JPH10193222A - 送りねじ軸の研削加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ねじ溝の荒研削から仕上研削まで一工程で行な
う。 【解決手段】外周にねじ溝６を研削すべき山形突起７が
軸方向に所定間隔でもって複数設けられた研削砥石１
と、素材３を回転させつつ軸方向に螺旋状に送る螺旋送
り機構２と、を備え、螺旋送り機構２により素材３を螺
旋状に送ることにより、研削砥石１の前段の山形突起に
よって研削された螺旋溝部分を後段の山形突起によって
順次研削し、ねじ溝６の荒加工から仕上加工まで同軸で
行なうことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ボールねじ軸等の
送りねじ軸の研削加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の送りねじ軸の研削加工は、素材の
両端を心出してチャックし、素材を回転させると共に研
削砥石と素材間を相対的に軸方向に送ることにより、素
材外周に螺旋状のねじ溝を研削するようになっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このねじ溝研削は、荒
研削から仕上研削まで複数回の研削が行なわれるが、従
来は荒研削で一工程・仕上研削で一工程と、荒研削から
仕上研削まで複数工程必要であった。

【０００４】本発明の目的は、ねじ溝の荒研削から仕上
研削まで一工程で行ない得る送りねじ軸の研削加工装置
を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明にあっては、外周にねじ溝を研削すべき山形
突起が軸方向に所定間隔でもって複数設けられた研削砥
石と、素材を回転させつつ軸方向に螺旋状に送る螺旋送
り機構と、を備え、前記螺旋送り機構により素材を螺旋
状に送ることにより、研削砥石の前段の山形突起によっ
て研削された螺旋溝部分を後段の山形突起によって順次
研削し、ねじ溝の荒加工から仕上加工まで同軸で行なう
ことを特徴とする。

【０００６】本発明によれば、入口側の第１段の山形突
起で所定深さの螺旋溝が研削され、この螺旋溝部分が次
段の山形突起にてさらに研削され、最終的に出口側に位
置する山形突起によって正規の深さのねじ溝が研削され
る。すなわち、第１段の山形突起で荒加工された螺旋溝
部分が次段の山形突起によって段階的に研削され、一工
程で荒加工から仕上研削まで行なうことができる。

【０００７】また、研削砥石が、加工度合に応じて組織
の異なる複数枚の砥石を貼り合わせて構成されているこ
とを特徴とする。

【０００８】このように研削砥石として加工度合に応じ
た複数枚の合わせ砥石を用いれば、加工効率を上げるこ
とができる。

【０００９】たとえば、荒加工領域の砥石は、とり代を
大きくする必要から切れ味が重視され、砥粒を大、空隙
を大にして破砕性の良い砥石が選択される。もちろん、
重研削に対応させるために結合度を上げる。

【００１０】一方、仕上げ加工領域では、砥粒径を小さ
くし、集中度を上げて仕上面の精度を上げる。荒加工と
仕上加工の中間の領域では、砥粒径，集中度，結合度と
して中間的なものが使用される。

【００１１】また、研削砥石が、直列に加工度合に応じ
て複数設けられ、該複数の研削砥石が互いに独立駆動さ
れることを特徴とする。

【００１２】この場合、荒加工あるいは仕上加工の加工
段階で、最も効率的な研削砥石の周速が選択され、より
効率的な加工を実現できる。

【００１３】研削砥石には、多条ねじの各条列のねじ溝
に対応する複数の山形突起が設けられた複数のねじ溝研
削領域が素材の送り方向に順番に設けられていることを
特徴とする。

【００１４】このようにすれば、素材の外径部が各条列
のねじ溝研削領域を通過する際に、各ねじ溝研削領域に
設けられた山形突起によって順次各条列のねじ溝が効率
よく研削されていく。

【００１５】このように一つの研削砥石に複数のねじ溝
研削領域を設ければ、各ねじ溝研削領域の山形突起間の
位相を正確に設定することができる。

【００１６】また、多条ねじの各条列のねじ溝に対応す
る複数の山形突起が設けられた複数の研削砥石を素材の
送り方向に直列に配列したことを特徴とする。

【００１７】このように複数の研削砥石を用いれば、研
削砥石間で前段の研削砥石によって研削された部分を冷
却することができ、研削熱による熱膨張の影響を小さく
することができる。

