JPH1017918A - 溶融の真空脱炭処理ガイダンス方法 - Google Patents
溶融の真空脱炭処理ガイダンス方法Info
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- JPH1017918A JPH1017918A JP17814796A JP17814796A JPH1017918A JP H1017918 A JPH1017918 A JP H1017918A JP 17814796 A JP17814796 A JP 17814796A JP 17814796 A JP17814796 A JP 17814796A JP H1017918 A JPH1017918 A JP H1017918A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 極低炭素溶鋼の効率的、且つ、簡便な脱炭終
点判定法を提供する方法に関するものである。 【解決手段】 溶鋼の真空脱炭反応モデルに基づいて脱
炭処理中の［Ｃ］濃度を算定する方法において、予め決
定した設備固有定数ｋｃｏとｋs および［Ｃ］* の値を
用い、真空排気開始前の任意の時期に溶鋼を採取し、採
取した溶鋼試料の炭素分析値と、真空排気開始直前に測
定した溶鋼の温度Ｔと酸素濃度センサーによる酸素活量
［Ｏ］の値に基づき、真空槽の圧力Ｐt の変化をオンラ
インで読み込み、［Ｃ］の経時変化を時々刻々計算し、
且つ、次ステップの計算に必要な［Ｏ］濃度の値を算定
して与え、脱炭処理中の［Ｃ］濃度を算定して脱炭処理
終点判定基準を提供する。
点判定法を提供する方法に関するものである。 【解決手段】 溶鋼の真空脱炭反応モデルに基づいて脱
炭処理中の［Ｃ］濃度を算定する方法において、予め決
定した設備固有定数ｋｃｏとｋs および［Ｃ］* の値を
用い、真空排気開始前の任意の時期に溶鋼を採取し、採
取した溶鋼試料の炭素分析値と、真空排気開始直前に測
定した溶鋼の温度Ｔと酸素濃度センサーによる酸素活量
［Ｏ］の値に基づき、真空槽の圧力Ｐt の変化をオンラ
インで読み込み、［Ｃ］の経時変化を時々刻々計算し、
且つ、次ステップの計算に必要な［Ｏ］濃度の値を算定
して与え、脱炭処理中の［Ｃ］濃度を算定して脱炭処理
終点判定基準を提供する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、［Ｃ］の中途分析
なしに、溶鋼の脱炭処理中の［Ｃ］濃度をオンラインで
算定して脱炭処理の終点判定基準を提示する簡便な方法
に関するものである。
なしに、溶鋼の脱炭処理中の［Ｃ］濃度をオンラインで
算定して脱炭処理の終点判定基準を提示する簡便な方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】真空脱ガス処理による溶鋼の脱炭終点判
定の方法は、例えば、脱炭処理中の任意の時刻で溶鋼の
サンプルを採取してその［Ｃ］の分析値と真空槽からの
排ガスを分析して、物質収支に基づき脱炭量を算定する
方法（特開昭５１−８１７２２）、［Ｃ］の分析値と反
応速度式の演算に基づく方法（特開昭６１−１９７２
６）等が公知であるが、いずれも、極低炭領域までの脱
炭予測に対してはその精度が十分ではなく、極低炭素鋼
溶製時での脱炭処理の終点判定法としての活用には問題
がある。そこで、本発明者らは、脱炭処理中の任意の時
期の採取した溶鋼試料の分析値をもとに、脱炭モデルか
ら脱炭処理終点時間を決定する方法を提示した（特開平
７−１１８７３０）。しかし、この方法も脱炭処理途中
での［Ｃ］分析値が必要であること、速度定数ｋｃｏの
値が、圧力が２０ｍｍＨｇであるときの値で代表させた
