JPH0995513A - 塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法 - Google Patents
塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法Info
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- JPH0995513A JPH0995513A JP27688395A JP27688395A JPH0995513A JP H0995513 A JPH0995513 A JP H0995513A JP 27688395 A JP27688395 A JP 27688395A JP 27688395 A JP27688395 A JP 27688395A JP H0995513 A JPH0995513 A JP H0995513A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 塩素化時における浮き樹脂の発生を防止し、
塩素化後の後処理が容易で生産性を低下させない塩素化
塩化ビニル樹脂の製造方法を提供する。 【解決手段】 鹸化度が６５〜９３モル％で、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０〜６０ＣＰＳであ
るポリビニルアルコールからなる分散剤を塩化ビニル１
００重量部に対し０．０１〜０．３重量部存在せしめて
懸濁重合して得られた塩化ビニル樹脂を水性懸濁下で塩
素化することにより、塩素化時の浮き樹脂の発生を防止
する。
塩素化後の後処理が容易で生産性を低下させない塩素化
塩化ビニル樹脂の製造方法を提供する。 【解決手段】 鹸化度が６５〜９３モル％で、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０〜６０ＣＰＳであ
るポリビニルアルコールからなる分散剤を塩化ビニル１
００重量部に対し０．０１〜０．３重量部存在せしめて
懸濁重合して得られた塩化ビニル樹脂を水性懸濁下で塩
素化することにより、塩素化時の浮き樹脂の発生を防止
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩素化塩化ビニル
樹脂の製造方法に関し、更に詳しくは、塩化ビニルを水
性懸濁下で塩素化するにあたり、塩素化時における浮き
樹脂の発生を防止し、塩素化後の後処理が容易で生産性
を低下させない塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法に関す
る。
樹脂の製造方法に関し、更に詳しくは、塩化ビニルを水
性懸濁下で塩素化するにあたり、塩素化時における浮き
樹脂の発生を防止し、塩素化後の後処理が容易で生産性
を低下させない塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】塩素化塩化ビニル樹脂（以下、ＣＰＶＣ
という）は、塩化ビニル（以下、ＰＶＣという）の軟化
温度を向上させるという性質を有しており、ＰＶＣを水
性懸濁下で塩素化して製造されている。
という）は、塩化ビニル（以下、ＰＶＣという）の軟化
温度を向上させるという性質を有しており、ＰＶＣを水
性懸濁下で塩素化して製造されている。
【０００３】ＣＰＶＣの原料樹脂としてのＰＶＣは、メ
チルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース
などの分散剤及びラウロイルパーオキサイド、ジー２−
エチルヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチ
ルパーオキシネオデカノエート、α、α’−アゾビスー
２、４−ジメチルバレロニトリルなどの油溶性重合開始
剤を使用した懸濁重合法で重合されるのが一般的であ
る。
チルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース
などの分散剤及びラウロイルパーオキサイド、ジー２−
エチルヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチ
ルパーオキシネオデカノエート、α、α’−アゾビスー
２、４−ジメチルバレロニトリルなどの油溶性重合開始
剤を使用した懸濁重合法で重合されるのが一般的であ
る。
【０００４】これまで工業的には、ＣＰＶＣの原料樹脂
としてのＰＶＣは、メチルセルロース、ヒドロキシプロ
ピルメチルセルロースなどのメチルセルロース系分散剤
を使用した懸濁重合法で製造されてきた。この理由は、
加熱したときに着色しにくいＣＰＶＣが得られるからで
ある（特開昭６２−８４１０３、特開昭６４−６００
２、特開平１−１３１２１２、特開平１−１４６９０
４、特開平１−１７８５４４、特開平３−１６６２０
５）。
としてのＰＶＣは、メチルセルロース、ヒドロキシプロ
ピルメチルセルロースなどのメチルセルロース系分散剤
を使用した懸濁重合法で製造されてきた。この理由は、
加熱したときに着色しにくいＣＰＶＣが得られるからで
ある（特開昭６２−８４１０３、特開昭６４−６００
２、特開平１−１３１２１２、特開平１−１４６９０
４、特開平１−１７８５４４、特開平３−１６６２０
５）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし乍ら、メチルセ
ルロース系分散剤を使用した懸濁重合法で製造されたＰ
ＶＣを水性懸濁下で塩素化すると、塩素化時に浮き樹脂
が発生しやすく、スラリー送液量の低下による反応機払
出し時間が長くかかり、生産性が落ちるという問題点が
あった。本発明は、ＰＶＣを水性懸濁下で塩素化してＣ
ＰＶＣを製造するにあたり、塩素化時に浮き樹脂を発生
しにくくして生産性を低下させないＣＰＶＣの製造方法
を提供するものである。
ルロース系分散剤を使用した懸濁重合法で製造されたＰ
ＶＣを水性懸濁下で塩素化すると、塩素化時に浮き樹脂
が発生しやすく、スラリー送液量の低下による反応機払
出し時間が長くかかり、生産性が落ちるという問題点が
あった。本発明は、ＰＶＣを水性懸濁下で塩素化してＣ
ＰＶＣを製造するにあたり、塩素化時に浮き樹脂を発生
しにくくして生産性を低下させないＣＰＶＣの製造方法
を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、従来ＣＰ
ＶＣの原料ＰＶＣとして、これまで工業的に用いられる
ことのなかったポリビニルアルコールを分散剤として懸
濁重合したＰＶＣに着目し、鋭意検討した結果、鹸化度
が６５〜９３モル％で、濃度４重量％の水溶液の２０℃
での粘度が１０〜６０ＣＰＳであるポリビニルアルコー
ルからなる分散剤の存在下で塩化ビニルを懸濁重合して
得られたＰＶＣは、これを水性懸濁下で塩素化しても浮
き樹脂が発生しにくく、ＣＰＶＣ製造工程においても生
産性を低下しないことを見い出した。また、ＣＰＶＣは
一般にパイプや継手等をの原料として使用されることが
多く、これらの配合は通常顔料を含むため、従来から工
業的に製造されてきたメチルセルロース系の分散剤を使
用して塩化ビニルを懸濁重合して得られたＰＶＣを原料
としたＣＰＶＣと比べても、加工後の着色は事実上問題
