull.Chem.Soc.Jpn.,６９（１９
９６）１３７〜３９頁には交換金属イオンを含むモンモ
リロナイトが触媒として推奨されている。ドイツ国特許
出願公開第２７４３９２０号明細書には、触媒としてシ
リカゲル／酸化アルミニウム上に吸着された塩化亜鉛が
記載されている。
に、最近の文献には、工業的規模のＴＭＨおよびＩＰの
縮合のために他の酸触媒が記載されている。すなわち例
えばBull.Chem.Soc.Jpn.,６８（１９９５）３５６９〜
３５７１頁にはスカンジウム（ＩＩＩ）トリフルオロメ
タンスルホネートが、Bull.Chem.Soc.Jpn.,６９（１９
９６）１３７〜３９頁には交換金属イオンを含むモンモ
リロナイトが触媒として推奨されている。ドイツ国特許
出願公開第２７４３９２０号明細書には、触媒としてシ
リカゲル／酸化アルミニウム上に吸着された塩化亜鉛が
記載されている。
【０００９】これらの方法の欠点は、Ｓｃ（ＩＩＩ）ト
リフルオロメタンスルホネートが極めて高価でありかつ
十分な量で使用できず、モンモリロナイトおよび塩化亜
鉛−シリカゲル／アルミニウム触媒は後続使用のために
錯体固体（complex solids）を取扱うことを必要とする
ことである。
リフルオロメタンスルホネートが極めて高価でありかつ
十分な量で使用できず、モンモリロナイトおよび塩化亜
鉛−シリカゲル／アルミニウム触媒は後続使用のために
錯体固体（complex solids）を取扱うことを必要とする
ことである。
【００１０】通常、塩化亜鉛を縮合剤として使用する場
合には、このものを固体粉末として使用する。工業的規
模においては、ヘプタンのような有機溶剤を含有する反
応容器中に固体を導入する場合には、電荷および爆発性
混合物の形成を防止し、かつ生じる爆発的危険を防止す
るために、相当な技術的努力がなされねばならない。
合には、このものを固体粉末として使用する。工業的規
模においては、ヘプタンのような有機溶剤を含有する反
応容器中に固体を導入する場合には、電荷および爆発性
混合物の形成を防止し、かつ生じる爆発的危険を防止す
るために、相当な技術的努力がなされねばならない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の一つ
の目的は、溶剤中で亜鉛ハロゲン化物、プロトン供与体
の存在で、かつアンモニウム塩および／またはアミンの
存在または不在で、錯体固体を取扱うことを、α−トコ
フェロールまたはα−トコフェリルアセテートの収率お
よび／または純度を損うことなしに避けることができる
ように、ＴＭＨをＩＰと縮合することによってビタミン
Ｅを製造するための方法を改良すること（それは実地そ
れ自体で証明される）である。また本発明の他の目的
は、亜鉛ハロゲン化物および可能な限りアンモニウム塩
および／またはアミンを、反応後簡単にして経済的に回
収し、かつ反応工程に再循環させることができるよう
に、該方法を改良することである。
の目的は、溶剤中で亜鉛ハロゲン化物、プロトン供与体
の存在で、かつアンモニウム塩および／またはアミンの
存在または不在で、錯体固体を取扱うことを、α−トコ
フェロールまたはα−トコフェリルアセテートの収率お
よび／または純度を損うことなしに避けることができる
ように、ＴＭＨをＩＰと縮合することによってビタミン
Ｅを製造するための方法を改良すること（それは実地そ
れ自体で証明される）である。また本発明の他の目的
は、亜鉛ハロゲン化物および可能な限りアンモニウム塩
および／またはアミンを、反応後簡単にして経済的に回
収し、かつ反応工程に再循環させることができるよう
に、該方法を改良することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記目的は、意外にも、
ＴＭＨを、塩化亜鉛または臭化亜鉛およびプロトン供与
体の存在でフィトールまたはＩＰと反応させることによ
ってα−トコフェロールを製造する方法によって達成さ
れることが判明した。またこの方法で純粋なα−トコフ
ェロールが、 Ａ．反応を、僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で
行い、かつ Ｂ．必要な塩化亜鉛または臭化亜鉛を、塩化亜鉛または
臭化亜鉛１モル当り１〜４モル、好ましくは１〜３モル
の水との混合物（これは工業的には、約６５〜９０重量
％濃度、好ましくは約７０〜約９０重量％濃度の、場合
により熱い水性溶液、過飽和溶液または吸排可能ののス
ラリーに相応する）の形で反応に導入することによって
極めて良好な収率で得られる。
ＴＭＨを、塩化亜鉛または臭化亜鉛およびプロトン供与
体の存在でフィトールまたはＩＰと反応させることによ
ってα−トコフェロールを製造する方法によって達成さ
れることが判明した。またこの方法で純粋なα−トコフ
ェロールが、 Ａ．反応を、僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で
行い、かつ Ｂ．必要な塩化亜鉛または臭化亜鉛を、塩化亜鉛または
臭化亜鉛１モル当り１〜４モル、好ましくは１〜３モル
の水との混合物（これは工業的には、約６５〜９０重量
％濃度、好ましくは約７０〜約９０重量％濃度の、場合
により熱い水性溶液、過飽和溶液または吸排可能ののス
ラリーに相応する）の形で反応に導入することによって
極めて良好な収率で得られる。
【００１３】さらに、水と塩化亜鉛または臭化亜鉛との
約６５〜９０重量％濃度の前記混合物は、適当に加熱さ
れたパイプによって、２０〜２００℃で、好ましくは５
０〜２００℃で移送され、かつ簡単な方法で計量されう
る。
約６５〜９０重量％濃度の前記混合物は、適当に加熱さ
れたパイプによって、２０〜２００℃で、好ましくは５
０〜２００℃で移送され、かつ簡単な方法で計量されう
る。
【００１４】従って本発明は、２，３，５−トリメチル
ヒドロキノンを、亜鉛ハロゲン化物およびプロトン供与
体の存在でフィトールまたはイソフィトールと反応さ
せ、次に無水酢酸でエステル化するかまたはエステル化
しないことによってα−トコフェロールまたはα−トコ
フェリルアセテートを製造する方法に関し、その特徴と
するところは、 Ａ．反応を、僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で
行い、かつ Ｂ．必要な亜鉛ハロゲン化物を、亜鉛ハロゲン化物１モ
ル当り１〜４モル、好ましくは１〜３．５モルの水との
混合物の形で反応に導入することである。
ヒドロキノンを、亜鉛ハロゲン化物およびプロトン供与
体の存在でフィトールまたはイソフィトールと反応さ
せ、次に無水酢酸でエステル化するかまたはエステル化
しないことによってα−トコフェロールまたはα−トコ
フェリルアセテートを製造する方法に関し、その特徴と
するところは、 Ａ．反応を、僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で
行い、かつ Ｂ．必要な亜鉛ハロゲン化物を、亜鉛ハロゲン化物１モ
ル当り１〜４モル、好ましくは１〜３．５モルの水との
混合物の形で反応に導入することである。
【００１５】極めて顕著な利点は、本発明による方法の
場合、必要な亜鉛ハロゲン化物を亜鉛ハロゲン化物１モ
ル当り１〜４モルの水との、容易に取扱うことのできる
混合物の形で反応に導入することができ、同亜鉛ハロゲ
ン化物を反応の完了後に再循環させうることによって提
供される。
場合、必要な亜鉛ハロゲン化物を亜鉛ハロゲン化物１モ
ル当り１〜４モルの水との、容易に取扱うことのできる