一定値を採用していること、比較的高［Ｃ］濃度での推
定が難しいこと等の課題があった。
定の方法は、例えば、脱炭処理中の任意の時刻で溶鋼の
サンプルを採取してその［Ｃ］の分析値と真空槽からの
排ガスを分析して、物質収支に基づき脱炭量を算定する
方法（特開昭５１−８１７２２）、［Ｃ］の分析値と反
応速度式の演算に基づく方法（特開昭６１−１９７２
６）等が公知であるが、いずれも、極低炭領域までの脱
炭予測に対してはその精度が十分ではなく、極低炭素鋼
溶製時での脱炭処理の終点判定法としての活用には問題
がある。そこで、本発明者らは、脱炭処理中の任意の時
期の採取した溶鋼試料の分析値をもとに、脱炭モデルか
ら脱炭処理終点時間を決定する方法を提示した（特開平
７−１１８７３０）。しかし、この方法も脱炭処理途中
での［Ｃ］分析値が必要であること、速度定数ｋｃｏの
値が、圧力が２０ｍｍＨｇであるときの値で代表させた
一定値を採用していること、比較的高［Ｃ］濃度での推
定が難しいこと等の課題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は極低炭素溶鋼
を含む脱炭処理中に［Ｃ］の中途分析なしに、且つ、高
炭素領域から効果的に［Ｃ］濃度の経時変化を示すと共
に、脱炭処理終点判定基準を提供することを目的とする
ものである。
を含む脱炭処理中に［Ｃ］の中途分析なしに、且つ、高
炭素領域から効果的に［Ｃ］濃度の経時変化を示すと共
に、脱炭処理終点判定基準を提供することを目的とする
ものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、溶鋼の真空脱
炭反応モデルに基づいて脱炭処理中の［Ｃ］濃度を算定
する方法において、予め決定した設備固有定数ｋｃｏq
とｋs および［Ｃ］*の値を用い、真空排気開始前の任
意の時期に溶鋼を採取し、採取した溶鋼試料の炭素分析
値と、真空排気開始直前に測定した溶鋼の温度Ｔと酸素
濃度センサーによる酸素活量［Ｏ］の値に基づき、真空
槽内の圧力Ｐt の変化をオンラインで読み込み、（１）
式の差分により［Ｃ］の経時変化を時々刻々計算し、且
つ、脱炭量に合せた物質収支を基に、次ステップの計算
に必要な［Ｏ］濃度の値を算定して与え、脱炭処理中の
［Ｃ］濃度を算定して脱炭処理終点判定基準を提供する
ことを特徴とする。
炭反応モデルに基づいて脱炭処理中の［Ｃ］濃度を算定
する方法において、予め決定した設備固有定数ｋｃｏq
とｋs および［Ｃ］*の値を用い、真空排気開始前の任
意の時期に溶鋼を採取し、採取した溶鋼試料の炭素分析
値と、真空排気開始直前に測定した溶鋼の温度Ｔと酸素
濃度センサーによる酸素活量［Ｏ］の値に基づき、真空
槽内の圧力Ｐt の変化をオンラインで読み込み、（１）
式の差分により［Ｃ］の経時変化を時々刻々計算し、且
つ、脱炭量に合せた物質収支を基に、次ステップの計算
に必要な［Ｏ］濃度の値を算定して与え、脱炭処理中の
［Ｃ］濃度を算定して脱炭処理終点判定基準を提供する
ことを特徴とする。
【０００５】
【数３】
【０００６】さらに、ＲＨ脱ガス設備を用いた脱炭処理
での［Ｃ］濃度の経時変化を算定するに際して、設備固
有定数ｋｃｏq とｋs の値を、当該チャージの浸漬管内
径Ｄを用い、Ｐt と環流ガス流量Ｆｇａｓの変化を時々
刻々与えて、（４）式で算定した溶鋼環流量Ｑm の値を
その都度算定し、予め決定した設備固有定数である反応
速度補正値αとβを用いて各々（３−１）と（３−２）
式で与える事を特徴とする溶鋼の脱炭ガイダンス方法。
での［Ｃ］濃度の経時変化を算定するに際して、設備固
有定数ｋｃｏq とｋs の値を、当該チャージの浸漬管内