とはならない。本発明は、かかる知見に基づいて完成さ
れたものである。
ＶＣの原料ＰＶＣとして、これまで工業的に用いられる
ことのなかったポリビニルアルコールを分散剤として懸
濁重合したＰＶＣに着目し、鋭意検討した結果、鹸化度
が６５〜９３モル％で、濃度４重量％の水溶液の２０℃
での粘度が１０〜６０ＣＰＳであるポリビニルアルコー
ルからなる分散剤の存在下で塩化ビニルを懸濁重合して
得られたＰＶＣは、これを水性懸濁下で塩素化しても浮
き樹脂が発生しにくく、ＣＰＶＣ製造工程においても生
産性を低下しないことを見い出した。また、ＣＰＶＣは
一般にパイプや継手等をの原料として使用されることが
多く、これらの配合は通常顔料を含むため、従来から工
業的に製造されてきたメチルセルロース系の分散剤を使
用して塩化ビニルを懸濁重合して得られたＰＶＣを原料
としたＣＰＶＣと比べても、加工後の着色は事実上問題
とはならない。本発明は、かかる知見に基づいて完成さ
れたものである。
【０００７】即ち、本願発明は、鹸化度が６５〜９３モ
ル％で、濃度４重量％の水溶液の２０℃での粘度が１０
〜６０ＣＰＳであるポリビニルアルコールからなる分散
剤を塩化ビニル１００重量部に対し０．０１〜０．３重
量部存在せしめて懸濁重合して得られた塩化ビニル樹脂
を水性懸濁下で塩素化することにより、塩素化時の浮き
樹脂の発生を防止することを特徴とする塩素化塩化ビニ
ル樹脂の製造方法を内容とするものである。
ル％で、濃度４重量％の水溶液の２０℃での粘度が１０
〜６０ＣＰＳであるポリビニルアルコールからなる分散
剤を塩化ビニル１００重量部に対し０．０１〜０．３重
量部存在せしめて懸濁重合して得られた塩化ビニル樹脂
を水性懸濁下で塩素化することにより、塩素化時の浮き
樹脂の発生を防止することを特徴とする塩素化塩化ビニ
ル樹脂の製造方法を内容とするものである。
【０００８】本発明は、ＰＶＣを水性媒体中に分散させ
て懸濁状態で塩素化してＣＰＶＣを製造するにあたり、
特定のポリビニルアルコールを分散剤として特定量使用
して塩化ビニルを懸濁重合して得られたＰＶＣを用いる
ことを特徴としている。本発明に用いられるポリビニル
アルコールは、鹸化度が６５〜９３モル％で、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０〜６０ＣＰＳであ
ることが必要である。鹸化度が６５モル％未満では、Ｐ
ＶＣの重合において過分散を生じ、目的の重合物が得ら
れず、逆に９３モル％を越えると、ＰＶＣの重合におい
て分散不良を生じ、重合が異常となる。また、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０ＣＰＳ未満又は６
０ＣＰＳを越えると、ＰＶＣの重合において油滴に対す
る分散剤の保護力が不足し分散不良を生じ、重合が異常
となる。
て懸濁状態で塩素化してＣＰＶＣを製造するにあたり、
特定のポリビニルアルコールを分散剤として特定量使用
して塩化ビニルを懸濁重合して得られたＰＶＣを用いる
ことを特徴としている。本発明に用いられるポリビニル
アルコールは、鹸化度が６５〜９３モル％で、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０〜６０ＣＰＳであ
ることが必要である。鹸化度が６５モル％未満では、Ｐ
ＶＣの重合において過分散を生じ、目的の重合物が得ら
れず、逆に９３モル％を越えると、ＰＶＣの重合におい
て分散不良を生じ、重合が異常となる。また、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０ＣＰＳ未満又は６
０ＣＰＳを越えると、ＰＶＣの重合において油滴に対す
る分散剤の保護力が不足し分散不良を生じ、重合が異常
となる。
【０００９】ポリビニルアルコールは、塩化ビニル１０
０重量部に対して０．０１〜０．３重量部用いることが
必要である。ポリビニルアルコールの使用量が０．０１
重量部未満では、ＰＶＣの重合において分散不良を生
じ、重合が異常となり、逆に０．３重量部を越えると、
ＰＶＣの重合において過分散を生じ、目的とするＣＰＶ
Ｃが得られない。
０重量部に対して０．０１〜０．３重量部用いることが
必要である。ポリビニルアルコールの使用量が０．０１
重量部未満では、ＰＶＣの重合において分散不良を生
じ、重合が異常となり、逆に０．３重量部を越えると、
ＰＶＣの重合において過分散を生じ、目的とするＣＰＶ
Ｃが得られない。
【００１０】本発明に用いられるポリビニルアルコール
は、他の分散剤と併用することもできる。例えば、従来
使用されてきたメチルセルロース系の分散剤と併用して
も、上記ポリビニルアルコールが主たる分散剤である場
合には、塩素化時に浮き樹脂は発生しにくく、塩素化後
の後処理は容易で生産性を低下させることはない。
は、他の分散剤と併用することもできる。例えば、従来
使用されてきたメチルセルロース系の分散剤と併用して
も、上記ポリビニルアルコールが主たる分散剤である場
合には、塩素化時に浮き樹脂は発生しにくく、塩素化後
の後処理は容易で生産性を低下させることはない。
【００１１】上記の如くして得られたＰＶＣを水性懸濁
下で塩素化反応させるが、ＰＶＣの塩素化は気相でも液
相でもよい。しかし乍ら、浮き樹脂を発生しにくくする
という本発明の目的は、液相でのＰＶＣの塩素化、その
中でも水を媒体として使用する塩素化において最も効果
的に達成される。水性懸濁下での塩素化反応として、熱
反応による塩素化反応と水銀灯を用いる光反応による塩
素化反応があるが、本発明ではそれらのいずれでもよ
い。
下で塩素化反応させるが、ＰＶＣの塩素化は気相でも液
相でもよい。しかし乍ら、浮き樹脂を発生しにくくする
という本発明の目的は、液相でのＰＶＣの塩素化、その
中でも水を媒体として使用する塩素化において最も効果
的に達成される。水性懸濁下での塩素化反応として、熱
反応による塩素化反応と水銀灯を用いる光反応による塩
素化反応があるが、本発明ではそれらのいずれでもよ
い。
【００１２】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更
に具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定
されるものではない。以下の実施例及び比較例におい
て、部および％は特に示す断らない限り重量基準であ
る。なお、実施例及び比較例におけるシャルピー試験、
ビカット軟化点、抗張力、曲げ強度、パイプの色の測定
又は評価方法は、下記のとおりである。 （イ）シャルピー試験 ＪＩＳ Ｋ ７１１１に準じた。 （ロ）ビカット軟化点 ＪＩＳ Ｋ ６７７６に準じた。但し、荷重は５ｋｇと
した。 （ハ）抗張力 ＪＩＳ Ｋ ６７７６に準じた。 （ニ）曲げ強度 ＪＩＳ Ｋ ７２０３に準じた。 （ホ）パイプの着色 目視により判断した。
に具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定
されるものではない。以下の実施例及び比較例におい
て、部および％は特に示す断らない限り重量基準であ
る。なお、実施例及び比較例におけるシャルピー試験、
ビカット軟化点、抗張力、曲げ強度、パイプの色の測定
又は評価方法は、下記のとおりである。 （イ）シャルピー試験 ＪＩＳ Ｋ ７１１１に準じた。 （ロ）ビカット軟化点 ＪＩＳ Ｋ ６７７６に準じた。但し、荷重は５ｋｇと