混合物の形で反応に導入することができ、同亜鉛ハロゲ
ン化物を反応の完了後に再循環させうることによって提
供される。
【００１６】本発明による方法は、使用される亜鉛ハロ
ゲン化物が、安価に入手できるハロゲン化物の１種であ
る塩化亜鉛または臭化亜鉛である場合に特に有利に行わ
れる。
ゲン化物が、安価に入手できるハロゲン化物の１種であ
る塩化亜鉛または臭化亜鉛である場合に特に有利に行わ
れる。
【００１７】従って本発明はまた、ＴＭＨを、溶剤中で
塩化亜鉛または臭化亜鉛およびプロトン供与体の存在で
フィトールまたはＩＰと反応させ、引続き無水酢酸でエ
ステル化するかまたはエステル化しないことによってα
−トコフェロールまたはα−トコフェリルアセテートを
製造する方法にも関し、その特徴とすることろは、 Ａ．僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で反応を行
い、 Ｂ．反応の完了後、生じるトコフェロール溶液から塩化
亜鉛または臭化亜鉛を分離しかつ／またはこのものを、
水または水および水と混合できる低沸点有機溶剤から成
る混合物で抽出し、かつ Ｃ．得られた塩化亜鉛または臭化亜鉛溶液を、濃縮する
かまたは濃縮しないで、約６０〜９０重量％濃度の、場
合により熱い溶液または吸排可能のスラリーの形で、不
足分の塩化亜鉛または臭化亜鉛を補充した後、塩化亜鉛
または臭化亜鉛１モル当り４モル以下、好ましくは３．
５モル以下、特に３モル以下の水が次の反応のために反
応混合物中に存在するように、部分的にまたは完全に反
応工程に再循環させることである。
塩化亜鉛または臭化亜鉛およびプロトン供与体の存在で
フィトールまたはＩＰと反応させ、引続き無水酢酸でエ
ステル化するかまたはエステル化しないことによってα
−トコフェロールまたはα−トコフェリルアセテートを
製造する方法にも関し、その特徴とすることろは、 Ａ．僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で反応を行
い、 Ｂ．反応の完了後、生じるトコフェロール溶液から塩化
亜鉛または臭化亜鉛を分離しかつ／またはこのものを、
水または水および水と混合できる低沸点有機溶剤から成
る混合物で抽出し、かつ Ｃ．得られた塩化亜鉛または臭化亜鉛溶液を、濃縮する
かまたは濃縮しないで、約６０〜９０重量％濃度の、場
合により熱い溶液または吸排可能のスラリーの形で、不
足分の塩化亜鉛または臭化亜鉛を補充した後、塩化亜鉛
または臭化亜鉛１モル当り４モル以下、好ましくは３．
５モル以下、特に３モル以下の水が次の反応のために反
応混合物中に存在するように、部分的にまたは完全に反
応工程に再循環させることである。
【００１８】塩化亜鉛または臭化亜鉛溶液を濃縮後に塩
化亜鉛または臭化亜鉛粉末の代りに溶液または吸排可能
のスラリーの形で再循環させることは、方法工程Ｃで、
塩化亜鉛または臭化亜鉛水性溶液を、塩化亜鉛または臭
化亜鉛約６０〜９０重量％、好ましくは７０〜９０重量
％に濃縮した後、２０〜２００℃、好ましくは５０〜２
００℃で保ちかつ／または適当に加熱したパイプによっ
て反応工程に再循環させる場合に可能である。
化亜鉛または臭化亜鉛粉末の代りに溶液または吸排可能
のスラリーの形で再循環させることは、方法工程Ｃで、
塩化亜鉛または臭化亜鉛水性溶液を、塩化亜鉛または臭
化亜鉛約６０〜９０重量％、好ましくは７０〜９０重量
％に濃縮した後、２０〜２００℃、好ましくは５０〜２
００℃で保ちかつ／または適当に加熱したパイプによっ
て反応工程に再循環させる場合に可能である。
【００１９】水と僅かしか混合できない、本発明による
方法のための適当な溶剤は、特に６０〜２００℃の沸点
または沸点範囲を有する炭化水素、例えばヘキサン、ヘ
プタン、シクロヘキサン、オクタン、ノナン、デカン、
デカリン、トルエン、キシレンまたはクロロベンゼン、
または２種以上のこれらのものの混合物、例えば石油エ
ーテルである。特に有利には、ヘプタン中で操作を行
う。しかし原則としては、トコフェロール自体が無極性
溶剤として役立ちうる。
方法のための適当な溶剤は、特に６０〜２００℃の沸点
または沸点範囲を有する炭化水素、例えばヘキサン、ヘ
プタン、シクロヘキサン、オクタン、ノナン、デカン、
デカリン、トルエン、キシレンまたはクロロベンゼン、
または２種以上のこれらのものの混合物、例えば石油エ
ーテルである。特に有利には、ヘプタン中で操作を行
う。しかし原則としては、トコフェロール自体が無極性
溶剤として役立ちうる。
【００２０】水と混合できる低沸点の適当な抽出用溶剤
は、例えばメタノール、エタノール、テトラヒドロフラ
ンおよびアセトンである。特に有利にはメタノールを使
用する、それというのもこのものは水の存在で抽出のた
めに使用した炭化水素中で事実上不溶であるからであ
る。水と混合できる低沸点溶剤は、一般に水：溶剤の重
量比約４：１〜１：１０で使用する。
は、例えばメタノール、エタノール、テトラヒドロフラ
ンおよびアセトンである。特に有利にはメタノールを使
用する、それというのもこのものは水の存在で抽出のた
めに使用した炭化水素中で事実上不溶であるからであ
る。水と混合できる低沸点溶剤は、一般に水：溶剤の重
量比約４：１〜１：１０で使用する。
【００２１】塩化亜鉛または臭化亜鉛を再循環させるこ
とを含む、本発明による方法の有利な可能の実施態様に
おいては、方法工程Ｂで、塩化亜鉛または臭化亜鉛の大
部分を極めて少量の水を用いてトコフェロール溶液から
抽出し、かつ方法工程Ｃで、生じる水性溶液または吸排
可能のスラリーの十分量を、無水塩化亜鉛または無水臭
化亜鉛または８５〜９０重量％濃度の溶液または吸排可
能のスラリーを用いて不足分の塩化亜鉛または臭化亜鉛
を補充した後、塩化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り４モ
ル以下、好ましくは３モル以下の水が次の反応のために
反応混合物中に存在するように、次の反応のための反応
工程に再循環させる。
とを含む、本発明による方法の有利な可能の実施態様に
おいては、方法工程Ｂで、塩化亜鉛または臭化亜鉛の大
部分を極めて少量の水を用いてトコフェロール溶液から
抽出し、かつ方法工程Ｃで、生じる水性溶液または吸排
可能のスラリーの十分量を、無水塩化亜鉛または無水臭
化亜鉛または８５〜９０重量％濃度の溶液または吸排可
能のスラリーを用いて不足分の塩化亜鉛または臭化亜鉛
を補充した後、塩化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り４モ
ル以下、好ましくは３モル以下の水が次の反応のために
反応混合物中に存在するように、次の反応のための反応
工程に再循環させる。
【００２２】本発明による方法の他の有利な実施態様
は、方法工程Ｂで、塩化亜鉛または臭化亜鉛を、約０．
５〜１重量％の鉱酸、好ましくはＨＣｌを加えるかまた
は加えることなく水または水とメタノールとの混合物で
の抽出を反復することによってトコフェロール溶液から
場合により完全に除去し、かつ方法工程Ｃで、生じる塩
化亜鉛または臭化亜鉛希薄溶液を、水またはメタノール
および水を蒸発させることによって、塩化亜鉛または臭
化亜鉛溶液または吸排可能のスラリーが、塩化亜鉛また
は臭化亜鉛１モル当り４モル以下、好ましくは３．５モ
ル以下、特に３モル以下の水を含有する程度に濃縮しか
つこの状態で同希薄溶液を反応工程に再循環させること
である。
は、方法工程Ｂで、塩化亜鉛または臭化亜鉛を、約０．
５〜１重量％の鉱酸、好ましくはＨＣｌを加えるかまた