【００１８】また、同一の螺旋送り機構によって素材を
螺旋条に送れば、各研削砥石により研削される各条列の
ねじ溝は同一リードに成形される。

【００１９】螺旋送り機構は、研削砥石と所定の間隔を
隔ててほぼ平行に配置される調整車と、研削砥石と調整
車間に介装され、素材の送り方向に沿って延びる支持板
とを備えており、素材の外径部に接触する調整車と支持
板とによって素材を支持回転させつつ軸方向に送ること
を特徴とする。

【００２０】この場合、研削砥石によって素材が調整車
に押付けられ、調整車と素材の摩擦力によって素材が回
転される。支持板は素材の送り方向を規定するもので、
素材と支持板間はすべり接触となっている。調整車は送
り方向に向って前下りとなるようにリード角分傾けられ
ており、素材はリード角方向に螺旋状に送られることに
なる。調整車の外周は素材が線接触するように単葉双曲
面形状に成形されている。

【００２１】このようにすれば、素材は調整車と支持板
に接触しながら研削されることになり、真直度が維持さ
れる。

【００２２】また、研削砥石の回転軸は素材の送り方向
に対して加工すべきねじ溝のリード角だけ傾けられ、研
削砥石の外周形状が素材が研削砥石の全幅にわたって全
ての山形突起と接触するように略単葉回転双曲面形状と
なっていることを特徴とする。

【００２３】このようにすれば、研削砥石の全幅にわた
って研削に使うことができ効率よく研削できる。

【００２４】さらに、研削砥石の山形突起間の外周部分
は素材の外径部には非接触で、山形突起によって素材の
外径部にねじ溝のみを部分的に加工することを特徴とす
る。

【００２５】この場合、素材の外径部を基準にして、ね
じ溝が正確に成形される。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下に本発明を図示の実施の形態
に基づいて説明する。

【００２７】［第１の実施の形態］図１は本発明の一実
施の形態に係る送りねじ軸の研削加工装置の概略構成が
示されている。

【００２８】すなわち、この送りねじ軸の研削加工装置
は、研削砥石１と、この研削砥石１と対向して並設され
る調整車２と、研削砥石１と調整車２との間に設けられ
て素材３を支持する支持部材としてのブレード４と、こ
のブレード４の前後に素材３の送り方向に沿って設けら
れる案内板５と、を備えた構成となっている。

【００２９】調整車２の回転軸Ｃ２はブレード４により
支持され素材３の中心軸Ｃ３に対して所定角度θだけ傾
けられ、この調整車２とブレード４によって素材３を回
転させつつ軸方向に送るように構成されている。この調
整車２とブレード４が螺旋送り機構を構成する。調整車
２の外周は素材３の外周に線接触させるために、単葉回
転双曲面で形成された鼓形状となっている。

【００３０】この実施の形態では、研削される送りねじ
軸は１条ねじで、ねじ溝６がボールが転動するボール転
動溝となる。

【００３１】研削砥石１の外周には、ねじ溝６を研削す
べき山形突起７が軸方向に所定間隔でもって複数設けら
れている。図示例ではねじ溝６のリード間隔で設けられ
ているが、リードの整数倍の間隔で設けられていればよ
い。多条ねじの場合にはリードの条列数分の１の間隔で
整数倍の間隔で設ければよい。

【００３２】山形突起７はねじ溝６の断面形状に対応し
て成形される。山形突起７の断面形状は、ねじ溝６のリ
ード角方向に研削する場合には、ねじ溝６に対して直交
する断面形状に対応させて成形される。ねじ溝６のリー
ド角方向に研削する場合は、図２（ａ）に示すように、
研削砥石１の回転軸Ｃ１を素材３の中心軸Ｃ３に対して
リード角θ分だけ傾斜させて山形突起７の研削方向をね
じ溝６の方向に合わせておく。この場合、研削砥石１の
形状は単葉回転双曲面形状となる。

【００３３】また、山形突起７によって、素材３の中心
軸Ｃ３に対して直交する方向に研削する場合には、図２
（ｂ）に示すように、山形突起７の断面形状を、ねじ溝
６を素材３の中心軸Ｃ３を通る面で切断した断面形状に
対応させる。断面形状から、溝幅方向中央部８を残し、
溝幅方向中央部８に対して左右両側部の削り出されるべ
きねじ溝と溝幅方向に干渉する干渉部９，９を除いた形
状とする。