した。 （ハ）抗張力 ＪＩＳ Ｋ ６７７６に準じた。 （ニ）曲げ強度 ＪＩＳ Ｋ ７２０３に準じた。 （ホ）パイプの着色 目視により判断した。
【００１３】実施例１ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で５時間重合を行わせ、ＰＶＣを得た。このＰ
ＶＣは重合度が１０００であった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で５時間重合を行わせ、ＰＶＣを得た。このＰ
ＶＣは重合度が１０００であった。
【００１４】（塩素化工程１）ガラス製反応機に９００
部の純水と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気したの
ち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しながら７
０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含有量が
６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得られた
ＣＰＶＣはほとんど反応機底に沈んだ。その後、残存塩
素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
部の純水と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気したの
ち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しながら７
０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含有量が
６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得られた
ＣＰＶＣはほとんど反応機底に沈んだ。その後、残存塩
素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００１５】（塩素化工程２）反応機に２３０部の純水
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％に
達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応塩
素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し時
間は約１０分と短時間であった。後処理工程で残存塩酸
を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％に
達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応塩
素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し時
間は約１０分と短時間であった。後処理工程で残存塩酸
を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００１６】（パイプ押出し）塩素工程２で得られた１
００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式会
社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポリ
エチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズー
Ｓ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５１ｋｇ／
ｈｒで加工性に問題はなかった。パイプの物性は２３℃
でのシャルピー試験では２４ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋ
ｇ荷重のビカット軟化点は１１３℃、２３℃での抗張力
は５９０ｋｇ／ｃｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2
で全く問題のないものであった。押出したパイプの色も
特に問題はなかった。
００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式会
社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポリ
エチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズー
Ｓ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５１ｋｇ／
ｈｒで加工性に問題はなかった。パイプの物性は２３℃
でのシャルピー試験では２４ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋ
ｇ荷重のビカット軟化点は１１３℃、２３℃での抗張力
は５９０ｋｇ／ｃｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2
で全く問題のないものであった。押出したパイプの色も
特に問題はなかった。
【００１７】比較例１ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０５部のヒド
ロキシプロピルメチルセルロース（メトキシル基２１．
５％、ヒドロキシルプロポキシル基８．０％）と、０．
０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気し
たのち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌
下で５８℃で５時間重合を行わせ、ＰＶＣを得た。この
ＰＶＣは重合度が１０００であった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０５部のヒド
ロキシプロピルメチルセルロース（メトキシル基２１．
５％、ヒドロキシルプロポキシル基８．０％）と、０．
０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気し
たのち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌
下で５８℃で５時間重合を行わせ、ＰＶＣを得た。この
ＰＶＣは重合度が１０００であった。
【００１８】（塩素化工程１）ガラス製反応機に９００
部の純水と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気したの
ち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しながら７
０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含有量が
６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得られた