は加えることなく水または水とメタノールとの混合物で
の抽出を反復することによってトコフェロール溶液から
場合により完全に除去し、かつ方法工程Ｃで、生じる塩
化亜鉛または臭化亜鉛希薄溶液を、水またはメタノール
および水を蒸発させることによって、塩化亜鉛または臭
化亜鉛溶液または吸排可能のスラリーが、塩化亜鉛また
は臭化亜鉛１モル当り４モル以下、好ましくは３．５モ
ル以下、特に３モル以下の水を含有する程度に濃縮しか
つこの状態で同希薄溶液を反応工程に再循環させること
である。
【００２３】抽出のために使用する水に鉱酸を加えるこ
とは、反復抽出の場合でも通常の有利なｐＨ範囲（５未
満）が維持されることを保証する意図がある。反復抽出
は、有利には１〜３段階の向流抽出によって行う。
とは、反復抽出の場合でも通常の有利なｐＨ範囲（５未
満）が維持されることを保証する意図がある。反復抽出
は、有利には１〜３段階の向流抽出によって行う。
【００２４】この場合には、生じる塩化亜鉛または臭化
亜鉛稀薄溶液を先ず特殊の蒸留装置で適当な共沸剤の存
在または不在で濃縮し、次に場合により熱い溶液または
吸排可能のスラリーの形で反応工程に再循環させること
ができるか、あるいは同稀薄溶液を、反応容器自体で適
当な共沸剤の存在または不在でＩＰを加える前に濃縮す
ることができる。
亜鉛稀薄溶液を先ず特殊の蒸留装置で適当な共沸剤の存
在または不在で濃縮し、次に場合により熱い溶液または
吸排可能のスラリーの形で反応工程に再循環させること
ができるか、あるいは同稀薄溶液を、反応容器自体で適
当な共沸剤の存在または不在でＩＰを加える前に濃縮す
ることができる。
【００２５】α−トコフェロールまたはα−トコフェリ
ルアセテートを、ドイツ国特許第２６０６８３０号また
はヨーロッパ特許第１００４７１号明細書に記載された
ように、アンモニウム塩および／またはアミンの存在で
製造する場合には、反応後の方法工程Ｂで、４：１〜
１：１０の比の水およびメタノールから成る混合物を用
いて、生じるトコフェロール溶液から塩化亜鉛または臭
化亜鉛を任意のアンモニウム塩および／またはアミンな
らびに存在する未反応ＴＭＨと一緒に抽出しかつ生じる
抽出液を、濃縮後に場合により熱い溶液または吸排可能
のスラリーの形で、次の反応のための反応混合物中に塩
化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り４モル以下、好ましく
は３モル以下の水が存在するように、反応工程に再循環
させることが可能である。
ルアセテートを、ドイツ国特許第２６０６８３０号また
はヨーロッパ特許第１００４７１号明細書に記載された
ように、アンモニウム塩および／またはアミンの存在で
製造する場合には、反応後の方法工程Ｂで、４：１〜
１：１０の比の水およびメタノールから成る混合物を用
いて、生じるトコフェロール溶液から塩化亜鉛または臭
化亜鉛を任意のアンモニウム塩および／またはアミンな
らびに存在する未反応ＴＭＨと一緒に抽出しかつ生じる
抽出液を、濃縮後に場合により熱い溶液または吸排可能
のスラリーの形で、次の反応のための反応混合物中に塩
化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り４モル以下、好ましく
は３モル以下の水が存在するように、反応工程に再循環
させることが可能である。
【００２６】イソフィトールまたはフィトール（ドイツ
国特許第２６０６８３０号明細書によりアンモニウム塩
および／またはアミンで処理されていてもよい）は、そ
れ自体公知の方法で６０〜２００℃、好ましくは８０〜
１４０℃、特に９０〜１１０℃でかつ溶剤としての上記
の炭化水素中でＴＭＨと反応させる。溶剤の量は広い範
囲で変化させてもよく、ＩＰの重量の１〜１０倍の量で
あってよい。塩化亜鉛または臭化亜鉛の量は、ＩＰの
０．０４重量部から極めて多量の０．５重量部以上まで
であってよいが、これは利点をもたらなさい。
国特許第２６０６８３０号明細書によりアンモニウム塩
および／またはアミンで処理されていてもよい）は、そ
れ自体公知の方法で６０〜２００℃、好ましくは８０〜
１４０℃、特に９０〜１１０℃でかつ溶剤としての上記
の炭化水素中でＴＭＨと反応させる。溶剤の量は広い範
囲で変化させてもよく、ＩＰの重量の１〜１０倍の量で
あってよい。塩化亜鉛または臭化亜鉛の量は、ＩＰの
０．０４重量部から極めて多量の０．５重量部以上まで
であってよいが、これは利点をもたらなさい。
【００２７】使用することのできるプロトン供与体は、
鉱酸、例えば濃塩化水素酸、濃臭化水素酸、硫酸、リン
酸または硫酸ナトリウムである。これらのうちで、塩化
水素酸が有利である。
鉱酸、例えば濃塩化水素酸、濃臭化水素酸、硫酸、リン
酸または硫酸ナトリウムである。これらのうちで、塩化
水素酸が有利である。
【００２８】さらに、トルエンスルホン酸またはトリフ
ルオロメタンスルホン酸、またこれらの酸の混合物も使
用することができる。
ルオロメタンスルホン酸、またこれらの酸の混合物も使
用することができる。
【００２９】反応中に形成された水は除去することがで
きるが、特別な場合にはまた反応を水を除去することな
く行うこともできる。
きるが、特別な場合にはまた反応を水を除去することな
く行うこともできる。
【００３０】該方法は、水性塩化水素酸を加える代りに
塩化水素ガスを導入することによって有利に行うことが
できる。これは、酸濃度が、反応混合物から過剰の塩化
水素ガスが蒸発するために過剰値まで増大できないとい
う利点を有する。これに対して高沸点の酸、例えば硫酸
は過剰濃度で副生成物の形成を促進するおそれがある。
塩化水素ガスを導入することによって有利に行うことが
できる。これは、酸濃度が、反応混合物から過剰の塩化
水素ガスが蒸発するために過剰値まで増大できないとい
う利点を有する。これに対して高沸点の酸、例えば硫酸
は過剰濃度で副生成物の形成を促進するおそれがある。
【００３１】反応は、回分式または連続的に行うことが
できる。
できる。
【００３２】抽出に要する水の量は、使用した亜鉛ハロ
ゲン化物の量、使用した溶剤の量が反応中に除去した水
の量、抽出段階の数および亜鉛ハロゲン化物の抽出の所
望の程度に依存する。従って水の量は広い範囲内で変化
してよい。亜鉛ハロゲン化物の大部分のみを抽出するた
めには、一般に、有機相を基準にして３〜１０容量％の
水を用いる唯一回の洗浄で十分である。完全な抽出のた
めには、洗浄を２〜６回行い、各回とも水または水性メ
タノール０．５〜１０容量％を使用し、好ましくは２〜
４回で各回水または水性メタノール１〜５容量％を使用
する。特に有利には完全抽出を、水１〜３容量％を用い
て３段階向流抽出で首尾よく行う。
ゲン化物の量、使用した溶剤の量が反応中に除去した水
の量、抽出段階の数および亜鉛ハロゲン化物の抽出の所
望の程度に依存する。従って水の量は広い範囲内で変化
してよい。亜鉛ハロゲン化物の大部分のみを抽出するた
めには、一般に、有機相を基準にして３〜１０容量％の
水を用いる唯一回の洗浄で十分である。完全な抽出のた
めには、洗浄を２〜６回行い、各回とも水または水性メ
タノール０．５〜１０容量％を使用し、好ましくは２〜
４回で各回水または水性メタノール１〜５容量％を使用
する。特に有利には完全抽出を、水１〜３容量％を用い
て３段階向流抽出で首尾よく行う。
【００３３】しかしまた、反応中に形成された、塩化亜
鉛または臭化亜鉛を含有する水は、そのまま除去するこ
ともできる。
鉛または臭化亜鉛を含有する水は、そのまま除去するこ
ともできる。