【００３４】また、リード角が大きい場合には、研削砥
石１の回転軸Ｃ１をリード角θよりも小さい角度に傾斜
させ、山形突起７の研削すべきねじ溝と干渉する部分を
除いた形状としてもよい。

【００３５】複数の山形突起７は、前段の山形突起によ
って研削された螺旋溝部分が後段の山形突起によって順
次研削して、ねじ溝６の荒加工から仕上加工まで同軸で
行なうことができるように、入口側から出口側に向け
て、各山形突起７の外径が徐々に大径となるように設定
されている。この実施の形態では最も出口側の山形突起
７ａの外径は最も入口側の山形突起７ｂの外径よりも２
Ｈ分だけ大きくなっている。

【００３６】そして、加工効率を上げるために、研削砥
石１が加工度合に応じて、組織の異なる複数枚の砥石１
０，１１，１２を貼り合わせた合わせ砥石によって構成
されている。

【００３７】この実施の形態では、荒研削用砥石１０
と、中仕上研削用砥石１１と、最終の仕上研削用砥石１
２の三枚の砥石を貼り合わせた仕様としている。合わせ
砥石の枚数については、必要に応じて適宜選択される。
荒研削用砥石１０ではとり代を大きくするので、切れ味
が重視され、砥粒を大、空隙を大、にして破砕性の良い
砥石が選択される。もちろん重研削に対応させるために
結合度を上げる。

【００３８】一方、仕上研削用砥石１２では、砥粒径を
小さくし、集中度を上げて仕上面の精度を上げる。中仕
上研削用砥石１１は、上記荒研削用砥石１０と仕上研削
用砥石１２の中間的な特徴の砥石を選択する。

【００３９】次にねじ溝６の研削工程について説明す
る。素材３の外径部３１は予じめ円筒面に成形されてお
り、この素材３は調整車２のブレード４および研削砥石
１に３点で接触して位置決めされ、研削砥石１の切込み
方向の押圧力によって素材３の外径部３１が調整車２に
押圧される。調整車２に押圧された素材３は調整車２と
の摩擦力によって調整車２の回転に伴って回転する。ブ
レード４との接触部はすべり接触である。

【００４０】調整車２は出口側に向って下方にリード角
θ分だけ傾斜しているので、素材３は回転しつつ軸方向
に送られ、ねじ溝のリード角方向に合致した螺旋運動を
する。このように素材３が螺旋状に送られていくので、
研削砥石１の山形突起により素材３の外径部３１が螺旋
状に削られてねじ溝が成形される。

【００４１】まず、入口側の山形突起７ｂによって研削
された１巻分の螺旋溝が、次の山形突起７ｃで２回目の
研削がなされ、さらに次の山形突起７ｄで３回目の研削
がなされるというように、最終の山形突起７ａで仕上研
削がされるまで、山形突起７の数だけの段階的に研削さ
れ、荒加工から仕上加工まで一工程で行なわれる。特に
削り代を大きくしたい荒加工用の砥石１０の幅を広くし
て山形突起７の数を多くしており、加工効率をより一層
向上させている。

【００４２】また、上記各実施の形態では、図３（ａ）
に示すように予じめ円筒状に成形した素材３の外径部３
１を基準にしてねじ溝６部分のみを研削するようにした
が、図３（ｂ）に示すように外径部３１まで研削するよ
うにしてもよい。

【００４３】上記実施の形態では、１条ねじを例にとっ
て説明したが、２条ねじ等のねじ溝を複数条有する送り
ねじ軸についても、１条ねじの場合と全く同様に適用す
ることができることはもちろんである。

【００４４】たとえば、２条ねじの場合には、図３(ｃ)
に示すように、第１のねじ溝６１に対応する第１の山形
突起７１と第２のねじ溝６２に対応する第２の山形突起
７２を、交互にリードＬの２分の１のピッチ（Ｌ／２）
でもって設ければよい。