ＣＰＶＣはほとんど反応機上層に浮いた。その後、残存
塩素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
部の純水と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気したの
ち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しながら７
０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含有量が
６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得られた
ＣＰＶＣはほとんど反応機上層に浮いた。その後、残存
塩素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００１９】（塩素化工程２）反応機に２３０部の純水
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％に
達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応塩
素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し時
間は約３０分かかり、浮き樹脂によるスラリー送液量の
低下にともなう払い出し時間の長期化が見られた。後処
理工程で残存塩酸を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％に
達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応塩
素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し時
間は約３０分かかり、浮き樹脂によるスラリー送液量の
低下にともなう払い出し時間の長期化が見られた。後処
理工程で残存塩酸を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００２０】（パイプ押出し）塩素工程２で得られた１
００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式会
社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポリ
エチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズー
Ｓ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５４ｋｇ／
ｈｒであった。パイプの物性は２３℃でのシャルピー試
験では２３ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋｇ荷重のビカット
軟化点は１１４℃、２３℃での抗張力は６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2 だった。押出した
パイプの色も問題なかった。
００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式会
社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポリ
エチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズー
Ｓ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５４ｋｇ／
ｈｒであった。パイプの物性は２３℃でのシャルピー試
験では２３ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋｇ荷重のビカット
軟化点は１１４℃、２３℃での抗張力は６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2 だった。押出した
パイプの色も問題なかった。
【００２１】比較例２ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：９６．０モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：２７．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散不
良となり重合できなかった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：９６．０モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：２７．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散不
良となり重合できなかった。
【００２２】比較例３ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：４７．０モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：２９．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散不
良となり重合できなかった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：４７．０モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：２９．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散不
良となり重合できなかった。
【００２３】比較例４ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：８０．０モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：９．０ＣＰＳ）と、０．０４
部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカノ
エートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気したの
ち、容器内に１００部の塩化ビニルを圧入した。その
後、攪拌下で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時
間で分散不良となり重合できなかった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：８０．０モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：９．０ＣＰＳ）と、０．０４
部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカノ
エートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気したの
ち、容器内に１００部の塩化ビニルを圧入した。その
