JPH10152354A - マンガン鉱滓の処理方法 - Google Patents
マンガン鉱滓の処理方法Info
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- JPH10152354A JPH10152354A JP8311826A JP31182696A JPH10152354A JP H10152354 A JPH10152354 A JP H10152354A JP 8311826 A JP8311826 A JP 8311826A JP 31182696 A JP31182696 A JP 31182696A JP H10152354 A JPH10152354 A JP H10152354A
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- JP
- Japan
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- manganese
- manganese slag
- cement
- slag
- raw material
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/14—Cements containing slag
- C04B7/147—Metallurgical slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/24—Cements from oil shales, residues or waste other than slag
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】従来は廃棄されていたマンガン鉱滓を環境に負
荷を与えること無く且つ低コストで処理できる処理方法
を提供する。 【解決手段】マンガン含有鉱石からマンガン成分を抽出
し、得られたマンガン含有水溶液を精製した後、電解処
理を行うことにより二酸化マンガンを製造する電解二酸
化マンガンの製造において、抽出工程および精製工程で
発生する不溶成分（以下マンガン鉱滓と略記）をセメン
ト原料として利用することを特徴とするマンガン鉱滓の
処理方法及びそのセメント原料として、水洗処理を施し
たマンガン鉱滓を用いることを特徴とするマンガン鉱滓
の処理方法。
荷を与えること無く且つ低コストで処理できる処理方法
を提供する。 【解決手段】マンガン含有鉱石からマンガン成分を抽出
し、得られたマンガン含有水溶液を精製した後、電解処
理を行うことにより二酸化マンガンを製造する電解二酸
化マンガンの製造において、抽出工程および精製工程で
発生する不溶成分（以下マンガン鉱滓と略記）をセメン
ト原料として利用することを特徴とするマンガン鉱滓の
処理方法及びそのセメント原料として、水洗処理を施し
たマンガン鉱滓を用いることを特徴とするマンガン鉱滓
の処理方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マンガン含有鉱石
より電解二酸化マンガンを製造する際、抽出工程および
精製工程で排出されるマンガン鉱滓の利用方法に関す
る。更に詳しくは、マンガン鉱滓をセメント製造用原料
として利用するマンガン鉱滓の処理方法に関する。
より電解二酸化マンガンを製造する際、抽出工程および
精製工程で排出されるマンガン鉱滓の利用方法に関す
る。更に詳しくは、マンガン鉱滓をセメント製造用原料
として利用するマンガン鉱滓の処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マンガン乾電池およびアルカリ乾電池の
ような一次電池用正極材料としては、天然二酸化マンガ
ンあるいはマンガン鉱石から電解により製造される電解
二酸化マンガンが用いられている。中でも電解二酸化マ
ンガンを用いた一次電池は、天然二酸化マンガンを用い
た電池に比べて高性能であることから、年々その需要が
増大している。
ような一次電池用正極材料としては、天然二酸化マンガ
ンあるいはマンガン鉱石から電解により製造される電解
二酸化マンガンが用いられている。中でも電解二酸化マ
ンガンを用いた一次電池は、天然二酸化マンガンを用い
た電池に比べて高性能であることから、年々その需要が