【００３４】新しい乾燥塩化亜鉛または臭化亜鉛を付加
的に加える場合には、６０重量％濃度の塩化亜鉛または
臭化亜鉛溶液も再循環させることができる。亜鉛ハロゲ
ン化物の事実上完全な再循環を用いる場合には、極めて
少量だけ加える、つまり、乾燥塩化亜鉛または臭化亜鉛
約０〜３％だけを８５〜９０重量％濃度の溶液の形で添
加する。触媒溶液として使用される亜鉛ハロゲン化物溶
液または吸排可能のスラリーは塩化亜鉛または臭化亜鉛
少なくとも６５重量％を含有しなければならず、これは
塩化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り約４モルの水の量に
相当する。有利には亜鉛ハロゲン化物７０〜９０重量
％、特に８０〜９０重量％（これはおよそ亜鉛ハロゲン
化物１モル当り１〜３モル、約１〜２モルの水の量に相
当する）を含有する触媒溶液または吸排可能のスラリー
を使用する。混合物中の塩化亜鉛または臭化亜鉛の含量
が高くなればなるほど、それだけ、この混合物を存続の
間および／または添加の間約５０〜２００℃、好ましく
は８０〜２００℃に保つことが重要になる。約９０重量
％を越える塩化亜鉛または臭化亜鉛濃度では、溶液、過
飽和溶液またはスラリーが凝固する危険が増大し、それ
が方法の進行をより困難にするであろう。
的に加える場合には、６０重量％濃度の塩化亜鉛または
臭化亜鉛溶液も再循環させることができる。亜鉛ハロゲ
ン化物の事実上完全な再循環を用いる場合には、極めて
少量だけ加える、つまり、乾燥塩化亜鉛または臭化亜鉛
約０〜３％だけを８５〜９０重量％濃度の溶液の形で添
加する。触媒溶液として使用される亜鉛ハロゲン化物溶
液または吸排可能のスラリーは塩化亜鉛または臭化亜鉛
少なくとも６５重量％を含有しなければならず、これは
塩化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り約４モルの水の量に
相当する。有利には亜鉛ハロゲン化物７０〜９０重量
％、特に８０〜９０重量％（これはおよそ亜鉛ハロゲン
化物１モル当り１〜３モル、約１〜２モルの水の量に相
当する）を含有する触媒溶液または吸排可能のスラリー
を使用する。混合物中の塩化亜鉛または臭化亜鉛の含量
が高くなればなるほど、それだけ、この混合物を存続の
間および／または添加の間約５０〜２００℃、好ましく
は８０〜２００℃に保つことが重要になる。約９０重量
％を越える塩化亜鉛または臭化亜鉛濃度では、溶液、過
飽和溶液またはスラリーが凝固する危険が増大し、それ
が方法の進行をより困難にするであろう。
【００３５】次に実施例により本発明を説明する。得ら
れる収率は純粋な活性化合物（ビタミンＥアセテート１
００％純粋）にあてはまり、かつ使用したＴＭＨを基準
にする。純度は生じる生成物のガスクロマトグラフィー
分析（ＧＣ）によって測定した。ＶＥＡ（ビタミンＥア
セテート＝ｖｉｔａｍｉｎ Ｅ ａｃｅｔａｔｅ）蒸留
後の留出物の色は吸収分光分析法（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌ
ｍｅｒ ５５２；純粋物質行路長１ｃｍ；波長４２０ｎ
ｍ）および式Ｃ．Ｉ．＝−０．２６１（透過率％）＋２
５．２３を用いて計算される色強度（color intensit
y）Ｃ．Ｉ．によって測定した。
れる収率は純粋な活性化合物（ビタミンＥアセテート１
００％純粋）にあてはまり、かつ使用したＴＭＨを基準
にする。純度は生じる生成物のガスクロマトグラフィー
分析（ＧＣ）によって測定した。ＶＥＡ（ビタミンＥア
セテート＝ｖｉｔａｍｉｎ Ｅ ａｃｅｔａｔｅ）蒸留
後の留出物の色は吸収分光分析法（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌ
ｍｅｒ ５５２；純粋物質行路長１ｃｍ；波長４２０ｎ
ｍ）および式Ｃ．Ｉ．＝−０．２６１（透過率％）＋２
５．２３を用いて計算される色強度（color intensit
y）Ｃ．Ｉ．によって測定した。
【００３６】
【実施例】比較例１，２ｂおよび２ｇならびに例２ａ，
２ｃ〜２ｆおよび２ｈ〜２ｊ。
２ｃ〜２ｆおよび２ｈ〜２ｊ。
【００３７】付属した還流冷却器および水分離器を備え
た、４ｌの撹拌ガラス容器に、それぞれの場合ヘプタン
１１７０ｇ、トリメチルヒドロキノン（ＴＭＨ：純度＞
９９％）６００ｇ、トリデシルアミン（ＴＤＡ）１２
ｇ、第１表に記載した無水塩化亜鉛の量ｘ［ｇ］および
第１表に記載した濃度ｚ［重量％］の塩化亜鉛水溶液の
量ｙ［ｇ］を装入し、このバッチを撹拌しながら加熱し
た。次に塩化水素（約２０ｇ／ｈ）を加えた。次に沸騰
する混合物にイソフィトール（ＩＰ：純度９８％）１２
１０ｇを１時間（ｈ）の間に加え、水（Ｗ）を除去す
る。次に該混合物を沸騰温度でさらに１時間反応させ
た。次いで該混合物をＷ１００ｍｌで洗浄した。使用し
た塩化亜鉛の９８〜１００％を、各回Ｗ１００ｍｌを使
用して３回洗浄することによって回収した。次に該混合
物を水性メタノールで洗浄した。溶剤を除去した後、粗
製α−トコフェロールを、還流することによって無水酢
酸でエステル化し、生じるビタミンＥアセテート（ＶＥ
Ａ）が第１表に記載した純ビタミンＥアセテートの収率
（使用したＴＭＨを基準にする）および第１表に記載し
た純度（ＧＣによって測定）で得られた。
た、４ｌの撹拌ガラス容器に、それぞれの場合ヘプタン
１１７０ｇ、トリメチルヒドロキノン（ＴＭＨ：純度＞
９９％）６００ｇ、トリデシルアミン（ＴＤＡ）１２
ｇ、第１表に記載した無水塩化亜鉛の量ｘ［ｇ］および
第１表に記載した濃度ｚ［重量％］の塩化亜鉛水溶液の
量ｙ［ｇ］を装入し、このバッチを撹拌しながら加熱し
た。次に塩化水素（約２０ｇ／ｈ）を加えた。次に沸騰
する混合物にイソフィトール（ＩＰ：純度９８％）１２
１０ｇを１時間（ｈ）の間に加え、水（Ｗ）を除去す
る。次に該混合物を沸騰温度でさらに１時間反応させ
た。次いで該混合物をＷ１００ｍｌで洗浄した。使用し
た塩化亜鉛の９８〜１００％を、各回Ｗ１００ｍｌを使
用して３回洗浄することによって回収した。次に該混合
物を水性メタノールで洗浄した。溶剤を除去した後、粗
製α−トコフェロールを、還流することによって無水酢
酸でエステル化し、生じるビタミンＥアセテート（ＶＥ
Ａ）が第１表に記載した純ビタミンＥアセテートの収率
（使用したＴＭＨを基準にする）および第１表に記載し
た純度（ＧＣによって測定）で得られた。
【００３８】
【表１】
【００３９】例２ａ，２ｃ〜２ｆおよび２ｈ〜２ｊは、
触媒活性に及すＷの影響を示す。ＺｎＣｌ２１モル当り
最高３モルまでの水を関連的に使用すると、収率および
純度の著しい損失は認められない；ＺｎＣｌ２１モル当
り４モルの水から、収率は僅かに減少する。例２ｅおよ
び２ｊならびに比較例２ｇは、比較的多量の触媒はさら
なる利点を示さないことを示す。
触媒活性に及すＷの影響を示す。ＺｎＣｌ２１モル当り
最高３モルまでの水を関連的に使用すると、収率および
純度の著しい損失は認められない；ＺｎＣｌ２１モル当
り４モルの水から、収率は僅かに減少する。例２ｅおよ
び２ｊならびに比較例２ｇは、比較的多量の触媒はさら
なる利点を示さないことを示す。
【００４０】例３ 少量だけの無水ＺｎＣｌ２の存在およびＺｎＣｌ２の高
希薄溶液における反応。
希薄溶液における反応。
【００４１】付属の還流冷却器を備えかつａ）水分離器
を有する４ｌの撹拌ガラス容器およびｂ）水分離器を有
しない同容器に、各場合ヘプタン１１７０ｇ、ＴＭＨ６
００ｇ、ＴＤＡ１２ｇおよび無水ＺｎＣｌ２２３ｇおよ