後、攪拌下で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時
間で分散不良となり重合できなかった。
【００２４】比較例５ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７７．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：７８．８ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散不
良となり重合できなかった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０８部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７７．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：７８．８ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌下
で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散不
良となり重合できなかった。
【００２５】比較例６ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．００９部のポ
リビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４
％水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．
０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気し
たのち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌
下で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散
不良となり重合できなかった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．００９部のポ
リビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４
％水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．
０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気し
たのち１００部の塩化ビニルを圧入した。その後、攪拌
下で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時間で分散
不良となり重合できなかった。
【００２６】比較例７ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．３１部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち、容器内に１００部の塩化ビニルを圧入した。その
後、攪拌下で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時
間で分散不良となり重合できなかった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．３１部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．０
４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエートとを投入し、オートクレーブ内を真空脱気した
のち、容器内に１００部の塩化ビニルを圧入した。その
後、攪拌下で５８℃で重合を行ったが、反応開始後１時
間で分散不良となり重合できなかった。
【００２７】実施例２ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０７部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．０
０５部のヒドロキシプロメチルセルロース（メトキシル
基２１．５％、ヒドロキシルプロポキシル基８．０％）
と、０．０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキ
シネオデカノエートとを投入し、オートクレーブ内を真
空脱気したのち１００部の塩化ビニルを圧入した。その
後、攪拌下で５８℃で５時間重合を行わせ、ＰＶＣを得
た。このＰＶＣは重合度が１０００であった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．０７部のポリ
ビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４％
水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．０
０５部のヒドロキシプロメチルセルロース（メトキシル
基２１．５％、ヒドロキシルプロポキシル基８．０％）
と、０．０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパーオキ
シネオデカノエートとを投入し、オートクレーブ内を真
空脱気したのち１００部の塩化ビニルを圧入した。その
後、攪拌下で５８℃で５時間重合を行わせ、ＰＶＣを得
た。このＰＶＣは重合度が１０００であった。
【００２８】（塩素化工程１）ガラス製反応機に９００
部の純水と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気したの
ち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しながら７
０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含有量が
６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得られた
ＣＰＶＣはほとんど反応機底に沈んだ。その後、残存塩
素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
部の純水と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気したの
ち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しながら７
０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含有量が
６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得られた
ＣＰＶＣはほとんど反応機底に沈んだ。その後、残存塩
素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００２９】（塩素化工程２）反応機に２３０部の純水