増大している。
【０００３】電解二酸化マンガンは、一般的に以下の工
程を経て製造される。まず初めにマンガンを含有する原
料鉱石を乾燥、粉砕した後、硫酸を用いて溶解し、マン
ガンを硫酸溶液中に抽出する。この抽出工程で得られる
マンガンを含有する水溶液中には、硫酸に不溶なケイ酸
塩を主体とする固形物が含まれているため、この時点で
一回目の濾過を行い固形物と抽出液を分離する。しかし
分離された抽出液中には鉄、アルカリ金属等の元素が溶
存しているため、これらを順次空気あるいは酸化剤を用
いて酸化した後、石灰石で中和して水酸化物の形にした
り、または硫化して硫化物の形にする等して固形物とし
て沈殿させる精製工程を施し、その後同様に濾過処理し
て沈殿した固形物を分離し、硫酸マンガンを含む精製液
を得る。こうして得られた精製液を次にチタン陽極と黒
鉛陰極を備えた電解槽に供給し、電流を流して電解を行
い二酸化マンガンを析出させる。そして得られた二酸化
マンガンを陽極板より剥離してフレ−ク状の二酸化マン
ガンとし、その後このフレ−クを粉砕、水洗処理して電
解二酸化マンガンとする。
程を経て製造される。まず初めにマンガンを含有する原
料鉱石を乾燥、粉砕した後、硫酸を用いて溶解し、マン
ガンを硫酸溶液中に抽出する。この抽出工程で得られる
マンガンを含有する水溶液中には、硫酸に不溶なケイ酸
塩を主体とする固形物が含まれているため、この時点で
一回目の濾過を行い固形物と抽出液を分離する。しかし
分離された抽出液中には鉄、アルカリ金属等の元素が溶
存しているため、これらを順次空気あるいは酸化剤を用
いて酸化した後、石灰石で中和して水酸化物の形にした
り、または硫化して硫化物の形にする等して固形物とし
て沈殿させる精製工程を施し、その後同様に濾過処理し
て沈殿した固形物を分離し、硫酸マンガンを含む精製液
を得る。こうして得られた精製液を次にチタン陽極と黒
鉛陰極を備えた電解槽に供給し、電流を流して電解を行
い二酸化マンガンを析出させる。そして得られた二酸化
マンガンを陽極板より剥離してフレ−ク状の二酸化マン
ガンとし、その後このフレ−クを粉砕、水洗処理して電
解二酸化マンガンとする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記マンガ
ン抽出過程および精製工程で発生する固形物はマンガン
鉱滓と呼ばれ、このマンガン鉱滓は全て系外へ排出され
る。これらマンガン鉱滓は主として水分、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍ
ｎＳＯ4、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3から構成されている。従来
これらの排出されたマンガン鉱滓は、消石灰と混合して
不溶化処理した後、処分場に埋め立て処理することによ
り廃棄されてきた。
ン抽出過程および精製工程で発生する固形物はマンガン
鉱滓と呼ばれ、このマンガン鉱滓は全て系外へ排出され
る。これらマンガン鉱滓は主として水分、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍ
ｎＳＯ4、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3から構成されている。従来
これらの排出されたマンガン鉱滓は、消石灰と混合して
不溶化処理した後、処分場に埋め立て処理することによ
り廃棄されてきた。
【０００５】しかし近年の環境問題に対する意識の高ま
りにより、処分場の確保は年々難しくなっており、また
埋め立て処理には多額の費用を必要とするため、環境に
負荷を与えること無く且つ低コストで処理できるマンガ
ン鉱滓の処理方法の確立が強く求められていた。
りにより、処分場の確保は年々難しくなっており、また
埋め立て処理には多額の費用を必要とするため、環境に
負荷を与えること無く且つ低コストで処理できるマンガ
ン鉱滓の処理方法の確立が強く求められていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記のような現状に鑑
み、本発明者等は鋭意検討を重ねた結果、上記マンガン
鉱滓をセメント原料として利用することにより、環境に
負荷を与えること無く低コストで処理することが出来る
ことを見出だし本発明を完成するに至った。