びＺｎＣｌ２水溶液（濃度：２０重量％；Ｗ／ＺｎＣｌ
２の比＝２４モル／モル）４６３ｇを装入し、このバッ
チを撹拌しながら加熱しかつａ）水を除去しおよびｂ）
水を除去せず、塩化水素約２０ｇ／ｈを加えた。ＩＰ１
２１０ｇを１ｈの間に沸騰する混合物に加えかつこの反
応混合物をさらに２ｈ反応させた。
を有する４ｌの撹拌ガラス容器およびｂ）水分離器を有
しない同容器に、各場合ヘプタン１１７０ｇ、ＴＭＨ６
００ｇ、ＴＤＡ１２ｇおよび無水ＺｎＣｌ２２３ｇおよ
びＺｎＣｌ２水溶液（濃度：２０重量％；Ｗ／ＺｎＣｌ
２の比＝２４モル／モル）４６３ｇを装入し、このバッ
チを撹拌しながら加熱しかつａ）水を除去しおよびｂ）
水を除去せず、塩化水素約２０ｇ／ｈを加えた。ＩＰ１
２１０ｇを１ｈの間に沸騰する混合物に加えかつこの反
応混合物をさらに２ｈ反応させた。
【００４２】反応バッチａ）の場合には、ＴＭＨとＩＰ
との間の反応は、大部分の水を水分離器でＺｎＣｌ２溶
液から分離してしまった後始った。バッチを例２と同様
にして後処理した。
との間の反応は、大部分の水を水分離器でＺｎＣｌ２溶
液から分離してしまった後始った。バッチを例２と同様
にして後処理した。
【００４３】反応バッチｂ）では、所望のα−トコフェ
ロールは僅かしか形成されなかった。これは、反応混合
物中の比較的多量の水が触媒を完全に失活させることを
示す。
ロールは僅かしか形成されなかった。これは、反応混合
物中の比較的多量の水が触媒を完全に失活させることを
示す。
【００４４】各場合に得られる収率は第２表に記載して
ある。これは、生じるトコロフェロールの収率および純
度が例４の場合よりも小さいことを示しており、これ
は、反応が始るや否や触媒溶液を濃縮するのがより有利
であることを示す。
ある。これは、生じるトコロフェロールの収率および純
度が例４の場合よりも小さいことを示しており、これ
は、反応が始るや否や触媒溶液を濃縮するのがより有利
であることを示す。
【００４５】
【表２】
【００４６】例４ 少量だけの無水ＺｎＣｌ２および濃ＺｎＣｌ２溶液の存
在における反応。
在における反応。
【００４７】上記の４ｌ撹拌容器に、各場合とも、ヘプ
タン１１７０ｇ、ＴＭＨ６００ｇ、ＴＤＡ１２ｇ、無水
ＺｎＣｌ２２３．２ｇおよび８０重量％の濃度のＺｎＣ
ｌ２溶液１１５.９ｇを装入し、このバッチを加熱して
ａ）水を除去し、ｂ）水を除去しない。次に塩化水素約
２０ｇ／ｈを加えかつＩＰ１２１０ｇを１ｈの間に沸騰
する混合物に加えた。次いでこの混合物をさらに１ｈ反
応させた。次に同混合物をＷ３００ｍｌで１回洗浄し、
水性メタノールで３回洗浄しかつ例２と同様にして無水
酢酸でエステル化する。
タン１１７０ｇ、ＴＭＨ６００ｇ、ＴＤＡ１２ｇ、無水
ＺｎＣｌ２２３．２ｇおよび８０重量％の濃度のＺｎＣ
ｌ２溶液１１５.９ｇを装入し、このバッチを加熱して
ａ）水を除去し、ｂ）水を除去しない。次に塩化水素約
２０ｇ／ｈを加えかつＩＰ１２１０ｇを１ｈの間に沸騰
する混合物に加えた。次いでこの混合物をさらに１ｈ反
応させた。次に同混合物をＷ３００ｍｌで１回洗浄し、
水性メタノールで３回洗浄しかつ例２と同様にして無水
酢酸でエステル化する。
【００４８】得られた収率および純度は第３表に記載す
る：
る：
【００４９】
【表３】
【００５０】例４ａおよび４ｂは、１．５モル／ＺｎＣ
ｌ２のモルだけの水添加量によって、水を除去すること
は省略することができ、これによって収率および純度の
損失はないことを示す。
ｌ２のモルだけの水添加量によって、水を除去すること
は省略することができ、これによって収率および純度の
損失はないことを示す。
【００５１】例５ ＺｎＣｌ２の反復再循環；再循環の平均程度７８％。
【００５２】還流冷却器および水分離器を備えた、上記
の４ｌの撹拌容器に、ヘプタン１１７０ｇ、ＴＭＨ６０
０ｇ、ＴＤＡ１２ｇおよび第４表に記載した無水ＺｎＣ
ｌ２の量ｘ［ｇ］および第４表に記載した濃度ｚのＺｎ
Ｃｌ２溶液の量ｙ［ｇ］を装入し、このバッチを撹拌し
ながら加熱した。次に塩化水素ガス約２０ｇ／ｈを加
え、ＩＰ１２１０ｇを１ｈの間、沸騰する混合物に加
え、次に反応混合物をさらに１ｈ間反応させた。
の４ｌの撹拌容器に、ヘプタン１１７０ｇ、ＴＭＨ６０
０ｇ、ＴＤＡ１２ｇおよび第４表に記載した無水ＺｎＣ
ｌ２の量ｘ［ｇ］および第４表に記載した濃度ｚのＺｎ
Ｃｌ２溶液の量ｙ［ｇ］を装入し、このバッチを撹拌し
ながら加熱した。次に塩化水素ガス約２０ｇ／ｈを加
え、ＩＰ１２１０ｇを１ｈの間、沸騰する混合物に加
え、次に反応混合物をさらに１ｈ間反応させた。
【００５３】次に水１００ｍｌを１回添加することによ
って、ＺｎＣｌ２の大部分（約８０％）を抽出した。ヘ
プタン／トコフェロール相を水性メタノールで洗浄し、
蒸発によって濃縮し、生じる粗製トコフェロールを無水
酢酸でエステル化した。粗製トコフェロールアセテート
をバルブチューブ（bulb tube）で＜１０−２ミリバー
ルおよび約２００〜２５０℃で蒸留した。
って、ＺｎＣｌ２の大部分（約８０％）を抽出した。ヘ
プタン／トコフェロール相を水性メタノールで洗浄し、
蒸発によって濃縮し、生じる粗製トコフェロールを無水
酢酸でエステル化した。粗製トコフェロールアセテート
をバルブチューブ（bulb tube）で＜１０−２ミリバー
ルおよび約２００〜２５０℃で蒸留した。
【００５４】生じるＺｎＣｌ２水溶液（ＺｎＣｌ２約５
０重量％の平均濃度を有する約２００ｇ）を、サムベエ
イ（Sambay）蒸発器で濃縮して、第４表に記載した濃度
ｚにした。濃縮物を１００℃で貯蔵したが、これらの温
度でこのものは凝固しなかった。同濃縮物は、第４表に
記載した無水ＺｎＣｌ２の量の他に、触媒として次の縮
合バッチで再使用した。このようにして、回収したＺｎ
Ｃｌ２を各場合１０個の継続的縮合バッチで使用した。
すべてのバッチにおける水添加量は、ＺｎＣｌ２１モル
当り約１．０〜１．２モルであった。第４表は、反応条
件および再循環ＺｎＣｌ２を使用することによって得ら
れた、ビタミンＥアセテートの収率および純度を記載す
る。
０重量％の平均濃度を有する約２００ｇ）を、サムベエ
イ（Sambay）蒸発器で濃縮して、第４表に記載した濃度
ｚにした。濃縮物を１００℃で貯蔵したが、これらの温
度でこのものは凝固しなかった。同濃縮物は、第４表に
記載した無水ＺｎＣｌ２の量の他に、触媒として次の縮
合バッチで再使用した。このようにして、回収したＺｎ
Ｃｌ２を各場合１０個の継続的縮合バッチで使用した。
すべてのバッチにおける水添加量は、ＺｎＣｌ２１モル
当り約１．０〜１．２モルであった。第４表は、反応条
件および再循環ＺｎＣｌ２を使用することによって得ら
れた、ビタミンＥアセテートの収率および純度を記載す
る。
【００５５】
【表４】
【００５６】例５〜５．１０は、連続１０回行った濃縮
のＺｎＣｌ２溶液を再循環させた後でも、製造されたＶ
ＥＡの収率または純度には損失は認められなかったこと
を示す。粗製ビタミンＥアセテートの真空蒸留の間に非
揮発性残留物として生成される、少量の高沸点成分の形
成および留出物の色（色強度Ｃ．Ｉ．として記録）は著
しい変化のないままであった。
のＺｎＣｌ２溶液を再循環させた後でも、製造されたＶ
ＥＡの収率または純度には損失は認められなかったこと
を示す。粗製ビタミンＥアセテートの真空蒸留の間に非
揮発性残留物として生成される、少量の高沸点成分の形
成および留出物の色（色強度Ｃ．Ｉ．として記録）は著
しい変化のないままであった。
【００５７】例６ ＺｎＣｌ２の反復再循環；再循環の平均程度＞９７％。
