JP5213553B2 - 研削装置および研削方法 - Google Patents

Description

この発明は、円筒ころや円すいころ等のワークの外径面をクラウニング形状に研削加工するクラウニング研削装置、およびそのクラウニング研削装置を用いたクラウニング研削方法に関する。

円筒ころや円すいころの場合、性能向上を目的として、その外径面にクラウニングが形成される。このようなクラウニング加工を高精度で行う従来例として、外径面にクラウニング形状を成形した砥石を用いて、プランジカットにより加工を行うものがあるが、加工サイクルが長く量産に対応できない。

図７は、クラウニング加工の他の従来例の工程図を示す。この場合、図７（Ａ）のように調整車４１と砥石４２を備えるセンタレス研削盤４０を用いて、ワークＷの外径面をフラットに仕上げ加工する。この後、ワークＷの外径がφ１２以下であれば、図７（Ｂ）のようにフィードローラ４４と砥石４５を備える超仕上機４３を用いてクラウニング加工を行う。次の工程で、図７（Ｃ）のように、フィードローラ４７と砥石４８を備える超仕上機４６を用い、ワークＷの外径面のストレート部の仕上げ加工を行う。図７（Ａ）の工程を終えたワークＷの外径がφ１２以上であれば、図７（Ｄ）のように調整車５０と砥石５１を備えるセンタレス研削盤４９を用いてクラウニング加工を行なってから、図７（Ｂ）の工程に移す。

上記工程図において、例えば図７（Ｄ）の工程では、調整車５０と砥石５１の外径面をＲ形状や段差によりクラウニング形状とし、そのクラウニング形状をワークＷの外径面に転写するので高能率で加工できる。しかし、図８にそのクラウニング加工の形状を示すように、加工の対称性が良くなく、ばらつきが大きく、複合Ｒや対数形状などの任意のクラウニング形状の加工には対応できない。

対数クラウニング形状を研削加工する装置としては、図９に示すインフィード研削の構成のものや、図１０に示すタンジェンシャルフィード研削の構成のものが提案されている。図９の研削装置では、回転軸が互いに平行に並ぶように調整車５２と砥石５３を配置し、調整車５２とブレード５４で支持されて自転するワークＷに対して、矢印で示すように砥石５３を切り込むことにより、砥石５３の外径面に形成されたクラウニング形状をワークＷの外径面に転写する。図１０の研削装置でも、回転軸が互いに平行に並ぶように調整車５２と砥石５３を配置すると共に、調整車５２と同心にリング状のキャリア５５を調整車５２の外周側に配置する。キャリア５５の周方向に等配して設けられる複数のポケット５５ａに、上位置のワーク供給部５６からワークＷを順次供給して、調整車５２およびキャリア５５の回転によりワークＷを自転させながら加工点を通過させる。加工点で砥石５３の外径面に形成されたクラウニング形状をワークＷの外径面に転写する。クラウニング加工されたワークＷは加工点を通過後、下位置のワーク排出部５７からキャリア５５の外部に排出される。
特開平７−２９０３４７号公報

図９に示すインフィード研削の構成のものでは、高精度の対数クラウニング加工が可能であるが、ワークＷの供給・排出に時間が掛かるという問題がある。一方、図１０に示すタンジェンシャルフィード研削の構成のものでは、ワークＷの供給・排出を効率良く行なえるが、加工精度がやや劣るという問題がある。

