JPH10194758A

JPH10194758A - ガラス製品の製造方法

Info

Publication number: JPH10194758A
Application number: JP35125996A
Authority: JP
Inventors: Takeo Odagiri; 武雄小田切; Akira Murakami; 明村上; Toshio Sekiba; 俊雄関場
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 1998-07-28
Anticipated expiration: 2016-12-27
Also published as: JP3709033B2

Abstract

(57)【要約】【課題】面取り加工部の耐久性が向上し、かつ成形型
の動きに障害が発生することのないガラス製品の製造方
法を提供すること。【解決手段】上型１１および下型２１を内周面内側に
摺動自在に保持する胴型１５，２５の前記内周面に面取
り形成用の斜面１８，２８を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録媒体、光
磁気記録媒体及び光記録媒体等の情報記録媒体用ガラス
基板並びにカメラ用フィルタ等に使用される、例えば肉
厚３ｍｍ程度以下のガラス製品をプレス成形により製造
する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】肉薄板状ガラス製品では、製品の端部と
内側部との冷却温度差による亀裂の発生、あるいは搬送
時の接触、落下による亀裂破損を防止する目的で、肉薄
板状ガラスの端部に面取りを形成することがある。

【０００３】従来、端部に面取りを設けて肉薄板状ガラ
スを製造する方法としては、例えば特開平７−１３３１
２１号公報に記載される方法がある。この方法は、下型
のプレス面外周部に凸部を設け、この凸部の内側が傾斜
面となっており、このような下型を上昇させることによ
り肉薄板状ガラスをプレス成形すると同時に、この肉薄
板状ガラスの外周端部に前記凸部の傾斜面で面取り部を
形成するものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記従来例
のように下型のプレス面に凸部を設けて面取り形成用の
傾斜面を形成する方法では、前記凸部の強度が不充分で
変形しやすく、長期の使用に耐えないという問題点があ
った。また、上記従来例では、下型の摺動面と、肉薄板
状ガラス成形空間の外周端部が一致しており、プレス成
形時に偏平状に伸ばされた溶融ガラスが前記成形空間の
外周端部に突き当ったときに、同一位置に位置する下型
の摺動面、すなわち下型と胴型間に溶融ガラスが食い込
み易く、この食い込みにより下型が胴型内で摺動できな
くなり、製造をたびたび中止せざるを得なかった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は上述の課題を解
決するために、対向成形型と受け成形型の間に供給され
たガラスゴブをプレス成形してガラス製品を製造する方
法であって、対向成形型および受け成形型、あるいは対
向成形型または受け成形型を内周面内側に摺動自在に保
持する胴型の前記内周面に斜面を形成し、この斜面が、
ガラス製品がプレス成形された際に該ガラス製品に面取
り部を形成することを特徴とするガラス製品の製造方法
とする。

【０００６】

【発明の実施の形態】次に添付図面を参照して本発明に
よるガラス製品の製造方法の実施の形態を詳細に説明す
る。図１は本発明の実施の形態を説明するための図で、
上型１１および下型２１を示す断面図である。上型１１
は、円柱状の上型本体１２と、この上型本体１２の上面
中央部に形成されて上型本体１２を支持する支持ロッド
１３とにより構成されており、上型本体１２の平坦な下
面はプレス面（成形面）１４となっている。さらに、支
持ロッド１３が図示しない駆動手段によって上下動され
ることによって上型１１が上下動するようになってい
る。このような上型１１は、該上型１１を囲むように胴
型１５を備えており、この胴型１５は、円筒状の胴型本
体１６と、この胴型本体１６の上端部に内側に突出して
形成された円環状のフランジ部１７とによって構成され
ている。ここで、胴型本体１６の下面部の内周面は他よ
り径大となっており、しかもプレス成形した肉薄板状ガ
ラスに面取りを形成するために下広がりの斜面１８とな
っている。上型１１は、このような胴型１５の内周面を
上下に摺動自在に設けられている。