【００４５】３条ねじの場合には山形突起をねじ溝のリ
ードの３分の１のピッチで形成すればよく、要するに山
形突起をねじ溝の条数分の１のピッチで形成しておけば
よい。各条列のねじ溝は、２条ねじであれば１つおき、
３条ねじであれば２つ置きに研削砥石の山形突起に合致
して同時に研削されることになる。

【００４６】［第２の実施の形態］図４には本発明の第
２の実施の形態が示されている。この実施の形態では荒
加工用の第１の研削砥石２１と、仕上加工用の第２の研
削砥石２２を直列に設けたものである。この第１，第２
の研削砥石２１，２２はそれぞれプーリ等の第１，第２
の駆動伝達機構２３，２４を介して第１，第２モータ２
５，２６に作動連結され、互いに独立して駆動されるよ
うになっている。

【００４７】この実施の形態は、荒加工から仕上加工ま
で同軸上で行なうという基本的な考えは第１の実施の形
態と同じであり、第１，第２の研削砥石２１，２２と略
平行に配設される１つの調整車２と、第１，第２の研削
砥石２１，２２と調整車２間に配設される支持板として
のブレード４とを備えており、第１，第２の研削砥石２
１，２２に対して素材３が同一の回転速度と軸方向の送
り速度で螺旋状に送られる。

【００４８】第１の研削砥石２１外周には複数の第１の
山形突起２７が設けられ、第２の研削砥石２２外周には
第２の山形突起２８が複数設けられている。第１，第２
の山形突起２７，２８は共にねじ溝６のリード間隔で設
けられ、かつ第１，第２の山形突起２７，２８が同一位
相に位置するように形成されている。

【００４９】そして、第１の山形突起２７と第２の山形
突起２８の外径が入口側から出口側に向けて徐々に大径
となるように設定されている。第１の研削砥石２１の出
口側に位置する第１の山形突起２１ａは荒加工の出口に
位置するので正規のねじ溝６を研削するものではなく中
間段階のねじ溝研削用である。

【００５０】このように、荒加工用の仕上加工用の第
１，第２の研削砥石２１，２２を独立で駆動するように
したので、第１，第２の研削砥石２１，２２の砥石周速
（研削速度）を変化させることができる。

【００５１】また、研削条件を変えても、素材３の送り
は同一の調整車２で行なうので、リード精度は安定して
いる。

【００５２】また、第１，第２の研削砥石２１，２２間
にクーラントを設けて素材３を冷却すれば、素材３の熱
膨張が規制されリード精度を高精度に仕上研削すること
ができる。

【００５３】また、この第１，第２の研削砥石２１，２
２として種類の異なる砥石を用いることができる。この
例では、仕上げ加工用の第２の研削砥石２２として高精
度のＣＢＮ砥石を用い、荒加工用の第１の研削砥石２１
として一般砥石が用いられている。ＣＢＮ砥石は高速用
で通常４〜５０００ｒｐｍ、一般砥石は通常２〜３００
０ｒｐｍである。

【００５４】ＣＢＮ砥石の場合は砥粒が非常に硬いの
で、一般砥石に比べてドレッシングインターバルが長く
てよいし、ドレッシング量も少なくてこのようにドレッ
シング量が異なっていても、その分第１，第２の研削砥
石２１，２２を別々に出し入れして素材３に当接させる
ことができるし、ドレッシングインターバルにおいても
必要な軸側のみを修正することが可能である。

【００５５】また、第１，第２の研削砥石２１，２２に
ついても、第１の実施の形態と同様に、図２（ａ）に示
すようにねじ溝６のリード角θだけ傾けて素材３が各砥
石２１，２２の全幅にわたって接触するように鼓形状と
してもよいし、円筒形状として山形突起２７，２８の形
状を図２（ｂ）に示すような干渉部を除いた形状として
もよいし、リード角θより小さい角度傾けて、かつ山形
突起２７，２８を干渉部を考慮した形状とすることもで
きる。

【００５６】尚、この第２の実施の形態では２つの研削
砥石の場合について説明したが、３つ以上の研削砥石を
使用してもよい。また、第１の実施の形態と第２の実施
の形態を複合して、独立した研削砥石の一部、または全
部を合わせ砥石とすることもできる。