径Ｄを用い、Ｐt と環流ガス流量Ｆｇａｓの変化を時々
刻々与えて、（４）式で算定した溶鋼環流量Ｑm の値を
その都度算定し、予め決定した設備固有定数である反応
速度補正値αとβを用いて各々（３−１）と（３−２）
式で与える事を特徴とする溶鋼の脱炭ガイダンス方法。
【０００７】
【数４】
【０００８】
【０００９】
【作用】通常の脱炭処理では真空槽内の圧力が大きく変
化し、溶鋼の酸素濃度［Ｏ］も各々異なる条件下で実施
されている。さらに、脱炭設備の相違によって溶鋼の撹
拌強度、溶鋼循環形態も各々大きく異なる。本発明者ら
は、種々の研究・検討を重ねた結果、真空脱炭処理中の
［Ｃ］の経時変化が、設備形態によらず（１）式で再現
できる事を見出した。
化し、溶鋼の酸素濃度［Ｏ］も各々異なる条件下で実施
されている。さらに、脱炭設備の相違によって溶鋼の撹
拌強度、溶鋼循環形態も各々大きく異なる。本発明者ら
は、種々の研究・検討を重ねた結果、真空脱炭処理中の
［Ｃ］の経時変化が、設備形態によらず（１）式で再現
できる事を見出した。
【００１０】脱炭速度式（１）式右辺第１項は溶鋼内部
からのＣＯ気泡発生による脱炭速度を表し、（１）式右
辺第２項は溶鋼自由表面からのＣＯ生成による脱炭速度
を表す。
からのＣＯ気泡発生による脱炭速度を表し、（１）式右
辺第２項は溶鋼自由表面からのＣＯ生成による脱炭速度
を表す。
【００１１】ここで、ｋｃｏq とＫs および［Ｃ］* の
値は、［Ｏ］濃度に依存しない設備固有の速度定数と濃
度パラメータである。ｋｃｏq の値は溶鋼撹拌力あるい
は溶鋼環流速度と真空度Ｐt によって決まる値であり、
ｋs の値は溶鋼撹拌力あるいは溶鋼環流速度とガス吹込
み方法によって決まる値である。
値は、［Ｏ］濃度に依存しない設備固有の速度定数と濃
度パラメータである。ｋｃｏq の値は溶鋼撹拌力あるい
は溶鋼環流速度と真空度Ｐt によって決まる値であり、
ｋs の値は溶鋼撹拌力あるいは溶鋼環流速度とガス吹込
み方法によって決まる値である。
【００１２】また、［Ｃ］* の値はＣＯ気泡生成のため
の限界［Ｃ］濃度であり、溶鋼の物理的な性質と処理形
態によって決まる。種々の検討から、通常、［Ｃ］* の
値は０．００１４〜０．００１６（ｍａｓｓ％）の範囲
にある値である事を発見した。本発明の実施に当たって
は［Ｃ］* ＝０．００１５（ｍａｓｓ％）の値を採用す
る。平衡定数Ｋは公知（製鋼反応の推奨平衡値：日本学
術振興会、製鋼第１９委員会編）の値を用いる。
の限界［Ｃ］濃度であり、溶鋼の物理的な性質と処理形
態によって決まる。種々の検討から、通常、［Ｃ］* の
値は０．００１４〜０．００１６（ｍａｓｓ％）の範囲
にある値である事を発見した。本発明の実施に当たって
は［Ｃ］* ＝０．００１５（ｍａｓｓ％）の値を採用す
る。平衡定数Ｋは公知（製鋼反応の推奨平衡値：日本学
術振興会、製鋼第１９委員会編）の値を用いる。
【００１３】したがって、予め同一設備を用いて種々の
条件で脱炭処理を実施して、実績の［Ｃ］の経時変化を
測定し、その経時変化が（１）式で最も良く記述できる
設備固有定数ｋｃｏq およびｋs の値を決定し、そのｋ
ｃｏq およびｋs の支配因子を明らかにしておけば、処
理前［Ｃ］濃度、真空排気速度や［Ｏ］濃度の異なる溶
鋼の脱炭処理の任意の時刻ｔでの［Ｃ］濃度が算定でき
る。ただし、脱炭の進行に伴って、処理中の［Ｏ］の値
は変化するので次式にしたがって［Ｏ］濃度の変化を考
慮する。
条件で脱炭処理を実施して、実績の［Ｃ］の経時変化を
測定し、その経時変化が（１）式で最も良く記述できる
設備固有定数ｋｃｏq およびｋs の値を決定し、そのｋ
ｃｏq およびｋs の支配因子を明らかにしておけば、処