【０００７】上型１１に対向して設けられる下型２１
は、円柱状の下型本体２２と、この下型本体２２の下面
中央部に形成されて下型本体２２を支持する支持ロッド
２３とによって構成されており、下型本体２２の平坦な
上面はプレス面（成形面）２４となっている。さらに、
支持ロッド２３が図示しない駆動手段によって上下動さ
れることによって、下型２１が上下動するようになって
いる。このような下型２１は、該下型２１を囲むように
胴型２５を備えており、この胴型２５は、円筒状の胴型
本体２６と、この胴型本体２６の下端部に内側に突出し
て形成された円環状のフランジ部２７とによって構成さ
れている。ここで、胴型本体２５の上面部の内周面は他
より径大となっており、しかも径大に変化した部分の内
周面は、プレス成形した肉薄板状ガラスに面取りを形成
するために上広がりの斜面２８となっている。下型２１
は、このような胴型２５の内周面を上下に摺動自在に設
けられている。

【０００８】なお、上型１１、上型用胴型１５、下型２
１および下型用胴型２５は、耐熱性材料、例えばグラフ
ァイト、タングステン合金、窒化物、炭化物、耐熱金属
等で形成されるが、高周波加熱を行う場合には、これに
よって加熱できる耐熱金属に限定される。特に鋳鉄が、
強度、耐久性にも優れるため好ましい。

【０００９】このように構成された上型１１および下型
２１を用いて肉薄板状ガラスをプレス成形する方法を図
２ないし図４を参照して説明する。プレス成形において
は、まず図２（ａ）に示すように、白金製パイプ３１か
ら一定流量で溶融ガラス３２を下型２１上に供給し、所
定量となったところで溶融ガラス３２を図２（ｂ）に示
すように切断刃３３で切断する。切断された溶融ガラス
３２は、表面張力で丸みを帯びたオハジキ状ガラスゴブ
となる。次に、図３（ａ）に示すように、上型用胴型１
５を下降させ、上型用胴型１５の下面を下型用胴型２５
の上面に当接させる。次に、図３（ｂ）に示すように上
型１１を胴型１５の内周面を摺動して下降させ、上型１
１と下型２１とでガラスゴブをプレス成形する。する
と、ガラスゴブは、胴型１５，２５で囲まれた偏平状の
空間一杯に広がって肉薄板状ガラス３４となる。このと
き、肉薄板状ガラス３４の外周端部は、胴型１５の下面
部と胴型２５の上面部の内周面径大部分により形成され
た空間部に挿入され、両表面には、前記内周面径大部分
に形成された斜面１８，２８により図５に示すように面
取り部３５が形成される。また、肉薄板状ガラス３４は
外径が常に一定となる。すなわち、この方法では、胴型
１５と胴型２５とによって外周を囲んだのち上型１１を
下降させるようにしたので、供給されたガラスゴブの量
にバラツキがあっても、プレス成形された肉薄板状ガラ
ス３４の外径は一定となる。ガラスゴブの量にバラツキ
が生じたとき、肉薄板状ガラス３４の厚さにバラツキが
生じるが、研磨により削除されるので問題はない。な
お、このようにして肉薄板状ガラス３４をプレス成形し
た際、上型１１と胴型１５との間、および下型２１と胴
型２５との間に溶融ガラスが食い込むことはなかった。

【００１０】次に、図４（ａ）で示すように上型１１を
胴型１５の内周面を摺動して上昇させる。このとき、上
型１１に張り付いて肉薄板状ガラス３４が上昇する恐れ
があるが、この装置においては、上型用胴型１５の下面
部の内周面径大部分の内面で肉薄板状ガラス３４の外周
端部が押えられるので、上型１１と一体に肉薄板状ガラ
ス３４が上昇せず、肉薄板状ガラス３４は下型２１上に
保持される。その後、図４（ｂ）に示すように上型用胴
型１５を上昇させる。このとき、上型用胴型１５と肉薄
板状ガラス３４は接触面積が少ないので、肉薄板状ガラ
ス３４が上型用胴型１５に張り付いて上昇することはな
い。最後に、下型２１を下型用胴型２５の内周面を摺動
して上昇させ、肉薄板状ガラス３４を取り出す。