【００５７】［第３の実施の形態］図５は本発明の第３
の実施の形態に係る送りねじ軸の研削加工装置の概略構
成が示されている。

【００５８】すなわち、この送りねじ軸の研削加工装置
は、研削砥石１０１と、この研削砥石１０１と対向して
並設される調整車１０２と、研削砥石１０１と調整車１
０２との間に設けられて素材１０３を支持する支持部材
としてのブレード１０４と、このブレード１０４の前後
に素材１０３の送り方向に沿って設けられる案内板１０
５と、を備えた構成となっている。

【００５９】調整車１０２の回転軸Ｃ１２は素材１０３
の中心軸Ｃ１３に対して所定角度θだけ傾けられ、この
調整車１０２の回転によって素材１０３を回転させつつ
軸方向に送るように構成されている。

【００６０】この調整車１０２は素材１０３に線接触さ
せるために、外周面が単葉回転双曲面で形成された鼓形
状となっている。

【００６１】この実施の形態では、研削される送りねじ
軸は、第１，第２ねじ溝１１１，１１２を有する２条ね
じであり、研削砥石１０１には第１，第２ねじ溝研削領
域１０６，１０７が素材１０３の送り方向に順番に設け
られている。送りねじ軸はボールねじ軸で、第１，第２
ねじ溝１１１，１１２はボールが転動するボール転動溝
となる。

【００６２】第１，第２ねじ溝研削領域１０６，１０７
には、複数の第１，第２山形突起１０８，１０９が設け
られている。

【００６３】研削砥石１０１の第１，第２山形突起１０
８，１０９は第１，第２ねじ溝１１１，１１２の断面形
状に対応して成形されている。この第１，第２山形突起
１０８，１０９の断面形状は、第１，第２ねじ溝１１
１，１１２のリード角方向に研削する場合には、第１，
第２ねじ溝１１１，１１２に対して直交する断面形状に
成形される。

【００６４】この場合には、図６（ａ）に示すように、
研削砥石１０１の回転軸Ｃ１を素材１０３の中心軸Ｃ１
３に対してリード角θ分だけ傾斜させて第１，第２山形
突起１０８，１０９の研削方向を第１，第２ねじ溝１１
１，１１２の方向に合わせておく。この場合、研削砥石
１０１の形状は単葉双曲面形状となる。

【００６５】また、第１，第２山形突起１０８，１０９
によって、素材１０３の中心軸Ｃ１３に対して直交する
方向に研削する場合には、図６（ｂ）に示すように、第
１，第２山形突起１０８，１０９の断面形状を、第１，
第２ねじ溝１１１，１１２を素材１０３の中心軸Ｃ３を
通る面で切断した断面形状に対応する。断面形状から、
溝幅方向中央部１１３を残し、溝幅方向中央部１１３に
対して左右両側部の削り出されるべきねじ溝と溝幅方向
に干渉する干渉部１１４，１１４を除いた形状とする。

【００６６】また、多条ねじの場合にはリード角が大き
くなるので、研削砥石１０１の回転軸Ｃ１１をリード角
θよりも小さい角度に傾斜させ、第１，第２山形突起１
０８，１０９を研削すべき第１，第２ねじ溝１１１，１
１２と干渉する部分を除いた形状としてもよい。

【００６７】第１，第２ねじ溝研削領域１０６，１０７
に設けられる第１，第２山形突起１０８，１０９は、そ
れぞれ素材１０３の送り方向入口側から出口側に向け
て、荒研削から仕上研削用となっていて、最も出口側に
位置する山形突起１０８ａ，１０９ａが、第１，第２ね
じ溝１１１，１１２の正規の深さまで研削するように、
各ねじ溝研削領域６，７の外径を入口側から出口側に向
けて徐々に大径となるようにテーパ形状としている。

【００６８】この荒研削ではとり代を大きくし、仕上研
削ではとり代を小さくして加工効率を上げている。加工
効率をより上げるために、この実施の形態では、図７に
示すように、荒研削用砥石１１５と、中仕上研削用砥石
１１６と、最終の仕上研削用砥石１１７の三枚の砥石を
貼り合わせた仕様としている。各ねじ溝研削領域１０
６，１０７について、それぞれ三枚の合わせ砥石として
いるので、この実施の形態では六枚の合わせ砥石とって
いる。合わせ砥石の枚数については、必要に応じて適宜
選択される。荒研削用砥石１１５ではとり代を大きくす
るので、切れ味が重視され、砥粒を大、空隙を大、にし
て破砕性の良い砥石が選択される。もちろん重研削に対
応させるために結合度を上げる。