この発明の目的は、任意のクラウニング形状に効率良く研削加工できる研削装置、およびその研削装置を用いた研削方法を提供することである。

この発明の研削装置は、回転中心に対して略垂直なワーク接触面を有し回転駆動される駆動定盤と、この駆動定盤と同心に設置されて回転駆動されるキャリアと、このキャリアに設けられてワークをキャリアの両面に突出状態でかつ前記駆動定盤に接触状態に保持する複数の放射状のワーク保持溝と、前記キャリアの外周における円周方向の一部に前記キャリアから離れて設けられて前記キャリア内のワークの端部を案内する円弧状のガイドと、前記駆動定盤に対面して回転駆動され前記駆動定盤の回転軸心に対して同一方向または傾斜した回転軸心を有し、前記キャリア、駆動定盤、およびガイドによって支持されているワークを研削する砥石とを備え、この砥石のワーク接触面の砥石軸心を含む断面での断面形状を、ワークの外径面に転写させるクラウニング形状としたことを特徴とする。
この構成によると、ワークの外径にクラウニング形状を形成する手法として、砥石の断面形状をクラウニング形状とし、ワークの外径面にその断面形状を転写させるようにしたため、砥石断面のクラウニング形状を適宜設計することで、任意のクラウニング形状をワークに形成することができ、また高精度に加工することができる。また、キャリアを駆動定盤と同心で回転させる駆動仕様とし、ワークに加工点を通過させながら、クラウニング加工を行うようにしたため、ワークの給排が効率良く行えて、高能率で加工が行える。この場合に、砥石は、駆動定盤に対して回転軸心を傾けたため、砥石を駆動定盤に対して対面方向としながら、砥石に切り込みを与えることができて、研削加工が可能となる。また、砥石を駆動定盤に対して対面方向として、かつ傾けるようにしたため、ワークの長い公転範囲を砥石と接触させて、長い研削距離を得ることができ、そのため効率の良い研削加工が行える。
このように、円筒ころなどのワークの外径面に、対数クラウニングなどの任意のクラウニング形状を効率良く研削加工できる。これにより、コスト低減か可能となる。また、駆動定盤と砥石の間隔を固定することができるため、加工寸法のばらつきを抑えることができる。

この発明において、前記キャリアに対してワーク保持溝のキャリア外径側端からワークの供給および排出をそれぞれ行うワーク供給部およびワーク排出部を、前記ワーク駆動定盤に対する砥石の回転軸心の傾きによって生じる、砥石と駆動定盤間の間隔の広がり部に位置させても良い。
このように、軸心の傾きによって生じる砥石・キャリア間の間隔の広がり部を利用し、ワーク供給部，ワーク排出部を位置させた場合、キャリアに対するワークの供給・排出において、ワークが砥石と干渉するのを簡単に回避することができる。これにより、回転仕様のキャリアを用い、連続的にワークを流しながら研削加工することが実現できて、高効率でワークの給排を行うことができる。

この発明において、前記駆動定盤を回転させる回転駆動源、および前記キャリアを回転駆動させる回転駆動源に対して、それぞれ個別に設定可能な回転速度で回転させる制御手段を設けても良い。
このように、個別に回転速度を設定可能とすることで、例えばキャリアの回転速度を、加工対象のワークに応じて一定回転速度としたり、回転速度を変化させて加工精度を向上させることができる。

この発明において、前記駆動定盤が水平面に対して傾斜していても良い。
駆動定盤の回転軸心を垂直姿勢とした場合は、駆動定盤のワーク接触面上にワークを配置してワークの自転を容易化し、設備製造や調整の簡易化が可能となる。また、駆動定盤の回転軸心を水平姿勢とした場合は、キャリアの上部側からワークを供給し、キャリアの下部側から排出する構成とすることで、ワーク供給・排出の容易化が可能となる。駆動定盤の回転軸心を傾斜させると、上記した垂直姿勢の場合の長所と水平姿勢の場合の長所とを兼ね備えたものとできる。
すなわち、傾斜させることで、ワークを駆動定盤上で安定して支持し、かつワークの給排も効率良く行える。また、駆動定盤の回転軸心を傾斜させると、平面投影形状が小さくできて、機械の剛性を上げることができる。

この発明において、前記砥石は、リング型、ディスク型、またはカップ型の砥石であっても良い。砥石が、これらリング型、ディスク型、またはカップ型であると、砥石にクウラニング形状を与えることが容易である。