【００１１】このような方法によれば、上型１１と下型
２１を摺動自在に保持する胴型１５，２５の内周面に面
取り形成用の斜面１８，２８を形成したので、成形型の
成形面に凸部を設けて面取り形成用の傾斜面を形成する
場合に比較して、面取り加工部が機械的に強くなり、変
形せず、長期の使用に耐えるようになる。また、胴型１
５，２５の内周面に面取り形成用の斜面１８，２８を形
成した場合は、上型１１および下型２１の摺動面を越え
て外側に肉薄板状ガラス成形空間が広がり、偏平状に伸
ばされた溶融ガラス３２が前記摺動面を越えて外側に抵
抗なく広がるようになるので、上型１１と胴型１５およ
び下型２１と胴型２５間に溶融ガラス３２が食い込むこ
とはなくなり、上型１１および下型２１の昇降動作に障
害が発生することはなくなる。また、成形型と胴型との
間に溶融ガラスが食い込むとしても、上記のように上型
１１を下降させてプレス成形する場合は、上型１１と上
型用胴型１５との間に溶融ガラスが食い込むようにな
り、その場合は、プレス成形後すぐに溶融ガラスが軟ら
かいうちに上型１１が上昇復帰するので、溶融ガラスの
食い込みが上型１１の動作に支障を与えることはない。
これに対して、従来例のように、下型を上昇させてプレ
ス成形する場合は、下型と下型用胴型との間に溶融ガラ
スが食い込むが、この場合は、前記下型上に取出しまで
長い時間肉薄板状ガラスが保持され、この間に前記食い
込んだ溶融ガラスが固化してしまうので、下型の摺動が
困難となる。また、下型と下型用胴型との間に溶融ガラ
スが食い込んだ場合は、肉薄板状ガラスを取り出すため
に下型を上昇させた際に更にガラスが食い込むようにな
り、問題を一層深刻なものとするが、上型側の食い込み
の場合は、このような懸念も不要となる。

【００１２】以上のような方法において、下型は複数個
配置され、ガラスゴブの供給の工程、プレス成形の工
程、成形品の取り出し工程等の工程を順次経るように設
計され、例えばターンテーブルの円周上に個々の下型を
配置し、下型が各工程を経るようにターンテーブルを回
転させることが好ましいが、直線方向に移動するように
設計してもよい。また、各工程に、同時に供せられる下
型の数は、単数であっても、複数個であってもよい。一
方、上型は、プレス成形の工程に位置した下型に対向し
て配置される。従って、上型は、一度のプレス成形に使
用される下型と少なくとも同数が必要であるが、それ以
上の個数を備えてもよい。

【００１３】次に、下型および上型のそれぞれの成形面
の温度は、プレス成形開始時に、ある所定温度に調節さ
れることが必要である。ここで、成形型について所定の
温度とは、ガラス材料を、肉薄の板状に成形するのに適
した温度をいう。かかる温度は、硝子種、肉厚、ガラス
板のサイズ等により適宜決定される温度である。

【００１４】さらに、プレス成形開始時の下型および上
型の成形面の温度を前記所定温度に調節するために、下
型および上型に対して、必要に応じて加熱する手段、お
よび冷却する手段が講じられる。加熱する手段として
は、例えば、ニクロムヒータを成形型の周囲に複数配置
して加熱する方法、成形型の周囲を取り囲むように配置
したコイルに電流を流して導電体からなる成形型を誘導
加熱する方法、ガスにより加熱する方法等があるが、均
一な加熱ができる点で誘導加熱による方法が好ましい。
誘導加熱によると、ニクロムヒータによる加熱の場合の
ように複数の熱源で一つの成形型を加熱する方法と異な
り、一つのコイルで一または二以上の成形型を加熱する
ことができるため熱源温度のバラツキという問題がな
く、成形型とコイルの距離を一定にすることで成形型を
均一に加熱することができる。また、誘導加熱を用いる
場合、誘導加熱を上型、下型の両方に対して行っても、
いずれか一方に行ってもよく、胴型を用いる場合には、
胴型に適用することも可能である。ここで、誘導加熱の
際にコイルに流す電流は、高周波電流であることが好ま
しい。低周波電流では装置が大がかりになり、また、人
の可聴音域であるため騒音が問題となることがある。