【００５８】例５と同様にして、ＴＭＨ６００ｇを、第
５表に記載した無水ＺｎＣｌ２の量ｘ［ｇ］およびｚ重
量％の濃度を有する再循環されたＺｎＣｌ２水溶液ｙ
［ｇ］の存在でＩＰ１２１０ｇと反応させてα−トコフ
ェロールを生成させた。さらに１時間の反応後に、混合
物を各回水１００ｍｌで３回洗浄し、使用したＺｎＣｌ
２の９８〜１００％を回収した。溶剤を除去した後、粗
製α−トコフェロールを無水酢酸でエステル化した。
５表に記載した無水ＺｎＣｌ２の量ｘ［ｇ］およびｚ重
量％の濃度を有する再循環されたＺｎＣｌ２水溶液ｙ
［ｇ］の存在でＩＰ１２１０ｇと反応させてα−トコフ
ェロールを生成させた。さらに１時間の反応後に、混合
物を各回水１００ｍｌで３回洗浄し、使用したＺｎＣｌ
２の９８〜１００％を回収した。溶剤を除去した後、粗
製α−トコフェロールを無水酢酸でエステル化した。
【００５９】このようにして、各回、ＺｎＣｌ２の３０
重量％の平均濃度を有するＺｎＣｌ２溶液約４００〜４
２０ｇが得られた。これらの溶液を濾過し、サムベエイ
蒸発器により濃縮した。濃縮物を、凝固することなしに
再使用まで１００℃に保った。前記のように、このもの
を各回、次の縮合バッチのための触媒として使用した。
重量％の平均濃度を有するＺｎＣｌ２溶液約４００〜４
２０ｇが得られた。これらの溶液を濾過し、サムベエイ
蒸発器により濃縮した。濃縮物を、凝固することなしに
再使用まで１００℃に保った。前記のように、このもの
を各回、次の縮合バッチのための触媒として使用した。
【００６０】例６〜６．２０は、第５表に記載した濃度
ｚのＺｎＣｌ２溶液の２０回の再循環後でもＶＥＡの収
率および純度の損失は認められなかったし、またＶＥＡ
蒸留における非揮発性残留物の割合または留出物の色も
増大しなかったことを示す。
ｚのＺｎＣｌ２溶液の２０回の再循環後でもＶＥＡの収
率および純度の損失は認められなかったし、またＶＥＡ
蒸留における非揮発性残留物の割合または留出物の色も
増大しなかったことを示す。
【００６１】
【表５】
【００６２】
【表６】
【００６３】例７ 反応容器中における共沸蒸留による触媒溶液の濃縮を伴
うＺｎＣｌ２の再循環。
うＺｎＣｌ２の再循環。
【００６４】櫂形撹拌機、滴加漏斗、還流冷却器および
水分離器を備えた０．５ｌ ３頸ガラスフラスコに、ヘ
プタン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇ、ＴＤＡ１．５ｇおよび
無水ＺｎＣｌ２１６ｇを装入し、このバッチを撹拌しな
がら加熱した。塩化水素（約５ｇ／ｈ）を加えた。沸騰
する混合物にＩＰ１５３ｇを加えた。
水分離器を備えた０．５ｌ ３頸ガラスフラスコに、ヘ
プタン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇ、ＴＤＡ１．５ｇおよび
無水ＺｎＣｌ２１６ｇを装入し、このバッチを撹拌しな
がら加熱した。塩化水素（約５ｇ／ｈ）を加えた。沸騰
する混合物にＩＰ１５３ｇを加えた。
【００６５】混合物をさらに１時間反応させた。冷却後
に、水１２．５ｍｌを加え、溶液を混合しかつ存続後に
相を分離した。ヘプタン相を濃縮しかつ粗製トコフェロ
ールを還流下で加熱することによって無水酢酸でエステ
ル化してＶＥＡを生成した。
に、水１２．５ｍｌを加え、溶液を混合しかつ存続後に
相を分離した。ヘプタン相を濃縮しかつ粗製トコフェロ
ールを還流下で加熱することによって無水酢酸でエステ
ル化してＶＥＡを生成した。
【００６６】水相は次の実験のための触媒として装入し
た。ヘプタン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇおよび新しい塩化
亜鉛１．６ｇを加えかつこのバッチを撹拌しながら前記
のように加熱した。水をヘプタンと一緒に共沸蒸留によ
って水分離器で除去しかつ塩化水素を加えた（約５ｇ／
ｈ）。水約１０ｍｌを除去した後、ＩＰ１５３ｇを沸騰
する混合物に加えた。この混合物をさらに反応させた。
後処理を上記のように行った。
た。ヘプタン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇおよび新しい塩化
亜鉛１．６ｇを加えかつこのバッチを撹拌しながら前記
のように加熱した。水をヘプタンと一緒に共沸蒸留によ
って水分離器で除去しかつ塩化水素を加えた（約５ｇ／
ｈ）。水約１０ｍｌを除去した後、ＩＰ１５３ｇを沸騰
する混合物に加えた。この混合物をさらに反応させた。
後処理を上記のように行った。
【００６７】このようにしてＺｎＣｌ２を３回再循環さ
せた。すべてのバッチにおいて、理論値の９７％の収率
および９７．７％の純度が得られた。
せた。すべてのバッチにおいて、理論値の９７％の収率
および９７．７％の純度が得られた。
【００６８】例８ 水／メタノールで抽出することによって塩化亜鉛および
相間移動触媒ＴＤＡ−ＨＣｌを再循環させる。
相間移動触媒ＴＤＡ−ＨＣｌを再循環させる。
【００６９】櫂形撹拌機、滴加漏斗、還流冷却器および
水分離器を備えた０．５ｌ ３頸ガラスフラスコに、ヘ
プタン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇ、ＴＤＡ１．５ｇおよび
無水ＺｎＣｌ２１６ｇを装入し、このバッチを撹拌しな
がら加熱した。塩化水素を加え（約５ｇ／ｈ）、ＩＰ１
５３ｇを沸騰する混合物に加えた。このバッチをさらに
１時間反応させた。冷却後に、水１００ｍｌおよびメタ
ノールをそれぞれ３回加え、反応混合物を混合しかつ存
続後に相を分離した。ヘプタン相を濃縮し、粗製トコフ
ェロールを無水酢酸と一緒に環流することによってエス
テル化してＶＥＡを生成した。
水分離器を備えた０．５ｌ ３頸ガラスフラスコに、ヘ
プタン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇ、ＴＤＡ１．５ｇおよび
無水ＺｎＣｌ２１６ｇを装入し、このバッチを撹拌しな
がら加熱した。塩化水素を加え（約５ｇ／ｈ）、ＩＰ１
５３ｇを沸騰する混合物に加えた。このバッチをさらに
１時間反応させた。冷却後に、水１００ｍｌおよびメタ
ノールをそれぞれ３回加え、反応混合物を混合しかつ存
続後に相を分離した。ヘプタン相を濃縮し、粗製トコフ
ェロールを無水酢酸と一緒に環流することによってエス
テル化してＶＥＡを生成した。
【００７０】一緒にした水性メタノール相を、蒸発させ
て濃縮し、次の実験のための触媒として装入した。ヘプ
タン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇおよび新しいＺｎＣｌ
２１．６ｇを加え、このバッチを上記のように撹拌しな
がら加熱し、塩化水素を加えた（約５ｇ／ｈ）。ＩＰ１
５３ｇを沸騰する混合物に加えた。このバッチをさらに
１時間反応させた。後処理を上記のように行った。
て濃縮し、次の実験のための触媒として装入した。ヘプ
タン１５０ｇ、ＴＭＨ７６ｇおよび新しいＺｎＣｌ
２１．６ｇを加え、このバッチを上記のように撹拌しな
がら加熱し、塩化水素を加えた（約５ｇ／ｈ）。ＩＰ１
５３ｇを沸騰する混合物に加えた。このバッチをさらに
１時間反応させた。後処理を上記のように行った。
【００７１】このようにして塩化亜鉛およびＴＤＡを３
回再循環させた。すべてのバッチは、理論値の約９７％
の収率および９７．７％の純度のＶＥＡを生成した。
回再循環させた。すべてのバッチは、理論値の約９７％
の収率および９７．７％の純度のＶＥＡを生成した。
【００７２】本例は、約１：１の比の水およびメタノー