この発明において、前記ワークが、円筒ころ、または円すいころであっても良い。円筒ころや円すいころの場合、性能向上を目的として、その外径面にクラウニングが形成されるが、この発明のクラウニング研削装置では任意のクラウニング形状を研削加工できるので、円筒ころや円すいころの外径面にクラウニングを形成するのに好適である。

この発明の研削方法は、この発明の上記いずれかの構成の研削装置を用い、駆動定盤の回転とキャリアの回転とで、ワークに公転および自転の複合動作を与えながら、このワークの外径面を前記砥石によりクラウニング形状に研削することを特徴とする。
この構成によると、ワークの外径面に効率良くクラウニング形状を研削加工できる。

この発明の研削装置は、回転中心に対して略垂直なワーク接触面を有し回転駆動される駆動定盤と、この駆動定盤と同心に設置されて回転駆動されるキャリアと、このキャリアに設けられてワークをキャリアの両面に突出状態でかつ前記駆動定盤に接触状態に保持する複数の放射状のワーク保持溝と、前記キャリアの外周における円周方向の一部に前記キャリアから離れて設けられて前記キャリア内のワークの端部を案内する円弧状のガイドと、前記駆動定盤に対面して回転駆動され前記駆動定盤の回転軸心に対して同一方向または傾斜した回転軸心を有し、前記キャリア、駆動定盤、およびガイドによって支持されているワークを研削する砥石とを備え、この砥石のワーク接触面の砥石軸心を含む断面での断面形状を、ワークの外径面に転写させるクラウニング形状としたため、ワークの外径面に任意のクラウニング形状を効率良く研削加工できる。
この発明の研削方法は、この発明の研削装置を用い、駆動定盤の回転とキャリアの回転とで、ワークに公転および自転の複合動作を与えながら、このワークの外径面を前記砥石によりクラウニング形状に研削するため、ワークの外径面に効率良くクラウニング形状を研削加工できる。

この発明の一実施形態を図１ないし図６と共に説明する。この実施形態のクラウニング研削装置は、ワークＷの外径面をクラウニング形状に研削加工する装置であって、片面をワーク接触面１ａとする円板状の駆動定盤１と、ワークＷを研削する砥石２とを備える。図１（Ａ）に示すように、駆動定盤１は、ベッド１１上に設けた駆動定盤支持台１２に回転自在に支持されている。ベッド１１は傾斜面とした上向きの支持面１１ａを有し、この支持面１１ａに対して垂直に前記駆動定盤支持台１２が設置されている。駆動定盤１は、その回転軸心Ｏ１が前記ベッド１１の支持面１１ａと平行な傾斜角度となるように、前記駆動定盤支持台１２に回転自在に支持される。ベッド１１の支持面１１ａにおける前記駆動定盤支持台１２よりも傾斜の上方位置には案内台１３が設けられ、この案内台１３に対して砥石台１４が前記駆動定盤１の回転軸心Ｏ１と同方向に進退自在に設けられている。前記砥石２は、前記駆動定盤１に対向するように砥石台１４に回転自在に支持される。

図１（Ａ）の一部を破断した拡大図を図２に示す。同図のように、駆動定盤１は円筒状の回転軸部１ｂを有し、回転軸部１ｂの軸心が回転軸心Ｏ１となる。この回転軸部１ｂが、軸受１５を介して駆動定盤支持台１２に回転自在に支持されている。駆動定盤１のワーク接触面１ａは、前記回転軸部１ｂの一端に、回転軸心Ｏ１に対して垂直となるように設けられる。駆動定盤１は、駆動定盤支持台１２に設けられたモータ１６を駆動源として回転駆動される。すなわち、モータ１６の出力軸１６ａの回転が、プーリ１７、ベルト１８およびプーリ１９を介して駆動定盤１の回転軸部１ｂに伝達される。