【００１５】一方、プレス成形に供せられた成形型の温
度は、溶融ガラスからの熱を受け取って、プレス成形前
に比べて上昇している。従って、どの肉薄板状ガラスに
ついても同等の温度条件でプレス成形するためには、次
のプレス成形に供されるまでに、成形型が成形前の温度
に戻っていることが必要である。このとき、プレス成形
に供されたのち次のプレス成形に供されるまでの時間に
自然冷却してプレス成形前の温度に戻る場合以外は、何
らかの冷却手段を講じて温度を戻してやることが好まし
い。したがって、加熱手段と同時に、冷却手段も必要と
なる。冷却手段としては、成形型の中空部に水や空気を
循環させる方法、水等の液体を成形型の中空部内面に吹
き付けて気化させる方法などを採用することができる。
液体を吹き付けて気化させる方法によると、液体の気化
熱で成形型を冷却することができるため、液体を循環さ
せる方法よりも少ない液量で冷却効果が得られる。従っ
て、水等の気化熱を利用する方法は、冷却効果の観点ば
かりでなく、冷却装置をより小さくすることができる観
点からも好ましい。さらに、例えば上型の冷却に時間が
かかり、成形後、次の成形までに所定の温度までに冷却
出来ない場合等には、上型を複数個容易し、どれか１つ
の上型がプレス成形を行っているときに、他の上型を冷
却しておき、複数個の上型を循環させてもよい。

【００１６】また、プレス成形においては、上型と下型
を予め所定の異なった温度に加熱しておき、ガラス原料
の温度が軟化点以下で、上下型と熱的に平衡となるまで
充分な時間プレスしてもよいし、あるいは、ガラスが軟
化状態にあるときにプレスを終了してもよい。後者の場
合は、肉薄板状ガラスの温度が、成形型の温度より高
く、この時点で肉薄板状ガラスと成形型は熱的に平衡状
態に至っていない。しかし、成形型があらかじめ所定の
温度に保たれているので、成形後冷却して得られた肉薄
板状ガラスは、反り等の形状が一定した一定の形状をし
ており、研削・研磨しやすい形状となっている。また、
肉薄板状ガラスと成形型は熱的に平衡状態に達するまで
冷却する必要がないため、成形時間を短縮することもで
きる。さらに、プレス時間を短くする目的で、肉薄板状
ガラスの中心部が当該ガラス材料の軟化点以上の温度で
プレス成形を終了してもよい。また、プレス成形後の肉
薄板状ガラスは軟化状態にあるので、プレス成形に次い
で、肉薄板状ガラスの反りを修正する工程を行ってもよ
い。肉薄板状ガラスの反りを修正する工程とは、例え
ば、肉薄板状ガラスの片面にのみ空気等を吹きかける
等、不均一に熱を奪ったり、上型と同様な成形面を有し
た成形型によって、再度プレスしたりすることによっ
て、反りの大きさを修正する工程のことである。本発明
のガラス製品の製造方法は、上、下型のプレス面の表面
温度をガラス転移点近傍に設定し、胴型の内表面温度を
前記プレス面の表面温度よりも高く設定する成形方法を
適用することが可能である。