み、本発明者等は鋭意検討を重ねた結果、上記マンガン
鉱滓をセメント原料として利用することにより、環境に
負荷を与えること無く低コストで処理することが出来る
ことを見出だし本発明を完成するに至った。
【０００７】即ち、本発明は、マンガン含有鉱石より電
解二酸化マンガンを製造する際に抽出工程および精製工
程で排出されるマンガン鉱滓を、セメント原料として利
用することを特徴とするマンガン鉱滓の処理方法に関す
る。更には、水洗処理したマンガン鉱滓をセメント原料
として利用することを特徴とするマンガン鉱滓の処理方
法に関する。
解二酸化マンガンを製造する際に抽出工程および精製工
程で排出されるマンガン鉱滓を、セメント原料として利
用することを特徴とするマンガン鉱滓の処理方法に関す
る。更には、水洗処理したマンガン鉱滓をセメント原料
として利用することを特徴とするマンガン鉱滓の処理方
法に関する。
【０００８】以下、本発明を詳細に説明する。
【０００９】電解二酸化マンガン製造工程で発生するマ
ンガン鉱滓は、抽出工程および精製工程において、フィ
ルタープレス等により硫酸マンガンを含有する水溶液と
分離され排出される。得られたマンガン鉱滓は４０％程
度の水分を含んでいるので、セメント原料としての使用
に先立ち、乾燥処理を施す必要がある。具体的には、排
出されたマンガン鉱滓を電気炉等に投入し、１００〜１
２０℃の温度に加熱してマンガン鉱滓の重量減少が無く
なるまで乾燥処理を施す。乾燥時間は２４時間以上であ
ることが好ましい。また乾燥処理前のマンガン鉱滓中に
はＭｎＯに換算して２０％程度のマンガンが残存してい
るため、乾燥処理の前に水洗処理を施して残留する水溶
性の硫酸マンガンを除去した後に再度フィルタープレス
により固液分離を行い、その後乾燥処理を施しても良
い。こうしてマンガン鉱滓中のマンガン化合物を予め除
去する工程を取り入れると、後で述べるように除去を行
わなかった場合に比べてより多くのマンガン鉱滓をセメ
ント原料として使用することが可能になると共に、水洗
処理により発生する排水を電解二酸化マンガン製造工程
に戻すことにより、有効に利用することができる。
ンガン鉱滓は、抽出工程および精製工程において、フィ
ルタープレス等により硫酸マンガンを含有する水溶液と
分離され排出される。得られたマンガン鉱滓は４０％程
度の水分を含んでいるので、セメント原料としての使用
に先立ち、乾燥処理を施す必要がある。具体的には、排
出されたマンガン鉱滓を電気炉等に投入し、１００〜１
２０℃の温度に加熱してマンガン鉱滓の重量減少が無く
なるまで乾燥処理を施す。乾燥時間は２４時間以上であ
ることが好ましい。また乾燥処理前のマンガン鉱滓中に
はＭｎＯに換算して２０％程度のマンガンが残存してい
るため、乾燥処理の前に水洗処理を施して残留する水溶
性の硫酸マンガンを除去した後に再度フィルタープレス
により固液分離を行い、その後乾燥処理を施しても良
い。こうしてマンガン鉱滓中のマンガン化合物を予め除
去する工程を取り入れると、後で述べるように除去を行
わなかった場合に比べてより多くのマンガン鉱滓をセメ
ント原料として使用することが可能になると共に、水洗
処理により発生する排水を電解二酸化マンガン製造工程
に戻すことにより、有効に利用することができる。
【００１０】次に乾燥処理を終えたマンガン鉱滓を機械
的に粉砕し、これを分級処理して２１０μｍ以下の粒度
の粉体とする。具体的には、乾燥したマンガン鉱滓をジ
ョークラッシャー等を用いて予備粉砕した後、振動ミル
等を用いて更に微粉砕し、こうして得られた粉体を振動
篩装置等を用いて２１０μｍ以下の粒度の粉体に分級す
る。尚これらの乾燥工程および粉砕工程は同時に実施し
ても構わない。
的に粉砕し、これを分級処理して２１０μｍ以下の粒度
の粉体とする。具体的には、乾燥したマンガン鉱滓をジ
ョークラッシャー等を用いて予備粉砕した後、振動ミル
等を用いて更に微粉砕し、こうして得られた粉体を振動
篩装置等を用いて２１０μｍ以下の粒度の粉体に分級す
る。尚これらの乾燥工程および粉砕工程は同時に実施し
ても構わない。
【００１１】こうして得られたマンガン鉱滓を、同様の
乾燥処理、粉砕処理および分級処理を施して２１０μｍ
以下に分級した石灰石、粘土、珪石、銅滓および石炭灰
とを適宜混合してセメント製造用の調合原料とする。こ
れらの原料の中で、マンガン鉱滓のみが多量のマンガン