ルの混合物で抽出することによって、塩化亜鉛のみなら
ず、相間移動触媒ＴＤＡーＨＣｌも事実上完全に方法工
程に再循環させることができることを示す。
ルの混合物で抽出することによって、塩化亜鉛のみなら
ず、相間移動触媒ＴＤＡーＨＣｌも事実上完全に方法工
程に再循環させることができることを示す。
【００７３】例９ 臭化亜鉛の反復再循環。
【００７４】例５と同様に行うが、ＨＣｌガスを導入す
る代りに４７重量％濃度のＨＢｒ水溶液２２ｍｌを加
え、第６表に記載した無水臭化亜鉛の量ｘ［ｇ］および
ｚ重量％の濃度を有する、再循環された臭化亜鉛水溶液
ｙ［ｇ］の存在でＴＭＨ６００ｇをＩＰ１２１０ｇと反
応させてα−トコフェロールを生成させた。さらに１時
間の反応後に、混合物を各回水１００ｍｌで３回洗浄
し、使用した臭化亜鉛の９８〜１００％を回収した。溶
剤を除去した後、粗製α−トコフェロールを無水酢酸で
エステル化した。
る代りに４７重量％濃度のＨＢｒ水溶液２２ｍｌを加
え、第６表に記載した無水臭化亜鉛の量ｘ［ｇ］および
ｚ重量％の濃度を有する、再循環された臭化亜鉛水溶液
ｙ［ｇ］の存在でＴＭＨ６００ｇをＩＰ１２１０ｇと反
応させてα−トコフェロールを生成させた。さらに１時
間の反応後に、混合物を各回水１００ｍｌで３回洗浄
し、使用した臭化亜鉛の９８〜１００％を回収した。溶
剤を除去した後、粗製α−トコフェロールを無水酢酸で
エステル化した。
【００７５】このようにして、各回、臭化亜鉛３７重量
％の平均濃度を有する臭化亜鉛約４６０〜４８０ｇを得
た。これらの溶液を濾過し、サムベエイ蒸発器により濃
縮した。濃縮物を、凝固することなく再使用まで１００
℃で保った。上記のように、このものを毎回次の縮合バ
ッチのために触媒として使用した。
％の平均濃度を有する臭化亜鉛約４６０〜４８０ｇを得
た。これらの溶液を濾過し、サムベエイ蒸発器により濃
縮した。濃縮物を、凝固することなく再使用まで１００
℃で保った。上記のように、このものを毎回次の縮合バ
ッチのために触媒として使用した。
【００７６】例９〜９．２は、本発明による方法におい
ては、臭化亜鉛を使用する場合にも、触媒の再循環は、
ビタミンＥアセテートの収率または純度を損うことなく
可能であることを示す。
ては、臭化亜鉛を使用する場合にも、触媒の再循環は、
ビタミンＥアセテートの収率または純度を損うことなく
可能であることを示す。
【００７７】
【表７】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ベルンハルト ボックシュティーゲル ドイツ連邦共和国 レーマーベルク ファ ールヴェーク ８ (72)発明者 ハラルト ラース ドイツ連邦共和国 マックスドルフ ゾー ルシュトラーセ 105 (72)発明者 ベルンハルト シュルツ ドイツ連邦共和国 シュヴェッツィンゲン クアプファルツリング 28 (72)発明者 ペーター シュミット ドイツ連邦共和国 ルートヴィッヒスハー フェン シュトックホルマー ヴェーク 24エー (72)発明者 ヘルムート グリーテンベルク ドイツ連邦共和国 ルートヴィッヒスハー フェン トーマス−マン−シュトラーセ 70
Claims (8)
- 【請求項１】 ２，３，５−トリメチルヒドロキノン
を、亜鉛ハロゲン化物縮合触媒およびプロトン供与体の
存在でフィトールまたはイソフィトールと反応させ、引
続き無水酢酸でエステル化するかまたはエステル化しな
いことによってα−トコフェロールまたはα−トコフェ
リルアセテートを製造する方法において、 Ａ．僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で反応を行
いかつ Ｂ．必要な亜鉛ハロゲン化物を、同ハロゲン化物１モル
当り１〜４モルの水との混合物の形で反応中に導入する
ことを特徴とする、α−トコフェロールまたはα−トコ
フェリルアセテートの製造方法。 - 【請求項２】 ２，３，５−トリメチルヒドロキノン
を、塩化亜鉛または臭化亜鉛およびプロトン供与体の存
在で溶剤中でフィトールまたはイソフィトールと反応さ
せ、引続き無水酢酸でエステル化するかまたはエステル
化しないことによってα−トコフェロールまたはα−ト
コフェリルアセテートを製造する方法において、 Ａ．僅かしか水と混合できない無極性溶剤中で反応を行
い、 Ｂ．反応の完了後、生じるトコフェロール溶液から、塩
化亜鉛または臭化亜鉛を除去しかつ／または水または水
および水と混合できる低沸点有機溶剤の混合物で前記ハ
ロゲン化物を抽出しかつ Ｃ．得られた塩化亜鉛または臭化亜鉛溶液を、濃縮する
かまたは濃縮しないで、約６０〜９０重量％の、場合に
より熱い溶液または吸排可能のスラリーの形で、不足分
の塩化亜鉛または臭化亜鉛を補充した後、塩化亜鉛また
は臭化亜鉛１モル当り４モル以下の水、好ましくは３モ
ル以下の水が次の反応のために反応混合物中に存在する
ように、部分的にまたは完全に反応工程に再循環させる
ことを特徴とする、α−トコフェロールまたはα−トコ
フェリルアセテートの製造方法。 - 【請求項３】 反応を、僅かしか水と混合できない無極
性溶剤としてのヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、
オクタン、ノナン、デカン、トルエン、キシレン中また
は２種以上のこれらの溶剤の混合物中で行う、請求項１
または２記載の方法。 - 【請求項４】 方法工程Ｂで、塩化亜鉛または臭化亜鉛
の大部分を、極めて少量の水または水とメタノールとの
極めて少量の混合物を使用してトコロフェロール溶液か
ら抽出しかつ方法工程Ｃで、生じる水性溶液または吸排
可能のスラリーの十分量を、不足分の塩化亜鉛または臭
化亜鉛を、無水塩化亜鉛または無水臭化亜鉛もしくは８
５〜９０重量％濃度の溶液または吸排可能のスラリーを
使用して補充した後、塩化亜鉛または臭化亜鉛１モル当
り３モル以下の水が反応混合物中に存在するように、反
応工程に再循環させる、請求項２記載の方法。 - 【請求項５】 方法工程Ｂで、塩化亜鉛または臭化亜鉛
を、約１重量％のＨＣｌを加えるかまたは加えることな
く水または水とメタノールとの混合物で反復抽出するこ
とによって、トコロフェロール溶液から場合により十分
除去しかつ方法工程Ｃで、生じる塩化亜鉛または臭化亜
鉛の希薄溶液を、水またはメタノールおよび水を蒸発さ
せて同溶液が塩化亜鉛または臭化亜鉛１モル当り３モル
以下の水を含有する程度にまで濃縮し、かつこの状態で
同溶液を反応工程に再循環させる、請求項２記載の方
法。 - 【請求項６】 生じる塩化亜鉛または臭化亜鉛希薄溶液
を先ず適当な共沸剤の存在または不在で特殊の蒸留装置
で濃縮し、次に場合により熱い溶液または吸排可能なス
ラリーの形で同溶液を反応工程に再循環させる、請求項
５記載の方法。 - 【請求項７】 生じる塩化亜鉛または臭化亜鉛希薄溶液
を、イソフィトールの添加前に反応のために使用した溶
剤の存在または不在で反応容器それ自体で濃縮する、請
求項５記載の方法。 - 【請求項８】 方法工程Ｂで、反応の完了後、塩化亜鉛
または臭化亜鉛を、任意のアンモニウム塩および／また
はアミンおよび存在する未反応のトリメチルヒドロキノ
ンと一緒に、約４：１〜１：１０の重量比の水とメタノ
ールとの混合物を使用して生じるトコフェロール溶液か
ら抽出しかつ生じる抽出液を、濃縮後場合により熱い溶
液または吸排可能のスラリーの形で、反応混合物中に、
不足分の塩化亜鉛または臭化亜鉛を補充した後、塩化亜
鉛または臭化亜鉛１モル当り３モル以下の水が次の反応
のために存在するように、反応工程に再循環させる、請