【００１７】さらに、溶融ガラスを薄い板状に成形する
ためには、溶融ガラスを外周方向によく引き延ばすこと
が必要であるため、成形型の成形面に固体潤滑剤を付着
させて溶融ガラスの潤滑性を上げることが好ましい。こ
のとき、肉薄板状ガラスを成形する際の成形型は、肉厚
のものをプレス成形する場合よりもより多くの熱を溶融
ガラスから受け取るため高温になる。従って、固体潤滑
剤は高温域においても潤滑性を失わない耐熱性のもので
あることが好ましい。このような耐熱性固体潤滑剤とし
ては、耐熱性に優れるものであれば特に限定されない
が、窒化ホウ素（ＢＮ）が好適である。また、極薄い肉
薄板状ガラスであっても機械的強度に優れる板状ガラス
を得るために、ガラス素材としてガラス転移点が高いも
のを用いることがある。このような場合には、成形型も
かなり高温となるため、固体潤滑剤に要求される耐熱性
は非常に高度なものとなる。このような場合にもＢＮ粉
末は好適に用いられる。耐熱性固体潤滑剤は粉末化した
ものを用いることで、ガラスの成形面への均一な付着お
よび余剰分の除去を容易に行うことができる。

【００１８】上記の製造方法により得られた肉薄板状ガ
ラスは、研削、研磨等の機械加工を経て、例えば情報記
録媒体用ガラス基板となる。以下、機械加工について詳
しく説明する。機械加工については、具体的には、上記
のガラスの表面を水洗浄し、以下の（１）荒ずり（粗研
磨）、（２）砂掛け（精研削、ラッピング）、（３）第
一研磨（ポリッシュ）、（４）第二研磨（ファイナル研
磨、ポリッシュ）の各工程を経る。

【００１９】（１）荒ずり工程まず、粒度の細かいダイヤモンド砥石で上記ガラス基板
の両面を片面ずつ研削加工した。このときの荷重は１０
０ｋｇ程度とした。これにより、ガラス基板両面の表面
粗さをＲmax(JIS B 0601で測定）で１０μｍ程度に仕上
げた。次に、円筒状の砥石を用いてガラス基板の中央部
分に孔を開けるとともに、外周端面も研削して直径を６
５ｍｍφとした後、外周端面及び内周面に所定の面取り
加工を施した。

【００２０】（２）砂掛け（ラッピング）工程次に、ガラス基板に砂掛け加工を施した。この砂掛け工
程は、寸法精度及び形状精度の向上を目的としている。
砂掛け加工は、ラッピング装置を用いて行い、砥粒の粒
度を＃４００、＃１０００と替えて２回行った。詳しく
は、はじめに、粒度＃４００のアルミナ砥粒を用い、荷
重を１００ｋｇ程度に設定して、内転ギアと外転ギアを
回転させることによって、キャリア内に収納したガラス
基板の両面を両精度０〜１μｍ、表面粗さ（Ｒmax)６μ
ｍ程度にラッピングした。次いで、アルミナ砥粒の粒度
を＃１０００に替えてラッピングを行い、表面粗さ（Ｒ
max)２μｍ程度とした。上記砂掛け加工を終えたガラス
基板を、中性洗剤、水の各洗浄槽に順次浸漬して、洗浄
した。

【００２１】（３）第一研磨（ポリッシュ）工程次に、第一研磨工程を施した。この第一研磨工程は、上
述した砂掛け工程で残留したキズや歪みの除去を目的と
するもので、研磨装置を用いて行った。詳しくは、ポリ
シャ（研磨粉）として硬質ポリシャ（セリウムパッドＭ
ＨＣｌ：スピードファム社製）を用い、以下の研磨条件
で第一研磨工程を実施した。研磨液：酸化セリウム＋水荷重：３００ｇ／ｃｍ²（Ｌ＝２３８ｋｇ）研磨時間：１５分除去量：３０μｍ下定盤回転数：４０ｒｐｍ上定盤回転数：３５ｒｐｍ内ギア回転数：１４ｒｐｍ外ギア回転数：２９ｒｐｍ上記第一研磨工程を終えたガラス基板を、中性洗剤、純
水、純水、ＩＰＡ（イソプロピレンアルコール）、ＩＰ
Ａ（蒸気乾燥）の各洗浄槽に順次浸漬して、洗浄した。