駆動定盤支持台１２には、駆動定盤１と同心にキャリア３が回転自在に支持されている。キャリア３は、ワークＷを駆動定盤１のワーク接触面１ａ上で周方向に移動させる手段である。キャリア３は、図３に示すように、駆動定盤１のワーク接触面１ａとの間に所定の隙間を設けてワーク接触面１ａと平行に配置される概形が円板状のキャリア本体４と、駆動定盤１のワーク接触面１ａを貫通して駆動定盤１の回転軸部１ｂと同心に配置される回転軸部５とを有する。キャリア本体４は、回転軸部５の一端に固定される円板６と、この円板６の外周における周方向の等配位置に放射状に設けられる複数の羽根７とでなる。隣り合う羽根７，７の間に形成される放射状の複数の隙間は、ワークＷをキャリア本体４の両面に突出させ、かつ駆動定盤１のワーク接触面１ａに接触させた状態に保持するワーク保持溝８とされる。このワーク保持溝８の横断面形状は、駆動定盤１側が広がる台形状とされ、ワーク保持溝８の砥石２側の溝幅がワークＷの直径よりも小さくされる。これにより、ワークＷはワーク保持溝８に対してキャリア半径方向には移動自在であるが、他の方向に対して、キャリア本体４と駆動定盤１との間から脱落しないように保持される。

キャリア３の回転軸部５は、図２のように、軸受３８を介して駆動定盤回転軸部１ｂの内部に回転自在に支持されている。キャリア３は、駆動定盤支持台１２に設けられたモータ２０を駆動源として駆動定盤１と反対方向に回転駆動される。すなわち、モータ２０の出力軸２０ａの回転が、プーリ２１、ベルト２２およびプーリ２３を介してキャリア３の回転軸部５に伝達される。

図３（Ａ）では、駆動定盤１をその回転軸心Ｏ１が垂直姿勢となる状態で示しているが、この実施形態では図１（Ｂ）に示すように前記回転軸心Ｏ１が水平面に対して傾斜しているので、キャリア本体４の半周分は下側に位置することになる。そこで、この実施形態では、キャリア本体４の外周における円周方向の一部、つまりキャリア本体４の下側半周分となる円周方向の部分に、図３（Ｂ）に示すように、キャリア本体４から離れて配置されて前記ワーク保持溝８で保持されるワークＷの端部を案内する円弧状のガイド２４が設けられている。

砥石２は、カップ型のものであって、回転軸９の一端に設けられた砥石取付用円板１０に着脱可能に取付けられる。砥石２は、詳しくは正面形状が円形で裏面が中空となった浅いカップ状であって、ワーク接触面２ａとなる正面の外周部の断面形状（砥石軸心を含む断面での断面形状）が、ワークＷの外径面に転写させるクラウニング形状とされている。このクラウニング形状は、駆動定盤１の回転軸心に対する砥石２の軸心の傾斜に応じたクラウニング形状とされている。砥石２は、この他に、リング型やディスク型であっても良い。
砥石２の回転軸９は、砥石２が駆動定盤１のワーク接触面１ａと対面するように、砥石台１４に図示しない軸受を介して回転自在に支持される。この回転軸９の軸心が砥石２の回転軸心Ｏ２とされる。この砥石２は、図１（Ａ）のように、砥石台１４に設けられたモータ２５を駆動源として回転駆動される。すなわち、モータ２５の出力軸２５ａの回転が、プーリ２６、ベルト２７、およびプーリ２８を介して前記回転軸９に伝達される。