【００６９】一方、仕上研削用砥石１１７では、砥粒径
を小さくし、集中度を上げて仕上面の精度を上げる。中
仕上研削用砥石１１６は、上記荒研削用砥石１１５と仕
上研削用砥石１１７の中間的な特徴の砥石を選択する。

【００７０】第１，第２ねじ溝研削領域１０６，１０
７、第１，第２山形突起１０８，１０９は、ドレッサ１
１８によって成形される。すなわち、第１，第２ねじ溝
研削領域１０６，１０７における第１，第２山形突起１
０８，１０９は同一ピッチＰで位相を半ピッチＰ／２分
だけずらして成形される。

【００７１】次に第１，第２ねじ溝１１１，１１２の研
削工程について説明する。素材１０３の外径部１３１は
予じめ円筒面に成形されており、この素材１０３は調整
車１０２とブレード１０４および研削砥石１０１に３点
で接触して位置決めされ、研削砥石１０１の切込み方向
の押圧力によって素材１０３の外径部１３１が調整車１
０２に押圧される。調整車１０２に押圧された素材１０
３は調整車１０２との摩擦力によって調整車１０２の回
転に伴って回転する。ブレード１０４との接触部はすべ
り接触である。

【００７２】調整車１０２は出口側に向って下方にリー
ド角θ分だけ傾斜しているので、素材１０３は回転しつ
つ軸方向に送られ、第１，第２ねじ溝１１１，１１２の
リード角方向に合致した螺旋運動をする。

【００７３】このように素材１０３が螺旋状に送られて
いくので、研削砥石１０１の各ねじ溝研削領域１０６，
１０７の各山形突起１０８，１０９により素材１０３の
外径部１３１が螺旋状に削られて第１，第２ねじ溝１１
１，１１２が成形される。

【００７４】まず、第１のねじ溝研削領域１０６を通過
する際に、複数の第１の山形突起１０８によって素材１
０３の外径部１３１が順次荒研削から仕上研削まで行な
われ螺旋状の第１ねじ溝１１１が成形される。

【００７５】この第１ねじ溝１１１が研削された部分が
第２ねじ溝研削領域１０７に移動し、第１のねじ溝１１
１の中間位置の素材１０３の外径部１３１が、第２山形
突起１０９によって、荒研削から仕上研削まで行なわ
れ、第２ねじ溝１１２が成形される。

【００７６】第１，第２のねじ溝研削領域１０６，１０
７の各第１，第２山形突起１０８，１０９に削られたね
じ溝部分は調整車１０２と接触せず、削られない第１，
第２ねじ溝１１１，１１２間の外径部１３１が調整車１
０２と接触する。この接触幅は第１ねじ溝研削領域１０
６では１条の第１ねじ溝１１１しか研削されないので第
２ねじ溝研削領域１０７よりも広い。したがって、第
１，第２ねじ溝１１１，１１２を同時に研削する場合に
比べて全体的な接触幅が大きくなるので、素材１０３と
調整車１０２間の摩擦力が大きくなり、安定したリード
精度が得られる。

【００７７】また、一つの研削砥石１０１に第１，第２
ねじ溝研削領域１０６，１０７を設けているので、第
１，第２山形突起１０８，１０９の位相を、正確に第
１，第２ねじ溝１１１，１１２のリードの半分だけずら
して成形することができる。

【００７８】尚、上記実施の形態では、図８に示すよう
に素材１０３の外径部１３１を基準にして第１，第２ね
じ溝１１１，１１２の部分のみを研削するようにしてい
るが、外径部１３１まで研削するようにしてもよい。

【００７９】［第４の実施の形態］図９には、本発明の
第４の実施の形態に係る送りねじ軸の研削加工装置が示
されている。基本的な構成は上記第３の実施の形態と同
一なので、上記実施の形態と異なる点のみを説明するも
のとする。

【００８０】この実施の形態は、ねじ溝の条列の数に対
応して２つの第１，第２の研削砥石１２６，１２７を同
一の調整車１０２に対向して素材１０３の送り方向に直
列に配列したものである。各第１，第２研削砥石１２
６，１２７外周には各条列の第１，第２ねじ溝１１１，
１１２に対応する第１，第２山形突起１２８，１２９が
複数設けられている。第１，第２研削砥石１２６，１２
７は互いに独立のモータ１３６，１３７によって独立し
て回転駆動される。