求項２記載の方法。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19654038.0 | 1996-12-23 | ||
| DE1996154038 DE19654038A1 (de) | 1996-12-23 | 1996-12-23 | Verfahren zur Herstellung von alpha-Tocopherol oder alpha-Tocopherylacetat durch Umsetzen von Trimethylhydrochinon und Phytol oder Isophytol unter Rückführung des Kondensationskatalysators Zinkchlorid |
| DE1997133503 DE19733503A1 (de) | 1997-08-01 | 1997-08-01 | Verfahren zur Herstellung von a-Tocopherylacetat durch Umsetzung von Trimethylhydrochinon und Phytol oder Isophytol unter Rückführung des Zinkhalogenid-Kondensationskatalysators |
| DE19733503.9 | 1997-08-01 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10195066A true JPH10195066A (ja) | 1998-07-28 |
| JP4510161B2 JP4510161B2 (ja) | 2010-07-21 |
Family
ID=26032708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35346197A Expired - Lifetime JP4510161B2 (ja) | 1996-12-23 | 1997-12-22 | α−トコフェロールまたはα−トコフェリールアセテートの製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6005122A (ja) |
| EP (1) | EP0850937B1 (ja) |
| JP (1) | JP4510161B2 (ja) |
| DE (1) | DE59709492D1 (ja) |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002526489A (ja) * | 1998-09-18 | 2002-08-20 | アベンテイス・アニマル・ニユートリシヨン・エス・エー | ビタミンｅの製造方法 |
| JP2003516983A (ja) * | 1999-12-14 | 2003-05-20 | エス ケー コーポレイション | 高収率及び高純度でｄｌ−アルファ−トコフェロールを製造する方法 |
| JP2004512332A (ja) * | 2000-10-23 | 2004-04-22 | エス ケー コーポレイション | 高収率でＤＬ−α−トコフェロールを製造する方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN1094935C (zh) * | 1998-12-24 | 2002-11-27 | 中国科学院长春应用化学研究所 | 从葵花籽油富集天然维生素e的方法 |
| DE10011402A1 (de) * | 2000-03-09 | 2001-09-13 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von alpha-Tocopherolestern |
| DE10011403A1 (de) * | 2000-03-09 | 2001-09-13 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von alpha-Tocopherolacetat durch Kondensation von Trimethylhydrochinon mit Isophytol unter Recyclierung einer essigsauren Katalysatorlösung |
| WO2002034738A1 (en) * | 2000-10-23 | 2002-05-02 | Sk Corporation | Method for preparing dl-alpha-tocopherol with high yield |
| WO2002042286A1 (de) * | 2000-11-22 | 2002-05-30 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur kontinuierlichen acylierung von chromanolesterderivaten |
| DE10135714A1 (de) * | 2001-07-21 | 2003-02-06 | Basf Ag | Verbessertes Verfahren zur Aufarbeitung eines Vitamin-E-Acetat-haltigen Produktstromes |
| CN114989125A (zh) * | 2022-05-30 | 2022-09-02 | 万华化学(四川)有限公司 | 一种低色号维生素e醋酸酯的制备方法 |
| CN115672378B (zh) * | 2022-11-15 | 2024-04-09 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种制备维生素e乙酸酯的反应体系中催化剂的回用方法 |
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| US4217285A (en) * | 1976-09-29 | 1980-08-12 | Nisshin Flour Milling Co., Ltd. | Process for the preparation of Dl-α-tocopherol of high purity |
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- 1997-12-17 EP EP97122262A patent/EP0850937B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-17 DE DE59709492T patent/DE59709492D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-22 RU RU97121291/04A patent/RU2188823C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1997-12-22 JP JP35346197A patent/JP4510161B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| DE59709492D1 (de) | 2003-04-17 |
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