砥石台１４は、案内台１３の上面に設けられたレール２９に沿って前記駆動定盤１に向けて進退自在となるように配置され、案内台１３に設けられたモータ３０を駆動源として進退駆動される。すなわち、モータ３０の回転出力は、ボールねじ３１、およびこのボールねじ３１に螺合するナット３２を介して砥石台１４の進退動作に変換される。砥石台１４には、索条３３を介してバランス用ウエイト３４が連結されている。
上記した各モータ１６，２０，２５，３０は、図１に示す制御手段３７で制御される。制御手段３７は、例えばコンピュータ式の制御装置からなり、駆動定盤１を回転させるモータ１６、およびキャリア３を回転駆動させるモータ２０に対して、それぞれ個別に設定可能な回転速度で回転制御可能とされる。制御手段３７は、各モータ１６，２０，２５，３０を、閉ループ制御するものであっても、開ループ制御するものであっても良い。

砥石２の回転軸心Ｏ２は、図１（Ｂ）に示すように、駆動定盤１の回転軸心Ｏ１に対して所定角度θだけ傾斜させてある。これにより、キャリア本体４と砥石２との間の間隔には、広がり部と狭まり部とが生じる。その広がり部に、図３（Ｂ）に矢印で示すように、キャリア本体４に対してワーク保持溝８のキャリア外径側端からワークＷの供給を行うワーク供給部３５と、キャリア本体４に対してワーク保持溝８のキャリア外径側端からワークＷの排出を行うワーク排出部３６とが位置させてある。これにより、キャリア本体４に対するワークＷの供給・排出において、ワークＷが砥石２と干渉するのを回避することができる。なお、ワーク供給部３５およびワーク排出部３６の位置は、ワークＷと砥石２が干渉しない位置であれば、任意に設定しても良い。図示は省略するが、上記ワーク供給部３５およびワーク供給部３５に対して、ワークＷを一列で案内する案内経路構成部材の出入り口が配置される。
なお、駆動定盤１の回転軸心Ｏ１に対する磁石２の回転軸心Ｏ２の角度θは、ワークＷのサイズやクラウニング量により調整可能とすることが好ましい。この調整は、砥石台９または案内台１３に設けた調整機構（図示せず）により行えるようにする。上記角度θは固定であっても良い。また、この角度θは、例えば、０．１〜０．２度の程度の範囲が好ましい。ただし、この角度θは、ワークサイズやクラウニング量によりワーク供給・排出時に砥石との干渉を避けるため、更に大きくする可能性がある。図３では、上記角度θの傾きを強調して図示しているが、実際には、図１（Ｂ）に示すように、角度θは微小な角度とされる。

次に、上記構成のクラウニング研削装置を用いて、ワークＷの外径面にクラウニング形状を研削加工する動作を説明する。この場合のワークＷは、例えば軸受の円筒ころ、または円すいころとされる。
図３（Ａ）に矢印Ａで示すように、駆動定盤１は例えば右回りに回転駆動され、キャリア３は矢印Ｂで示すように駆動定盤１とは逆方向に回転駆動される。砥石２も矢印Ｃで示すように左回りに回転駆動される。このような回転駆動状態において、ワーク供給部３５からキャリア本体４のワーク保持溝８にワークＷが順次供給される。ワーク保持溝８に保持されて、キャリア本体４の両面に突出する状態とされたワークＷは、駆動定盤１のワーク接触面１ａ上をキャリア３の回転により加工点へと移動させられる。この場合の加工点は、キャリア本体４と砥石２の間の間隔が最も狭まった部分である。駆動定盤１の回転方向とキャリア３の回転方向は互いに逆方向であるため、ワークＷは自転する。すなわち、ワークＷは、キャリア３と駆動定盤１の回転により公転と自転の複合動作を行いながら加工点へと移動し、加工点において砥石２により研削加工が行なわれる。
砥石２は、そのワーク接触面の砥石軸心Ｏ２を含む断面での断面形状をクラウニング形状としているので、上記研削加工により、ワークＷの外径面にクラウニング形状が転写される。この場合のクラウニング形状は、ワークＷとされる例えば円筒ころが構成部品となる軸受の性能を向上させる計算により、予め設計された対数形状や任意の形状に形成されている。また、砥石２の回転軸心Ｏ２が、駆動定盤１の回転軸心Ｏ１に対して所定角度θだけ傾斜させてあることから、前記研削加工において、ワークＷに対して適度な切込を与えることができる。キャリア３の回転速度は、加工対象のワークＷに応じて一定回転速度としても良いし、回転速度を変化させて加工精度を向上させるようにしても良い。