を含有している。セメントの製造においては、調合原料
中のマンガン量が極端に増加すると得られるセメントの
色調が大きく変化し青紫色を帯びることがあるため、調
合に際してはマンガン量がＭｎＯ換算で０．５％を越え
ないようにマンガン鉱滓の使用量を調節する必要があ
る。
乾燥処理、粉砕処理および分級処理を施して２１０μｍ
以下に分級した石灰石、粘土、珪石、銅滓および石炭灰
とを適宜混合してセメント製造用の調合原料とする。こ
れらの原料の中で、マンガン鉱滓のみが多量のマンガン
を含有している。セメントの製造においては、調合原料
中のマンガン量が極端に増加すると得られるセメントの
色調が大きく変化し青紫色を帯びることがあるため、調
合に際してはマンガン量がＭｎＯ換算で０．５％を越え
ないようにマンガン鉱滓の使用量を調節する必要があ
る。
【００１２】従って、マンガン鉱滓をセメント原料とし
て使用する際に、電解二酸化マンガン製造工程から排出
されたマンガン鉱滓に水洗処理を施すと、水洗処理を施
さない場合に比べてより多くのマンガン鉱滓をセメント
原料として処理することが可能となる。
て使用する際に、電解二酸化マンガン製造工程から排出
されたマンガン鉱滓に水洗処理を施すと、水洗処理を施
さない場合に比べてより多くのマンガン鉱滓をセメント
原料として処理することが可能となる。
【００１３】次にこうして得られた調合原料１００ｇ当
たり２０ｃｃの水を加え、十分に混練する。こうして得
られたペ−スト状の混合物を厚さ１０ｍｍ角の立方体に
成形する。こうして得られた成形体を電気炉等に投入
し、１００〜１２０℃の温度に加熱して２４時間の乾燥
処理を施した後、更に１４００〜１５００℃に加熱した
電気炉中に投入し、９０〜１２０分間焼成する。その後
電気炉より成形体を取り出し自然冷却する。
たり２０ｃｃの水を加え、十分に混練する。こうして得
られたペ−スト状の混合物を厚さ１０ｍｍ角の立方体に
成形する。こうして得られた成形体を電気炉等に投入
し、１００〜１２０℃の温度に加熱して２４時間の乾燥
処理を施した後、更に１４００〜１５００℃に加熱した
電気炉中に投入し、９０〜１２０分間焼成する。その後
電気炉より成形体を取り出し自然冷却する。
【００１４】こうして得られた成形体１００ｇ当たり
４．０〜４．５ｇの石膏を添加し、次いでこの混合物を
ボンドミル等で粉砕混合しセメントとする。
４．０〜４．５ｇの石膏を添加し、次いでこの混合物を
ボンドミル等で粉砕混合しセメントとする。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明はこれらの実施例により何等限定される
ものではない。
するが、本発明はこれらの実施例により何等限定される
ものではない。
【００１６】実施例１ 電解二酸化マンガン製造における抽出工程および精製工
程において、フィルタープレスにより分離されたマンガ
ン鉱滓１０００ｇをステンレス製の皿に入れ、これを１
０５℃に加熱した電気炉中に投入して４８時間乾燥処理
を施した。乾燥後に得られたマンガン鉱滓量は５８０ｇ
であった。乾燥後のマンガン鉱滓の成分（酸化物換算）
を表１に示す。
程において、フィルタープレスにより分離されたマンガ
ン鉱滓１０００ｇをステンレス製の皿に入れ、これを１
０５℃に加熱した電気炉中に投入して４８時間乾燥処理
を施した。乾燥後に得られたマンガン鉱滓量は５８０ｇ
であった。乾燥後のマンガン鉱滓の成分（酸化物換算）
を表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】次にこのマンガン鉱滓をジョークラッシャ
ーに５ｋｇ／分の割合で投入して２０ｍｍ以下の粒度に
粗粉砕した後、ブラウンクラッシャ−に１５０ｇ／分の
割合で投入し平均粒径１〜２ｍｍ、最大粒径５ｍｍ以下
の粒度に粉砕した。続いてこの粉砕したマンガン鉱滓を
６０ｇづつ振動ミルを用いて１分間の微粉砕を行い、そ
の後得られた粉体を２１０μｍのＪＩＳ網目篩を用いて
分級し、粉体の粒度を２１０μｍ以下に調整した。粉体
の収率は９８％であった。
ーに５ｋｇ／分の割合で投入して２０ｍｍ以下の粒度に
粗粉砕した後、ブラウンクラッシャ−に１５０ｇ／分の
割合で投入し平均粒径１〜２ｍｍ、最大粒径５ｍｍ以下
の粒度に粉砕した。続いてこの粉砕したマンガン鉱滓を
６０ｇづつ振動ミルを用いて１分間の微粉砕を行い、そ