理前［Ｃ］濃度、真空排気速度や［Ｏ］濃度の異なる溶
鋼の脱炭処理の任意の時刻ｔでの［Ｃ］濃度が算定でき
る。ただし、脱炭の進行に伴って、処理中の［Ｏ］の値
は変化するので次式にしたがって［Ｏ］濃度の変化を考
慮する。
【００１４】 ｄ［Ｏ］＝（１６／１２）・ｄ［Ｃ］＋ηｏ・（Ｗｏ／Ｗm ）・１００・ｄｔ … （５） Ｗｏ：脱炭処理期間中の任意の時刻での酸素供給速度
（トン／ｍｉｎ） ηｏ：酸素利用効率（−） もちろん、（５）式第２項は、酸素源を供給している期
間に適用される項である。ηｏの値は予め統計的な処理
により決定した値を用いる。
（トン／ｍｉｎ） ηｏ：酸素利用効率（−） もちろん、（５）式第２項は、酸素源を供給している期
間に適用される項である。ηｏの値は予め統計的な処理
により決定した値を用いる。
【００１５】（１）式の差分に基づく脱炭処理中の
［Ｃ］濃度の経時変化の算定は簡単なプログラムを計算
機にインプットすることで容易に計算でき、モニターに
表示できる。［Ｃ］濃度の計算に当たり、時間計算ステ
ップｄｔの値は小さいほど良いが、最大でも０．１（ｍ
ｉｎ）程度に押えるべきである。
［Ｃ］濃度の経時変化の算定は簡単なプログラムを計算
機にインプットすることで容易に計算でき、モニターに
表示できる。［Ｃ］濃度の計算に当たり、時間計算ステ
ップｄｔの値は小さいほど良いが、最大でも０．１（ｍ
ｉｎ）程度に押えるべきである。
【００１６】通常のＲＨ設備での溶鋼環流速度Ｑm の値
の算定式はＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．２８（１９８８），ｐ．
３０５に記載のごとく、（４）式で示されている。した
がって、本発明の実施に当たっては、時々刻々変化する
Ｐt の変化を取り込んで、Ｑm の値を（４）式で算定す
る。本発明者らは、ｋｃｏq とｋs の値が環流比Ｑm／
Ｗm の関数であり、各々（３−１）と（３−２）式で表
せることを発見した。つまり、ｋｃｏq とｋs の値は一
定値ではなく、Ｐt に対して変化する値となる。ここ
で、αとβの値は設備固有定数であり、反応速度補正値
と位置付けられ、予め決定しておく。本発明では、実施
例１に示したように、α＝０．８０，β＝０．１０の値
を用いる。
の算定式はＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．２８（１９８８），ｐ．
３０５に記載のごとく、（４）式で示されている。した
がって、本発明の実施に当たっては、時々刻々変化する
Ｐt の変化を取り込んで、Ｑm の値を（４）式で算定す
る。本発明者らは、ｋｃｏq とｋs の値が環流比Ｑm／
Ｗm の関数であり、各々（３−１）と（３−２）式で表
せることを発見した。つまり、ｋｃｏq とｋs の値は一
定値ではなく、Ｐt に対して変化する値となる。ここ
で、αとβの値は設備固有定数であり、反応速度補正値
と位置付けられ、予め決定しておく。本発明では、実施
例１に示したように、α＝０．８０，β＝０．１０の値
を用いる。
【００１７】ｋｃｏq とｋs のＰt 依存性が評価できる
ため、処理前［Ｃ］の分析値さえああれば、中途での
［Ｃ］分析値なしに、高炭素から極低炭素濃度領域の
［Ｃ］の経時変化が精度よく計算提示できる。
ため、処理前［Ｃ］の分析値さえああれば、中途での
［Ｃ］分析値なしに、高炭素から極低炭素濃度領域の
［Ｃ］の経時変化が精度よく計算提示できる。
【００１８】ただしｋs はｋｃｏq の値に対して小さい
ため、実施例１に示したように、Ｐt ＝１．０ｍｍＨｇ
で与えた一定値を使用しても実質上は問題ない。