【００２２】（４）第二研磨工程次に、第一研磨工程で使用した研磨装置を行い、ポリシ
ャを硬質ポリシャから軟質ポリシャ（ポリラックス：ス
ピードファム社製）に替えて、第二研磨工程を実施し
た。研磨条件は、荷重を１００ｇ／ｃｍ²、研磨時間を
５分、除去量を５μｍとしたこと以外は、第一研磨工程
と同様とした。上記第二研磨工程を終えたガラス基板
を、中性洗剤、中性洗剤、純水、純水、ＩＰＡ（イソプ
ロピルアルコール）、ＩＰＡ（蒸気乾燥）の各洗浄槽に
順次浸漬して、洗浄した。なお、各洗浄槽に超音波を印
加した。このようにして、外径６５ｍｍφ、中心部の孔
径２０ｍｍφ、厚さ０．５ｍｍ、Ｒmax ４０オングスト
ローム、Ｒａ８オングストローム程度の円板状の情報記
録媒体用ガラス基板を得た。

【００２３】以上のような方法で製造された情報記録媒
体用ガラス基板は、そのガラス基板上に下地層、磁性
層、保護層、潤滑層を順次積層することにより、磁気記
録媒体を構成する。

【００２４】ここで、磁気記録媒体のガラス基板の材質
としては、たとえば、アルミノシリケートガラス、ソー
ダライムガラス、ソーダアルミノケイ酸ガラス、アルミ
ノボロシリケートガラス、ボロシリケートガラス、石英
ガラス、チェーンシリケートガラス、または、結晶化ガ
ラス等のガラスセラミックなどが挙げられる。さらに、
好ましくは、次のような組成のガラスが使用される。（１）結晶化ガラス１重量％表示で、ＳｉＯ₂が６０〜８７％、Ｌｉ₂Ｏが５
〜２０％、Ｎａ₂Ｏが０〜５％、Ｋ₂Ｏが０〜１０％、
Ｎａ₂ＯとＫ₂Ｏが合計で０．５〜１０％、ＭｇＯが
０．５〜７．５％、ＣａＯが０〜９．５％、ＳｒＯが０
〜１５％、ＢａＯが０〜１３％、ＺｎＯが０〜１３％、
Ｂ₂Ｏ₃が０〜１０％、Ａｌ₂Ｏ₃が０〜１０％、Ｐ₂
Ｏ₅が０．５〜８％、ＴｉＯ₂が０〜５％、ＺｒＯ₂が
０〜３％、ＳｎＯ₂が０〜３％、Ａｓ₂Ｏ₃とＳｂ₂Ｏ
₃が合計で０〜２％、上記金属酸化物の１種以上の金属
元素のフッ化物をＦの合計量として０〜５％含有し、場
合により着色成分として、Ｖ₂Ｏ₅、ＣｕＯ、Ｍｎ
Ｏ₂、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＣｏＯ、ＭｏＯ₃、ＮｉＯ、Ｆｅ₂
Ｏ₃、ＴｅＯ₂、ＣｅＯ₂、Ｐｒ₂Ｏ₃、Ｎｄ₂Ｏ₃、
Ｅｒ₂Ｏ₃の群より選ばれた少なくとも１種を０〜５％
含有し、主結晶としてリチウムジシリケート、場合によ
りα−クリストバライト、α−クオーツ、リチウムモノ
シリケート、β−スポジューメン等を含有し、結晶粒の
大きさが３．０μｍ以下である結晶化ガラス。（２）結晶化ガラス２重量％表示で、ＳｉＯ₂が４５〜７５％、ＣａＯが４〜
３０％、Ｎａ₂Ｏが２〜１５％、Ｋ₂Ｏが０〜２０％、
Ａｌ₂Ｏ₃が０〜７％、ＭｇＯが０〜２％、ＺｎＯが０
〜２％、ＳｎＯ₂が０〜２％、Ｓｂ₂Ｏ₃が０〜１％、
Ｂ₂Ｏ₃が０〜６％、ＺｒＯ₂が０〜１２％、Ｌｉ₂Ｏ
が０〜３％、上記金属酸化物の１種以上の金属元素のフ
ッ化物をＦの合計量として３〜１２％含有し、場合によ
り着色成分としてＣｒ₂Ｏ₃、Ｃｏ₃Ｏ₄等を含有し、
主結晶としてカナサイト又はカリウム・フルオロ・リヒ
テライトを含有し、結晶粒の大きさが１．０μｍ以下で
ある結晶化ガラス。（３）ガラス３重量％表示で、ＳｉＯ₂が６２〜７５％、Ａｌ₂Ｏ₃が
４〜１８％、ＺｒＯ_２が０〜１５％、Ｌｉ_２Ｏが３〜
１２％、Ｎａ₂Ｏが３〜１３％含有するガラス。