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して、８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％
に達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応
塩素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し
時間は約１０分と短時間であった。後処理工程で残存塩
酸を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して、８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％
に達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応
塩素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し
時間は約１０分と短時間であった。後処理工程で残存塩
酸を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００３０】（パイプ押出し）塩素工程２で得られた１
００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式会
社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポリ
エチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズー
Ｓ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５１ｋｇ／
ｈｒで加工性に問題はなかった。パイプの物性は２３℃
でのシャルピー試験では２４ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋ
ｇ荷重のビカット軟化点は１１３℃、２３℃での抗張力
は５９０ｋｇ／ｃｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2
で何ら問題なかった。押出したパイプの色も問題なかっ
た。
００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式会
社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポリ
エチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズー
Ｓ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５１ｋｇ／
ｈｒで加工性に問題はなかった。パイプの物性は２３℃
でのシャルピー試験では２４ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋ
ｇ荷重のビカット軟化点は１１３℃、２３℃での抗張力
は５９０ｋｇ／ｃｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2
で何ら問題なかった。押出したパイプの色も問題なかっ
た。
【００３１】比較例８ （ＰＶＣの製造）攪拌翼を装備したステンレスオートク
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．００８部のポ
リビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４
％水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．
０４５部のヒドロキシプロピルメチルセルロース（メト
キシル基２１．５％、ヒドロキシルプロポキシル基８．
０％）と、０．０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエートとを投入し、オートクレーブ
内を真空脱気したのち１００部の塩化ビニルを圧入し
た。その後、攪拌下で５８℃で５時間重合を行わせ、Ｐ
ＶＣを得た。このＰＶＣは重合度が１０００であった。
レーブに１２０部のイオン交換水と、０．００８部のポ
リビニルアルコール（鹸化度：７９．５モル％、濃度４
％水溶液の２０℃での粘度：４１．０ＣＰＳ）と、０．
０４５部のヒドロキシプロピルメチルセルロース（メト
キシル基２１．５％、ヒドロキシルプロポキシル基８．
０％）と、０．０４部の油溶性重合開始剤ｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエートとを投入し、オートクレーブ
内を真空脱気したのち１００部の塩化ビニルを圧入し
た。その後、攪拌下で５８℃で５時間重合を行わせ、Ｐ
ＶＣを得た。このＰＶＣは重合度が１０００であった。
【００３２】（塩素化工程１）ガラス製反応機に９００
部の純水と、１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気した
のち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しなが
ら、７０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含
有量が６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得
られたＣＰＶＣはほとんど反応機上層に浮いた。その
後、残存塩素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
部の純水と、１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気した
のち窒素を入れて常圧とし、高圧水銀灯を照射しなが
ら、７０℃で塩素を吹き込み、塩素化を行った。塩素含
有量が６７％に達したとき、塩素化反応を停止した。得
られたＣＰＶＣはほとんど反応機上層に浮いた。その
後、残存塩素を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得た。
【００３３】（塩素化工程２）反応機に２３０部の純水
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して、８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％
に達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応
塩素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し
時間は約３０分かかり、浮き樹脂によるスラリー送液量
の低下にともなう払い出し時間の長期化が見られた。後
処理工程で残存塩酸を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得
た。
と１００部のＰＶＣを投入し、真空脱気及び窒素置換を
おこない、真空脱気後塩素を吹き込み、高圧水銀灯を照
射して、８５℃で塩素化を行った。塩素含有量が６７％
に達したとき、塩素化反応を停止した。窒素にて未反応