ため、実施例１に示したように、Ｐt ＝１．０ｍｍＨｇ
で与えた一定値を使用しても実質上は問題ない。
【００１９】したがって、ＲＨでの脱炭処理中の［Ｃ］
の経時変化は、（３）式に（４）式で算定したＱm の値
を代入すればよい。
の経時変化は、（３）式に（４）式で算定したＱm の値
を代入すればよい。
【００２０】通常、ＲＨの浸漬管は使用回数の増加と共
に内径が大きくなる。しかし、実際操業では、高温であ
り有効内径は実測不可能である。本発明では、Ｑm の算
定に当たり、当該チャージでの浸漬管径Ｄの値は、予め
統計的に決定した浸漬管の平均拡大速度ｄφから回帰す
る。
に内径が大きくなる。しかし、実際操業では、高温であ
り有効内径は実測不可能である。本発明では、Ｑm の算
定に当たり、当該チャージでの浸漬管径Ｄの値は、予め
統計的に決定した浸漬管の平均拡大速度ｄφから回帰す
る。
【００２１】 Ｄ＝Ｄｏ＋ｄφ・ｎch （ｍ） … （６） Ｄｏ：取付け浸漬管径（ｍ） ｄφ：浸漬管径平均拡大速度（ｍ／回） ｎch：浸漬管取付けからの処理回数（回） Ｐt とＦｇａｓはオンラインで計算機に取り込んで
［Ｃ］濃度を計算する。その結果を脱炭処理中の［Ｃ］
の経時変化としてテレビ等の画面に時々刻々表示するこ
とができる。
［Ｃ］濃度を計算する。その結果を脱炭処理中の［Ｃ］
の経時変化としてテレビ等の画面に時々刻々表示するこ
とができる。
【００２２】本発明の実施に当たり、処理前［Ｃ］濃度
の値は、通常は転炉出鋼後（電気炉出鋼後）の取鍋溶鋼
の脱炭処理前の任意の時刻に取鍋から採取した溶鋼の分
析値を用いる。
の値は、通常は転炉出鋼後（電気炉出鋼後）の取鍋溶鋼
の脱炭処理前の任意の時刻に取鍋から採取した溶鋼の分
析値を用いる。
【００２３】実溶鋼の脱炭処理中の温度はおよそ１６５
０〜１５７０℃程度であり、本発明の実施に当たり、溶
鋼温度Ｔの値は１６００℃で代表させても、その影響は
極めて小さい。
０〜１５７０℃程度であり、本発明の実施に当たり、溶
鋼温度Ｔの値は１６００℃で代表させても、その影響は
極めて小さい。
【００２４】本発明の方法によれば、脱炭処理期間中の
溶鋼の途中サンプリングによる［Ｃ］分析の実施が不用
であり、省力化・効率化を図ることができる。
溶鋼の途中サンプリングによる［Ｃ］分析の実施が不用
であり、省力化・効率化を図ることができる。
【００２５】
実施例１（設備固有定数ｋｃｏq およびｋs の決定） ＲＨ脱ガス設備を用いて２９０〜３３０トンの溶鋼の脱
炭処理を下記に示す種々の条件で実施し、任意の時刻に
溶鋼を採取して、［Ｃ］の経時変化を測定し、設備固有
定数ｋｃｏq およびｋs の支配因子を決定した。
炭処理を下記に示す種々の条件で実施し、任意の時刻に
溶鋼を採取して、［Ｃ］の経時変化を測定し、設備固有
定数ｋｃｏq およびｋs の支配因子を決定した。
【００２６】取付け浸漬管内径：０．５５〜０．７０
（ｍ） 環流Ａｒ流量：２０００〜３５００（Ｎｌ／ｍｉｎ） ［Ｃ］の経時変化を最も良く記述できるｋｃｏq および
ｋs の値を、当該チャージのＰt と還流Ａｒ流量変化デ
ータおよび［Ｏ］と温度のデータを用いて（１）式に基
づき決定した。
（ｍ） 環流Ａｒ流量：２０００〜３５００（Ｎｌ／ｍｉｎ） ［Ｃ］の経時変化を最も良く記述できるｋｃｏq および
ｋs の値を、当該チャージのＰt と還流Ａｒ流量変化デ
ータおよび［Ｏ］と温度のデータを用いて（１）式に基
づき決定した。
【００２７】ｋｃｏq と（Ｑm ／Ｗm ）20との関係およ
びｋs と（Ｑm ／Ｗm ）1 との関係を各々図１に示し
た。ただし（Ｑm ／Ｗm ）20と（Ｑm ／Ｗm ）1 の値は
各々Ｐt が２０（ｍｍＨｇ）と１．０（ｍｍＨｇ）であ