キャリア２の回転により、前記加工点を通過してクラウニング加工されたワークＷは、ワーク排出部３６において、ワーク保持溝８のキャリア外径側端から外部に順次排出される。駆動定盤１のワーク接触面１ａ上における、上記したワークＷの移動において、キャリア本体４の外周には円弧状のガイド２４が設けられているので、キャリア本体４内のワークＷの端部が前記ガイド２４で案内されることになり、加工点での研削加工および移動が円滑かつ安定良く行なわれる。

なお、この実施形態では、駆動定盤１の回転軸心Ｏ１を水平面に対して所定角度だけ傾斜させているが、駆動定盤１の回転軸心Ｏ１を垂直姿勢としても良く、その場合、駆動定盤１のワーク接触面１ａ上にワークＷを配置してワークＷの自転が容易化され、設備製造や調整の簡易化が図られる。また、駆動定盤１の回転軸心Ｏ２は水平姿勢としても良く、その場合、キャリア本体４の上部側からワークＷを供給し、キャリア本体４の下部側から排出する構成とし、ワーク供給・排出の容易化を図っても良い。駆動定盤１の回転軸心Ｏ１を傾斜させたこの実施形態の場合、上記した垂直姿勢の場合の長所と水平姿勢の場合の長所とを兼ね備えたものとできる。

このように、このクラウニング研削装置を用いたクラウニング研削によると、円筒ころなどワークＷの外径面に、任意のクラウニング形状を効率良く研削加工できる。これにより、コスト低減が可能となる。また、駆動定盤１と砥石２の間隔を固定することができるため、加工寸法のばらつきを抑えることができる。
すなわち、このクラウニング研削装置によると、次の各利点が得られる。
(1) ワークＷの外径にクラウニング形状を形成する手法として、砥石２の断面形状をクラウニング形状とし、ワークＷの外径面にその断面形状を転写させるようにしたため、砥石断面のクラウニング形状を適宜設計することで、任意のクラウニング形状をワークＷに形成することができ、また高精度に加工することができる。
(2) キャリア３を駆動定盤１と同心で回転させる駆動仕様とし、ワークＷに加工点を通過させながら、クラウニング加工を行うようにしたため、ワークＷの給排が効率良く行えて、高能率で加工が行える。
(3) この場合に、砥石２は、駆動定盤１に対して回転軸心Ｏ２を傾けたため、砥石２を駆動定盤１に対して対面方向としながら、砥石２に切り込みを与えることができて、研削加工が可能となる。また、砥石２を駆動定盤１に対して対面方向として、かつ傾けるようにしたため、ワークＷの長い公転範囲を砥石２と接触させて、長い研削距離を得ることができ、そのため効率の良い研削加工が行える。
(4) 駆動定盤１と砥石２の間隔を固定することができるため、加工寸法のばらつきを抑えることができる。
(5) 駆動定盤１の回転軸心Ｏ１を水平面に対して傾斜させたため、ワークＷを駆動定盤１上で安定して支持し、かつワークＷの給排も効率良く行える。また、駆動定盤１の回転軸心Ｏ１を傾斜させたため、平面投影形状が小さくできて、機械の剛性を上げることができる。

図４には、上記したクラウニング研削での諸元を図式で示している。砥石２とワークＷの接触範囲はハッチングして示す。同図からわかるように、ワークＷの外径面は砥石外径側では角度αの範囲で、内径側では角度βの範囲で砥石２と接触することになる。このように、ワークＷの長い公転範囲で接触することになって、研削距離が長く得られ、効率の良い研削加工が行える。