【００８１】この実施の形態の場合には、素材３は調整
車１０２とブレード１０４によって回転しつつ軸方向に
送られ、まず、第１研削砥石１２６の第１山形突起１２
８によって螺旋状に研削されて第１ねじ溝１１１が成形
される。次いで、素材１０３が第２研削砥石１２７側に
送られ、第２研削砥石１２７の第２山形突起１２９によ
って、素材外径部１３１の第１ねじ溝１１１の中間部分
が螺旋状に研削されて第２ねじ溝１１２が成形される。

【００８２】このように複数の研削砥石１２６，１２７
を用いれば、第１，第２研削砥石１２６，１２７間で前
段の第１研削砥石１２６によって研削された部分を冷却
することができ、研削熱による熱膨張の影響を小さくす
ることができる。

【００８３】また、同一の調整車１０２によって送られ
るので、各研削砥石１２６，１２７により研削される各
条列のねじ溝１１１，１１２は正確に同一リードに成形
される。

【００８４】なお、上記各実施の形態では、送りねじ軸
として、ボールねじ軸を例にとって説明したが、ボール
ねじ軸に限定されず、台形ねじあるいは他の送りねじに
ついても適用することができる。

【００８５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
研削砥石の外周に複数の山形突起を設け、前段の山形突
起によって研削した螺旋溝部分を後段の山形突起によっ
て順次研削し、ねじ溝の荒加工から仕上加工まで同軸で
行なうようにしたので、ねじ溝の荒加工から仕上加工ま
で一工程で行なうことができ、工程数を大幅に削減する
ことができ、生産性が飛躍的に向上する。

【００８６】また、荒加工，仕上加工等の加工度合な応
じて組織を最適にした砥石を複数枚貼り合わせた構成と
すれば、加工効率を向上させることができる。

【００８７】また、複数枚の研削砥石を加工度合に応じ
て独立駆動させれば、最適の研削速度を選択することが
でき、加工効率を向上させることができる。

【００８８】研削砥石に、多条ねじの各条列のねじ溝に
対応する複数の山形突起が設けられた複数のねじ溝研削
領域を設ければ、素材の外径部が各条列のねじ溝研削領
域を通過する際に、各ねじ溝研削領域に設けられた山形
突起によって順次各条列のねじ溝が１工程で効率よく研
削することができる。

【００８９】また、一つの研削砥石に複数のねじ溝研削
領域を設けているので、各ねじ溝研削領域の山形突起間
の位相を正確に設定することができる。

【００９０】また、各条列のねじ溝を複数の研削砥石に
よって研削すれば、研削砥石間で前段の研削砥石によっ
て研削された部分を冷却することができ、研削熱による
熱膨張の影響を小さくすることができ、リード精度を安
定させることができる。

【００９１】また、螺旋送り機構として、調整車２と支
持板とを用いれば、ねじ軸の真直度を正確に加工するこ
とができる。

【００９２】さらに研削砥石を単葉双曲面形状に成形す
れば、研削砥石の全幅にわたって効率よく研削できる。

【００９３】素材の外径部のねじ溝のみを研削するよう
にすれば外径部を基準にして、ねじ溝を正確に加工する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の第１の実施の形態に係る送りね
じ軸の研削加工装置を模式的に示すもので、同図（ａ）
は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側面図で
ある。

【図２】図２（ａ）は図１（ｃ）の研削砥石の回転軸を
リード角分傾けた状態の側面図、図２（ｂ）は山形突起
の干渉部を除いた形状の説明図である。

【図３】図３（ａ）は素材を部分的に削ってねじ溝のみ
を加工する場合の説明図、同図（ｂ）は素材の外径部と
ねじ溝部の両方を研削する場合の説明図、同図(ｃ)は２
条ねじのねじ溝を加工する場合の研削砥石の説明図であ
る。

【図４】図４は本発明の第２の実施の形態に係る送りね
じ軸の研削加工装置の模式的平面図である。

【図５】図５は本発明の第３の実施の形態に係る送りね
じ軸の研削加工装置を概念的に示すもので、同図（ａ）
は模式図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側面図、
同図（ｄ）は平面図である。