るときの溶鋼環流比Ｑm ／Ｗmを表す。
びｋs と（Ｑm ／Ｗm ）1 との関係を各々図１に示し
た。ただし（Ｑm ／Ｗm ）20と（Ｑm ／Ｗm ）1 の値は
各々Ｐt が２０（ｍｍＨｇ）と１．０（ｍｍＨｇ）であ
るときの溶鋼環流比Ｑm ／Ｗmを表す。
【００２８】ｋｃｏq の値はＰt の変化と共に変化する
ので、図１でのｋｃｏq はＰt が２０（ｍｍＨｇ）であ
る時の値で代表させた。
ので、図１でのｋｃｏq はＰt が２０（ｍｍＨｇ）であ
る時の値で代表させた。
【００２９】Ｑm の値の算定に用いた当該チャージの浸
漬管径は取付け浸漬管径と浸漬管使用回数から浸漬管径
平均拡大速度を考慮して、（６）式から決定した。
漬管径は取付け浸漬管径と浸漬管使用回数から浸漬管径
平均拡大速度を考慮して、（６）式から決定した。
【００３０】設備固有定数として以下の関係を得た。
【００３１】ｋｃｏq ＝０．８０・（Ｑm ／Ｗm ）20
（ｌ／ｍｉｎ） ｋs ＝０．１０・（Ｑm ／Ｗm ）1 （ｌ／ｍｉｎ）
（ｌ／ｍｉｎ） ｋs ＝０．１０・（Ｑm ／Ｗm ）1 （ｌ／ｍｉｎ）
【００３２】実施例２（経時変化の記述） ＲＨ脱ガス設備を用いて３１５トンの溶鋼の脱炭処理を
下記に示す条件で実施し、本発明の方法により［Ｃ］の
経時変化を算定した結果を図２に曲線で示した。さら
に、脱炭処理中に溶鋼試料を採取して、後日分析し、本
発明の方法で算定した［Ｃ］の経時変化の計算値と比較
した。
下記に示す条件で実施し、本発明の方法により［Ｃ］の
経時変化を算定した結果を図２に曲線で示した。さら
に、脱炭処理中に溶鋼試料を採取して、後日分析し、本
発明の方法で算定した［Ｃ］の経時変化の計算値と比較
した。
【００３３】本発明の方法により、［Ｃ］の経時変化が
高濃度域から低濃度域まで極めて精度良く記述できた。
高濃度域から低濃度域まで極めて精度良く記述できた。
【００３４】取付け浸漬管内径：０．５５（ｍ） 浸漬管使用回数：２０（回） 環流Ａｒ流量：２０００（Ｎｌ／ｍｉｎ） 浸漬管径平均拡大速度：０．００２（ｍ／回） 実施例３（終点目標［Ｃ］と、実績［Ｃ］との対比を図
３に示す） 溶鋼処理量が２９０〜３５０トンであるＲＨ脱ガス設備
で脱炭処理を実施した。
３に示す） 溶鋼処理量が２９０〜３５０トンであるＲＨ脱ガス設備
で脱炭処理を実施した。
【００３５】 取付け浸漬管内径：０．５５〜０．６５（ｍ） 環流Ａｒ流量：２０００〜２５００（Ｎｌ／ｍｉｎ） 脱炭終点［Ｃ］濃度を０．００１８（ｍａｓｓ％）と設
定し、本発明の方法で［Ｃ］の経時変化を推定し、本モ
デルによる［Ｃ］の算定値が０．００１８（ｍａｓｓ
％）に到達した時に脱炭処理を停止し、その時の溶鋼試
料を採取し［Ｃ］の分析を実施した。本発明の方法によ
り究めてよく終点判定が実施できた。
定し、本発明の方法で［Ｃ］の経時変化を推定し、本モ
デルによる［Ｃ］の算定値が０．００１８（ｍａｓｓ
％）に到達した時に脱炭処理を停止し、その時の溶鋼試
料を採取し［Ｃ］の分析を実施した。本発明の方法によ
り究めてよく終点判定が実施できた。
【００３６】
【発明の効果】本発明の方法を実施する事により、脱炭
処理途中の［Ｃ］分析を実施せずに、脱炭処理中の
［Ｃ］の経時変化が正確に掲示でき、終点判定が容易に
なると共に、目標［Ｃ］濃度の溶鋼溶製の精度が向上し
た。
処理途中の［Ｃ］分析を実施せずに、脱炭処理中の
［Ｃ］の経時変化が正確に掲示でき、終点判定が容易に
なると共に、目標［Ｃ］濃度の溶鋼溶製の精度が向上し
た。
【図１】ｋｃｏq と（Ｑm ／Ｗm ）20との関係、および
ｋs と（Ｑm ／Ｗm ）1 との関係を示す図面。
ｋs と（Ｑm ／Ｗm ）1 との関係を示す図面。