【００２５】このようなガラス基板は、耐衝撃性や耐振
動性等の向上を目的として、表面に低温イオン交換法に
よる化学強化処理を施すことができる。ここで、化学強
化方法としては、従来より公知の化学強化法であれば特
に制限されないが、例えば、ガラス転移点の観点から転
移温度を超えない領域でイオン交換を行う低温型化学強
化などが好ましい。化学強化に用いるアルカリ溶融塩と
しては、硝酸カリウム、硝酸ナトリウム、あるいは、そ
れらを混合した硝酸塩などが挙げられる。

【００２６】下地層としては、例えば、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔ
ａ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖ、Ｂ、Ａｌなどの非磁性金属から選ば
れる少なくとも一種以上の材料からなる下地層等が挙げ
られる。Ｃｏを主成分とする磁性層の場合には、磁気特
性向上等の観点からＣｒ単体やＣｒ合金であることが好
ましい。また、下地層は単層とは限らず、同一又は異種
の層を積層した複数層構造とすることもできる。例え
ば、Ｃｒ／Ｃｒ、Ｃｒ／ＣｒＭｏ、Ｃｒ／ＣｒＶ、Ｃｒ
Ｖ／ＣｒＶ、Ａｌ／Ｃｒ／ＣｒＭｏ、Ａｌ／Ｃｒ／Ｃ
ｒ、Ａｌ／Ｃｒ／ＣｒＶ、Ａｌ／ＣｒＶ／ＣｒＶ等の多
層下地層等が挙げられる。

【００２７】磁性層としては、例えば、Ｃｏを主成分と
するＣｏＰｔ、ＣｏＣｒ、ＣｏＮｉ、ＣｏＮｉＣｒ、Ｃ
ｏＣｒＴａ、ＣｏＰｔＣｒ、ＣｏＮｉＰｔや、ＣｏＮｉ
ＣｒＰｔ、ＣｏＮｉＣｒＴａ、ＣｏＣｒＴａＰｔ、Ｃｏ
ＣｒＰｔＳｉＯなどの磁性薄膜が挙げられる。磁性層
は、磁性層を非磁性膜（例えば、Ｃｒ、ＣｒＭｏ、Ｃｒ
Ｖなど）で分割してノイズの低減を図った多層構成（例
えば、ＣｏＰｔＣｒ／ＣｒＭｏ／ＣｏＰｔＣｒ、ＣｏＣ
ｒＴａＰｔ／ＣｒＭｏ／ＣｏＣｒＴａＰｔなど）として
もよい。磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）又は大型磁気
抵抗型ヘッド（ＧＭＲヘッド）対応の磁性層としては、
Ｃｏ系合金に、Ｙ、Ｓｉ、希土類元素、Ｈｆ、Ｇｅ、Ｓ
ｎ、Ｚｎから選択される不純物元素、又はこれらの不純
物元素の酸化物を含有させたものなども含まれる。ま
た、磁性層としては、上記の他、フェライト系、鉄−希
土類系や、ＳｉＯ₂、ＢＮなどからなる非磁性膜中にＦ
ｅ、Ｃｏ、ＦｅＣｏ、ＣｏＮｉＰｔ等の磁性粒子が分散
された構造のグラニュラーなどであってもよい。また、
磁性層は、内面型、垂直型のいずれの記録形式であって
もよい。