【図６】図６（ａ）は研削砥石を傾斜させた図、同図
（ｂ）は干渉分を見込んだ山形突起を示す図である。

【図７】図７は複数枚の砥石を合わせた研削砥石を示す
図である。

【図８】図８（ａ）は素材を部分的に削ってねじ溝のみ
を加工する説明図、同図（ｂ）は素材の外径部とねじ溝
部の両方を研削する場合の説明図である。

【図９】図９は本発明の第４の実施の形態に係る送りね
じ軸の研削加工装置を概念的に示す図である。

【符号の説明】

１ 研削砥石 ２ 調整車 ３ 素材 ４ ブレード（支持板） ６ ねじ溝 ７ 山形突起 １０ 荒研削用砥石 １１ 中仕上用砥石 １２ 仕上用砥石 ２１ 第１の研削砥石 ２２ 第２の研削砥石 ２７ 第１の山形突起 ２８ 第２の山形突起 １０１ 研削砥石 １０２ 調整車 １０３ 素材 １３１ 外径部 １０４ ブレード（支持部材） １０６ 第１ねじ溝研削領域 １０７ 第２ねじ溝研削領域 １０８ 第１山形突起 １０９ 第２山形突起 １１１ 第１ねじ溝 １１２ 第２ねじ溝 １１５ 荒研削用砥石 １１６ 中研削用砥石 １１７ 仕上研削用砥石 １２６ 第１研削砥石 １２７ 第２研削砥石 １２８ 第１山形突起 １２９ 第２山形突起

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】外周にねじ溝を研削すべき山形突起が軸方
   向に所定間隔でもって複数設けられた研削砥石と、 素材を回転させつつ軸方向に螺旋状に送る螺旋送り機構
   と、を備え、 前記螺旋送り機構により素材を螺旋状に送ることによ
   り、研削砥石の前段の山形突起によって研削された螺旋
   溝部分を後段の山形突起によって順次研削し、ねじ溝の
   荒加工から仕上加工まで同軸で行なうことを特徴とする
   送りねじ軸の研削加工装置。
2. 【請求項２】 研削砥石が、加工度合に応じて組織の異
   なる複数状の砥石を貼り合わせて構成されていることを
   特徴とする請求項１に記載の送りねじ軸の研削加工装
   置。
3. 【請求項３】 研削砥石が、直列に加工度合に応じて複
   数設けられ、該複数の研削砥石が互いに独立駆動される
   ことを特徴とする請求項１に記載の送りねじ軸の研削加
   工装置。
4. 【請求項４】 研削砥石には、多条ねじの各条列のねじ
   溝に対応する複数の山形突起が設けられた複数のねじ溝
   研削領域が素材の送り方向に順番に設けられていること
   を特徴とする請求項１に記載の送りねじ軸の研削加工装
   置。
5. 【請求項５】 多条ねじの各条列のねじ溝に対応する複
   数の山形突起が設けられた複数の研削砥石を素材の送り
   方向に直列に配列したことを特徴とする請求項１に記載
   の送りねじ軸の研削加工装置。
6. 【請求項６】 螺旋送り機構は、研削砥石と所定の間隔
   を隔ててほぼ平行に配置される調整車と、研削砥石と調
   整車間に介装され、素材の送り方向に沿って延びる支持
   板とを備えており、素材の外径部に接触する調整車と支
   持板とによって素材を支持回転させつつ軸方向に送るこ
   とを特徴とする請求項１，２，３，４または５に記載の
   送りねじ軸の研削加工装置。
7. 【請求項７】 研削砥石の回転軸は素材の送り方向に対
   して加工すべきねじ溝のリード角だけ傾けられ、研削砥
   石の外周形状が略単葉回転双曲面形状となっていること
   を特徴とする請求項１乃至６のいずれか一の項に記載の
   記載の送りねじ軸の研削加工装置。
8. 【請求項８】 研削砥石の山形突起間の外周部分は素材
   の外径部には非接触で、山形突起によって素材の外径部
   にねじ溝のみを部分的に加工することを特徴とする請求
   項１乃至７のいずれか一の項に記載の送りねじ軸の研削
   加工装置。