塩素を追い出した後、後処理工程に送液した。払い出し
時間は約３０分かかり、浮き樹脂によるスラリー送液量
の低下にともなう払い出し時間の長期化が見られた。後
処理工程で残存塩酸を除去し、乾燥してＣＰＶＣを得
た。
【００３４】（パイプ押出し）塩素化工程２で得られた
１００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式
会社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポ
リエチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズ
ーＳ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５４ｋｇ／
ｈｒであった。パイプの物性は２３℃でのシャルピー試
験では２３ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋｇ荷重のビカット
軟化点は１１４℃、２３℃での抗張力は６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2 だった。押出した
パイプの色も問題なかった。
１００部のＣＰＶＣ、６部のＭＢＳ（鐘淵化学工業株式
会社製、商品名：カネエースＢ５６）、３部の塩素化ポ
リエチレン、２部のスズ系安定剤ジーｎ−オクチルスズ
ーＳ、Ｓ’−ビス（イソオクチルメルカプトアセテー
ト）、２部のポリエチレンワックス、５部の二酸化チタ
ン、０．１部のカーボンブラックをブレンドし、押出機
にて１インチのパイプを押出した。吐出量は５４ｋｇ／
ｈｒであった。パイプの物性は２３℃でのシャルピー試
験では２３ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ2 、５ｋｇ荷重のビカット
軟化点は１１４℃、２３℃での抗張力は６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、曲げ強度は８７０ｋｇ／ｃｍ2 だった。押出した
パイプの色も問題なかった。
【００３５】以上の実施例１、２及び比較例１〜８の重
合条件、塩素化工程におけるＣＰＶＣの沈降性と生産
性、及び押出成型品であるパイプの着色についての結果
を表１に示す。
合条件、塩素化工程におけるＣＰＶＣの沈降性と生産
性、及び押出成型品であるパイプの着色についての結果
を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【発明の効果】叙上のとおり、特定のポリビニルアルコ
ールを特定量分散剤として用いて得られたＰＶＣを水性
懸濁下で塩素化することにより、塩素化時の浮き樹脂の
発生を減少でき、その結果、塩素化後の後処理が容易で
生産性を低下しないという顕著な効果が得られる。しか
も、このＣＰＶＣを原料にしてパイプや継手等を製造し
ても、加工後の着色は実用上問題とならず、かつＣＰＶ
Ｃに特有の耐熱性、難燃性、耐候性、耐薬品性などの優
れた長所をそのまま持ち合わせており、耐熱パイプ、継
手等の分野において頗る有用である。
ールを特定量分散剤として用いて得られたＰＶＣを水性
懸濁下で塩素化することにより、塩素化時の浮き樹脂の
発生を減少でき、その結果、塩素化後の後処理が容易で
生産性を低下しないという顕著な効果が得られる。しか
も、このＣＰＶＣを原料にしてパイプや継手等を製造し
ても、加工後の着色は実用上問題とならず、かつＣＰＶ
Ｃに特有の耐熱性、難燃性、耐候性、耐薬品性などの優
れた長所をそのまま持ち合わせており、耐熱パイプ、継
手等の分野において頗る有用である。
Claims (1)
- 【請求項１】 鹸化度が６５〜９３モル％で、濃度４重
量％の水溶液の２０℃での粘度が１０〜６０ＣＰＳであ
るポリビニルアルコールからなる分散剤を塩化ビニル１
００重量部に対し０．０１〜０．３重量部存在せしめて
懸濁重合して得られた塩化ビニル樹脂を水性懸濁下で塩
素化することにより、塩素化時の浮き樹脂の発生を防止
することを特徴とする塩素化塩化ビニル樹脂の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27688395A JPH0995513A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | 塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27688395A JPH0995513A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | 塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0995513A true JPH0995513A (ja) | 1997-04-08 |
Family
ID=17575734
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27688395A Withdrawn JPH0995513A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | 塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0995513A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000186113A (ja) * | 1998-08-24 | 2000-07-04 | Sekisui Chem Co Ltd | 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 |
| US6242539B1 (en) | 1997-07-29 | 2001-06-05 | Kaneka Corporation | Process for production of chlorinated polyvinyl chloride resin |
-
1995
- 1995-09-29 JP JP27688395A patent/JPH0995513A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6242539B1 (en) | 1997-07-29 | 2001-06-05 | Kaneka Corporation | Process for production of chlorinated polyvinyl chloride resin |
| US6384149B2 (en) | 1997-07-29 | 2002-05-07 | Kaneka Corporation | Process for production of chlorinated polyvinyl chloride resin |
| JP2000186113A (ja) * | 1998-08-24 | 2000-07-04 | Sekisui Chem Co Ltd | 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021203 |