図５には、上記したクラウニング研削での研削距離の説明図を示している。この実施形態では、上記したように駆動定盤１の回転軸心Ｏ１に対して、砥石２の回転軸心Ｏ２を所定角度θだけ傾斜させているので、駆動定盤１が水平姿勢で示されている図５において、砥石２のワーク接触面は楕円形状として表示される。このときの研削距離Ｘは、砥石２を直立状態とした場合の研削距離Ｙよりも長くなる。

図６には、この実施形態のクラウニング研削装置を用い、φ９mm×１０mmの円筒ころをワークとして、最小曲率Ｒ１００を含む対数クラウニング研削加工を行なった場合のクラウニング形状（実線で示す）を示す。同図において、図７に示した従来例による加工形状は破線で示している。このように、この実施形態では、研削加工により理想的なクラウニング形状とすることができる。

（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかるクラウニング研削装置の概略構成を示す正面図、（Ｂ）は同クラウニング研削装置の要部拡大図である。 図１（Ａ）の一部を破断して示す拡大図である。 （Ａ）は図１（Ａ）の一部を、駆動定盤の回転軸心を垂直姿勢として示す拡大正面図、（Ｂ）はキャリア本体の平面図である。 実施形態のクラウニング研削におけるワーク供給・排出隙間などの諸元を図式で示した説明図である。 実施形態のクラウニング研削での研削距離の説明図である。 実施形態のクラウニング研削装置の効果を示すグラフである。 従来例によるクラウニング研削工程の説明図である。 同研削工程により研削されたクラウニング形状の説明図である。 （Ａ）は従来例の平面図、（Ｂ）は同正面図である。 （Ａ）は他の従来例の平面図、（Ｂ）は同正面図である。

符号の説明

１…駆動定盤
１ａ…ワーク接触面
２…砥石
３…キャリア
８…ワーク保持溝
１６…駆動定盤用モータ
２０…キャリア用モータ
２４…ガイド
３５…ワーク供給部
３６…ワーク排出部
３７…制御手段

Claims (7)

1. 回転中心に対して略垂直なワーク接触面を有し回転駆動される駆動定盤と、この駆動定盤と同心に設置されて回転駆動されるキャリアと、このキャリアに設けられてワークをキャリアの両面に突出状態でかつ前記駆動定盤に接触状態に保持する複数の放射状のワーク保持溝と、前記キャリアの外周における円周方向の一部に前記キャリアから離れて設けられて前記キャリア内のワークの端部を案内する円弧状のガイドと、前記駆動定盤に対面して回転駆動され前記駆動定盤の回転軸心に対して同一方向または傾斜した回転軸心を有し、前記キャリア，駆動定盤，およびガイドによって支持されているワークを研削する砥石とを備え、この砥石のワーク接触面の砥石軸心を含む断面での断面形状を、ワークの外径面に転写させることを特徴とする研削装置。
2. 請求項１において、前記キャリアに対してワーク保持溝のキャリア外径側端からワークの供給および排出をそれぞれ行うワーク供給部およびワーク排出部を、前記ワーク駆動定盤に対する砥石の回転軸心の傾きによって生じる、砥石と駆動定盤間の間隔の広がり部に位置させた研削装置。
3. 請求項１または請求項２において、前記駆動定盤を回転させる回転駆動源、および前記キャリアを回転駆動させる回転駆動源に対して、それぞれ個別に設定可能な回転速度で回転させる制御手段を設けた研削装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項において、前記駆動定盤が水平面に対して傾斜している研削装置。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項において、前記砥石が、リング型、ディスク型、またはカップ型の砥石である研削装置。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、前記ワークが、円筒ころ、または円すいころである研削装置。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の研削装置を用い、駆動定盤の回転とキャリアの回転とで、ワークに公転および自転の複合動作を与えながら、このワークの外径面を前記砥石によりクラウニング形状に研削することを特徴とする研削方法。

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