の後得られた粉体を２１０μｍのＪＩＳ網目篩を用いて
分級し、粉体の粒度を２１０μｍ以下に調整した。粉体
の収率は９８％であった。
【００１９】他のセメント原料である石灰石、粘土、珪
石、銅滓、石炭灰についても、マンガン鉱滓と同様の乾
燥処理および粉砕処理を施した。こうして得られた石灰
石４００５ｇ、粘土３９０ｇ、石炭灰２３５ｇ、珪石２
７０ｇ、銅滓７５ｇおよびマンガン鉱滓２５ｇに１００
０ｇの水を加えて３０分間混練した後、得られたペ−ス
トを厚さ１０ｍｍに伸ばし、これをカッターを用いて１
０ｍｍ角に切り分けて、１０ｍｍ角の立方体に成形し
た。
石、銅滓、石炭灰についても、マンガン鉱滓と同様の乾
燥処理および粉砕処理を施した。こうして得られた石灰
石４００５ｇ、粘土３９０ｇ、石炭灰２３５ｇ、珪石２
７０ｇ、銅滓７５ｇおよびマンガン鉱滓２５ｇに１００
０ｇの水を加えて３０分間混練した後、得られたペ−ス
トを厚さ１０ｍｍに伸ばし、これをカッターを用いて１
０ｍｍ角に切り分けて、１０ｍｍ角の立方体に成形し
た。
【００２０】次に得られた成形体を大型乾燥機中に投入
して１０５℃で２４時間乾燥処理を施した。次にこうし
て得られた成型体を白金製の皿に入れ、これを１４５０
℃に保った電気炉に投入して、９０分間焼成を行い、そ
の後電気炉から取り出して自然冷却させた。そして得ら
れた焼結体２３００ｇと乾燥させた石膏１００ｇを容量
３０リットルのボンドミルに入れ、ブレーンで３４００
±１００ｃｍ2／ｇに調節するように粉砕回転数７５０
０ｒｐｍで１１０分間粉砕してセメントとした。得られ
たセメントは一般に市販されている普通セメントと同色
であった。このセメントについて、ＪＩＳ規格に対応す
る試験を実施した結果を表２に示す。
して１０５℃で２４時間乾燥処理を施した。次にこうし
て得られた成型体を白金製の皿に入れ、これを１４５０
℃に保った電気炉に投入して、９０分間焼成を行い、そ
の後電気炉から取り出して自然冷却させた。そして得ら
れた焼結体２３００ｇと乾燥させた石膏１００ｇを容量
３０リットルのボンドミルに入れ、ブレーンで３４００
±１００ｃｍ2／ｇに調節するように粉砕回転数７５０
０ｒｐｍで１１０分間粉砕してセメントとした。得られ
たセメントは一般に市販されている普通セメントと同色
であった。このセメントについて、ＪＩＳ規格に対応す
る試験を実施した結果を表２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】これからも明らかなように、得られたセメ
ントはＪＩＳ規格を満足する性能を有していた。
ントはＪＩＳ規格を満足する性能を有していた。
【００２３】実施例２ 実施例１と同様の組成を持つマンガン鉱滓２００ｇを３
リットルのステンレス製容器に入れ、これに水２０００
ｇを加えた後スターラーを用いて６０分間攪拌し、その
後濾過を行った。同様の水洗作業を３回繰り返した後、
実施例１と同様の方法で乾燥処理および粉砕処理を行っ
てセメント原料用のマンガン鉱滓とした。得られた乾燥
後の水洗マンガン鉱滓の組成を表３に示す。
リットルのステンレス製容器に入れ、これに水２０００
ｇを加えた後スターラーを用いて６０分間攪拌し、その
後濾過を行った。同様の水洗作業を３回繰り返した後、
実施例１と同様の方法で乾燥処理および粉砕処理を行っ
てセメント原料用のマンガン鉱滓とした。得られた乾燥
後の水洗マンガン鉱滓の組成を表３に示す。
【００２４】
【表３】
【００２５】このマンガン鉱滓１２５ｇを、実施例１と
同様の方法で乾燥処理および粉砕処理を行った石灰石３
９９０ｇ、粘土３４０ｇ、石炭灰２３０ｇ、珪石３１５
ｇおよび水１０００ｇと共に混練してペ−ストを作製
し、これを実施例１と同様の方法で成形して１０ｍｍ角
の立方体とした。次に得られた成形体を実施例１と同様
の方法で乾燥、焼成して焼結体を作製し、次いで得られ
た焼結体２３００ｇと乾燥させた石膏１００ｇを容量３
０リットルのボンドミルに入れ、ブレーンで３４００±
１００ｃｍ2／ｇに調節するように粉砕回転数７５００
ｒｐｍで１１０分間粉砕してセメントとした。得られた
セメントは一般に市販されている普通セメントと同色で
あった。このセメントについて、実施例１と同様にＪＩ
Ｓ規格に対応する試験を実施した結果を表４に示す。
同様の方法で乾燥処理および粉砕処理を行った石灰石３