【００２８】保護層としては、例えば、Ｃｒ膜、Ｃｒ合
金膜、カーボン膜、ジルコニア膜、シリカ膜等が挙げら
れる。これらの保護層は、下地層、磁性層等とともにイ
ンライン型スパッタ装置で連続して形成できる。また、
これらの保護層は、単層としてもよく、あるいは、同一
又は異種の膜からなる多層構成としてもよい。さらに、
上記保護層上に、あるいは上記保護層に替えて、他の保
護層を形成してもよい。例えば、上記保護層に替えて、
Ｃｒ膜の上にテトラアルコキシランをアルコール系の溶
媒で希釈した中に、コロイダルシリカ微粒子を分散して
塗布し、さらに焼成して酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）膜を形
成してもよい。

【００２９】潤滑層は、例えば、液体潤滑剤であるパー
フロロポリエーテル（ＰＦＰＥ）をフレオン系などの溶
媒で希釈し、媒体表面にディッピング法、スピンコート
法、スプレイ法によって塗布し、必要に応じ加熱処理を
行って形成する。

【００３０】以上本発明について詳述し、上記実施の形
態では、肉薄板状ガラスとして外形が円形すなわちディ
スク状のものが製造されるが、本発明によれば四角形等
種々の形状のものを製造できることはいうまでもない。
さらに、上型、下型、およびそれらの胴型の具体的構造
は上記実施の形態に限定されるものではない。

【００３１】

【発明の効果】以上のように本発明のガラス製品の製造
方法によれば、胴型の内周面に面取り形成用の斜面を形
成したので、面取り加工部の耐久性を向上させることが
できるとともに、成形型の動きに障害が発生することを
防止でき、面取りが施されたガラス製品を円滑に製造す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるガラス製品の製造方法の実施の形
態を説明するための図で、上型および下型を示す断面
図。

【図２】図１の上型および下型を用いて肉薄板状ガラス
をプレス成形する工程を示す断面図。

【図３】同プレス成形工程を示す断面図。

【図４】同プレス成形工程を示す断面図。

【図５】プレス成形された肉薄板状ガラスの一部を示す
断面図。

【符号の説明】

１１上型２１下型１５，２５胴型１８，２８斜面３２溶融ガラス３４肉薄板状ガラス３５面取り部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】受け成形型と対向成形型との間に供給さ
れたガラスゴブをプレス成形してガラス製品を製造する
方法であって、対向成形型および受け成形型、あるいは
対向成形型または受け成形型を内周面内側に摺動自在に
保持する胴型の前記内周面に斜面を形成し、この斜面
が、ガラス製品がプレス成形された際に該ガラス製品に
面取り部を形成することを特徴とするガラス製品の製造
方法。
【請求項２】ガラス製品は肉薄板状ガラスであること
を特徴とする請求項１記載のガラス製品の製造方法。
【請求項３】プレス成形の際、対向成形型が下降する
ことによってプレス成形が行われることを特徴とする請
求項１または２記載のガラス製品の製造方法。
【請求項４】請求項２または３記載のガラス製品の製
造方法により製造された肉薄板状ガラスの主表面を研磨
することを特徴とする情報記録媒体用ガラス基板の製造
方法。
【請求項５】請求項４記載の情報記録媒体用ガラス基
板の製造方法により製造された情報記録媒体用ガラス基
板上に、少なくとも磁性層を形成することを特徴とする
磁気記録媒体の製造方法。