【図２】［Ｃ］濃度の経時変化の実測値と本発明の方法
による［Ｃ］濃度の計算値との対応関係を示す図面。
による［Ｃ］濃度の計算値との対応関係を示す図面。
【図３】脱炭処理終点目標［Ｃ］＝０．００１８（ｍａ
ｓｓ％）である時の、ＲＨ処理実績終点［Ｃ］濃度の分
布を示す図面。
ｓｓ％）である時の、ＲＨ処理実績終点［Ｃ］濃度の分
布を示す図面。
Claims (2)
- 【請求項１】 溶鋼の真空脱炭反応モデルに基づいて脱
炭処理中の［Ｃ］濃度を算定する方法において、予め決
定した設備固有定数ｋｃｏq とｋs および［Ｃ］* の値
を用い、真空排気開始前の任意の時期に溶鋼を採取し、
採取した溶鋼試料の炭素分析値と、真空排気開始直前に
測定した溶鋼の温度Ｔと酸素濃度センサーによる酸素活
量［Ｏ］の値に基づき、真空槽内の圧力Ｐt の変化をオ
ンラインで読み込み、（１）式の差分により［Ｃ］の経
時変化を時々刻々計算し、且つ、脱炭量に合せた物質収
支を基に、次ステップの計算に必要な［Ｏ］濃度の値を
算定して与え、脱炭処理中の［Ｃ］濃度を算定する事を
特徴とする脱炭処理ガイダンス方法 【数１】 - 【請求項２】 請求項第１項記載の溶鋼の真空脱炭処理
ガイダンス方法において、ＲＨ脱ガス設備を用いた脱炭
処理での［Ｃ］濃度の経時変化を算定するに際して、設
備固有定数ｋｃｏq とｋs の値を、当該チャージの浸漬
管内径Ｄを用い、Ｐt と環流ガス流量Ｆｇａｓの変化を
時々刻々与えて、（４）式で算定した溶鋼環流量Ｑm の
値をその都度算定し、予め決定した設備固有定数である
反応速度補正値αとβを用いて各々（３−１）と（３−
２）式で与える事を特徴とする溶鋼の脱炭ガイダンス方
法 【数２】
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| JP17814796A JP3415997B2 (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | 溶融の真空脱炭処理ガイダンス方法 |
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| JP (1) | JP3415997B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010174320A (ja) * | 2009-01-29 | 2010-08-12 | Jfe Steel Corp | Ｒｈ脱ガス精錬における溶鋼中炭素濃度の制御方法 |
| JP2015101742A (ja) * | 2013-11-21 | 2015-06-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 真空脱ガス装置およびこれを用いた溶鋼の脱炭処理方法 |
| KR20220140842A (ko) * | 2020-04-01 | 2022-10-18 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 감압하에 있어서의 용강의 탈탄 정련 방법 |
-
1996
- 1996-07-08 JP JP17814796A patent/JP3415997B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN115335537B (zh) * | 2020-04-01 | 2024-10-15 | 杰富意钢铁株式会社 | 减压下的钢液的脱碳精炼方法 |
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