９９０ｇ、粘土３４０ｇ、石炭灰２３０ｇ、珪石３１５
ｇおよび水１０００ｇと共に混練してペ−ストを作製
し、これを実施例１と同様の方法で成形して１０ｍｍ角
の立方体とした。次に得られた成形体を実施例１と同様
の方法で乾燥、焼成して焼結体を作製し、次いで得られ
た焼結体２３００ｇと乾燥させた石膏１００ｇを容量３
０リットルのボンドミルに入れ、ブレーンで３４００±
１００ｃｍ2／ｇに調節するように粉砕回転数７５００
ｒｐｍで１１０分間粉砕してセメントとした。得られた
セメントは一般に市販されている普通セメントと同色で
あった。このセメントについて、実施例１と同様にＪＩ
Ｓ規格に対応する試験を実施した結果を表４に示す。
【００２６】
【表４】
【００２７】表４からも明らかなように、得られたセメ
ントはＪＩＳ規格を満足する性能を有していた。
ントはＪＩＳ規格を満足する性能を有していた。
【００２８】比較例１ 実施例１と同様の組成を持ち同様の乾燥処理および粉砕
処理を実施した水洗処理を行っていないマンガン鉱滓１
６０ｇを、実施例２と同様の方法で乾燥処理および粉砕
処理を行った石灰石３９６５ｇ、粘土３３５ｇ、石炭灰
２３０ｇ、珪石３１０ｇおよび水１０００ｇと共に混練
してペ−ストを作製し、これを実施例１と同様の方法で
成形して１０ｍｍ角の立方体とした。次に得られた成形
体を実施例１と同様の方法で乾燥、焼成して焼結体を作
製し、次いで得られた焼結体２３００ｇと乾燥させた石
膏１００ｇを容量３０リットルのボンドミルに入れ、ブ
レーンで３４００±１００ｃｍ2／ｇに調節するように
粉砕回転数７５００ｒｐｍで１１０分間粉砕してセメン
トとした。得られたセメントは目視で見て青紫色を帯び
ており、セメントとしての色調を損なっていた。
処理を実施した水洗処理を行っていないマンガン鉱滓１
６０ｇを、実施例２と同様の方法で乾燥処理および粉砕
処理を行った石灰石３９６５ｇ、粘土３３５ｇ、石炭灰
２３０ｇ、珪石３１０ｇおよび水１０００ｇと共に混練
してペ−ストを作製し、これを実施例１と同様の方法で
成形して１０ｍｍ角の立方体とした。次に得られた成形
体を実施例１と同様の方法で乾燥、焼成して焼結体を作
製し、次いで得られた焼結体２３００ｇと乾燥させた石
膏１００ｇを容量３０リットルのボンドミルに入れ、ブ
レーンで３４００±１００ｃｍ2／ｇに調節するように
粉砕回転数７５００ｒｐｍで１１０分間粉砕してセメン
トとした。得られたセメントは目視で見て青紫色を帯び
ており、セメントとしての色調を損なっていた。
【００２９】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、電解二酸化マンガンを製造する際に排出され
るマンガン鉱滓をセメント原料として処理することによ
りその処理コストを大幅に低減できると共に、環境に対
する負荷を低減させることができるため、その工業的価
値は高い。
によれば、電解二酸化マンガンを製造する際に排出され
るマンガン鉱滓をセメント原料として処理することによ
りその処理コストを大幅に低減できると共に、環境に対
する負荷を低減させることができるため、その工業的価
値は高い。
Claims (2)
- 【請求項１】マンガン含有鉱石からマンガン成分を抽出
し、得られたマンガン含有水溶液を精製した後、電解処
理を行うことにより二酸化マンガンを製造する電解二酸
化マンガンの製造において、抽出工程および精製工程で
発生する不溶成分であるマンガン鉱滓をセメント原料と
して利用することを特徴とするマンガン鉱滓の処理方
法。 - 【請求項２】セメント原料として、水洗処理を施したマ
ンガン鉱滓を用いることを特徴とする請求項１に記載の
マンガン鉱滓の処理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8311826A JPH10152354A (ja) | 1996-11-22 | 1996-11-22 | マンガン鉱滓の処理方法 |
| US08/974,877 US5916362A (en) | 1996-11-22 | 1997-11-20 | Method for producing cement using manganese slag as raw material |
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