JP2818101B2 - 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 - Google Patents
塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法Info
- Publication number
- JP2818101B2 JP2818101B2 JP19337493A JP19337493A JP2818101B2 JP 2818101 B2 JP2818101 B2 JP 2818101B2 JP 19337493 A JP19337493 A JP 19337493A JP 19337493 A JP19337493 A JP 19337493A JP 2818101 B2 JP2818101 B2 JP 2818101B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vinyl chloride
- chloride resin
- weight
- chlorinated
- polymerization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、塩素化塩化ビニル系樹
脂の製造方法に関する。
脂の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】塩素化塩化ビニル樹脂（以下「ＣＰＶ
Ｃ」という）は、塩化ビニル樹脂（以下「ＰＶＣ」とい
う）を塩素化して得られる（特開昭６３−１２２７１５
号公報）。
Ｃ」という）は、塩化ビニル樹脂（以下「ＰＶＣ」とい
う）を塩素化して得られる（特開昭６３−１２２７１５
号公報）。
【０００３】ＣＰＶＣは、ＰＶＣの長所といわれる優れ
た特性をそのまま保有し、かつＰＶＣの欠点といわれる
性質が改良されているので、有用な樹脂として多方面の
用途に使用されている。即ち、ＣＰＶＣは、ＰＶＣの長
所といわれる優れた耐候性、耐薬品性などを保有し、さ
らにＰＶＣよりも熱変形温度が２０〜４０℃も高いた
め、ＰＶＣの使用可能な上限温度が６０〜７０℃付近で
あるのに対して、ＣＰＶＣは１００℃近くでも使用可能
であり、耐熱パイプ、耐熱継手、耐熱バルブなどに好適
に使用されている。
た特性をそのまま保有し、かつＰＶＣの欠点といわれる
性質が改良されているので、有用な樹脂として多方面の
用途に使用されている。即ち、ＣＰＶＣは、ＰＶＣの長
所といわれる優れた耐候性、耐薬品性などを保有し、さ
らにＰＶＣよりも熱変形温度が２０〜４０℃も高いた
め、ＰＶＣの使用可能な上限温度が６０〜７０℃付近で
あるのに対して、ＣＰＶＣは１００℃近くでも使用可能
であり、耐熱パイプ、耐熱継手、耐熱バルブなどに好適
に使用されている。
【０００４】しかしながら、上述したように、ＣＰＶＣ
はＰＶＣより熱変形温度が高いため、ＰＶＣより高温で
加熱溶融しなければ成形加工することができない。とこ
ろが、ＣＰＶＣは高温での加熱により分解し易く、分解
によって成形体の着色や性能低下が起こる。従って、Ｃ
ＰＶＣは加熱によって十分にゲル化させることが困難で
あり、得られた成形体は十分にゲル化されていないの
で、ＰＶＣに比べて衝撃強度が劣るという問題点があっ
た。そこで、ＣＰＶＣが低い温度で溶融するような、ゲ
ル化特性の改良が要望されている。
はＰＶＣより熱変形温度が高いため、ＰＶＣより高温で
加熱溶融しなければ成形加工することができない。とこ
ろが、ＣＰＶＣは高温での加熱により分解し易く、分解
によって成形体の着色や性能低下が起こる。従って、Ｃ
ＰＶＣは加熱によって十分にゲル化させることが困難で
あり、得られた成形体は十分にゲル化されていないの
で、ＰＶＣに比べて衝撃強度が劣るという問題点があっ
た。そこで、ＣＰＶＣが低い温度で溶融するような、ゲ
ル化特性の改良が要望されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
に鑑み、その目的は、従来の塩化ビニル樹脂が持ってい
る優れた性を保有すると共に、ゲル化特性が大幅に改良
され、低温で十分なゲル化が可能な塩素化塩化ビニル系
樹脂の製造方法を提供することにある。
に鑑み、その目的は、従来の塩化ビニル樹脂が持ってい
る優れた性を保有すると共に、ゲル化特性が大幅に改良
され、低温で十分なゲル化が可能な塩素化塩化ビニル系
樹脂の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の塩素化塩化ビニ
ル系樹脂の製造方法は、塩化ビニル系単量体を水性媒体
中で、高級脂肪酸の存在下で重合して塩化ビニル系樹脂
を得た後、該塩化ビニル系樹脂を塩素化する方法であ
る。
ル系樹脂の製造方法は、塩化ビニル系単量体を水性媒体
中で、高級脂肪酸の存在下で重合して塩化ビニル系樹脂
を得た後、該塩化ビニル系樹脂を塩素化する方法であ
る。
【０００７】上記塩化ビニル系単量体とは、塩化ビニル
単量体単独；塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量
体と塩化ビニル単量体との混合物であって、混合物は塩
化ビニル単量体を９０重量％以上含有するものが好まし
い。ここで、塩化ビニルと共重合可能な他の単量体とし
ては、エチレン、プロピレン、塩化アリル、アクリル
酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸
エステル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、アクリロニト
リル等公知の単量体が挙げられ、これらは単独又は２種
以上混合して使用される。
単量体単独；塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量
体と塩化ビニル単量体との混合物であって、混合物は塩
化ビニル単量体を９０重量％以上含有するものが好まし
い。ここで、塩化ビニルと共重合可能な他の単量体とし
ては、エチレン、プロピレン、塩化アリル、アクリル
酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸
エステル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、アクリロニト
リル等公知の単量体が挙げられ、これらは単独又は２種
以上混合して使用される。
【０００８】上記高級脂肪酸の炭素数は、小さくなって
も大きくなっても、異常重合を起こしてＰＶＣ粒子が得
られなくなるので、１２〜２２に限定され、好ましくは
１５〜２０である。
も大きくなっても、異常重合を起こしてＰＶＣ粒子が得
られなくなるので、１２〜２２に限定され、好ましくは
１５〜２０である。
【０００９】このような高級脂肪酸としては、ラウリン
酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の脂肪族飽和カルボ
ン酸；マレイン酸、オレイン酸等の脂肪族不飽和カルボ
ン酸等が挙げられる。
酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の脂肪族飽和カルボ
ン酸；マレイン酸、オレイン酸等の脂肪族不飽和カルボ
ン酸等が挙げられる。
【００１０】上記高級脂肪酸の使用量は、少なくなると
ＣＰＶＣのゲル化特性を改良する効果が小さく、多くな
ると得られるＣＰＶＣの熱安定性が悪くなるので、塩化
ビニル系単量体１００重量部に対して０．１〜１重量部
であり、好ましくは０．２〜０．７重量部である。
ＣＰＶＣのゲル化特性を改良する効果が小さく、多くな
ると得られるＣＰＶＣの熱安定性が悪くなるので、塩化
ビニル系単量体１００重量部に対して０．１〜１重量部
であり、好ましくは０．２〜０．７重量部である。
【００１１】上記水性媒体としては、脱イオン水に懸濁
剤を加えたものが用いられる。懸濁剤としては、水溶性
セルロースエーテル類、部分ケン化ポリビニルアルコー
ル、アクリル酸重合体、ゼラチン等が好適に用いられ
る。
剤を加えたものが用いられる。懸濁剤としては、水溶性
セルロースエーテル類、部分ケン化ポリビニルアルコー
ル、アクリル酸重合体、ゼラチン等が好適に用いられ
る。
【００１２】上記水溶性セルロースエーテル類として
は、例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒ
ドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチル
セルロース等が挙げられ、これらは単独で用いられても
よく、２種以上が混合して用いられてもよい。
は、例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒ
ドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチル
セルロース等が挙げられ、これらは単独で用いられても
よく、２種以上が混合して用いられてもよい。
【００１３】上記水性媒体には、必要に応じて他の助
剤、例えば、重合調整剤、連鎖移動剤、ｐＨ調整剤、帯
電防止剤、架橋剤、安定剤、充填剤、酸化防止剤等が添
加されてもよい。
剤、例えば、重合調整剤、連鎖移動剤、ｐＨ調整剤、帯
電防止剤、架橋剤、安定剤、充填剤、酸化防止剤等が添
加されてもよい。
【００１４】上記塩化ビニル系単量体の重合に用いられ
る触媒としては、従来より公知の油溶性又は水溶性のい
ずれのものも使用可能である。
る触媒としては、従来より公知の油溶性又は水溶性のい
ずれのものも使用可能である。
【００１５】油溶性の触媒としては、パーカーボネート
化合物、パーエステル化合物、過酸化物、アゾ化合物等
が好適に使用される。
化合物、パーエステル化合物、過酸化物、アゾ化合物等
が好適に使用される。
【００１６】上記パーカーボネート化合物としては、ジ
−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート；パー
エステル化合物としては、ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カーボネート；過酸化物としては、アセチルシクロヘキ
シルスルホニルパーオキシド；アゾ化合物としては、ア
ゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリルが、それぞれ
挙げられる。
−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート；パー
エステル化合物としては、ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カーボネート；過酸化物としては、アセチルシクロヘキ
シルスルホニルパーオキシド；アゾ化合物としては、ア
ゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリルが、それぞれ
挙げられる。
【００１７】上記水溶性の触媒としては、過硫酸カリウ
ム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、キュメンハイド
ロパーオキシド等が挙げられる。上記水溶性の触媒は、
油溶性の触媒と組み合わせて用いてもよい。
ム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、キュメンハイド
ロパーオキシド等が挙げられる。上記水溶性の触媒は、
油溶性の触媒と組み合わせて用いてもよい。
【００１８】上記塩化ビニル単量体を水性媒体中、高級
脂肪酸の存在下で重合して塩化ビニル系重合体を従来の
方法に従って取り出した後、この重合体を塩素化する。
塩素化は、懸濁状態、溶液状態又は固塊状態のいずれの
状態でも行うことができる。
脂肪酸の存在下で重合して塩化ビニル系重合体を従来の
方法に従って取り出した後、この重合体を塩素化する。
塩素化は、懸濁状態、溶液状態又は固塊状態のいずれの
状態でも行うことができる。
【００１９】懸濁状態で塩素化を行う方法としては、水
性懸濁状態の塩化ビニル系重合体に塩素を導入して塩素
化反応を行う方法；水性懸濁状態の塩化ビニル系重合体
を一旦水性媒体から分離した後、該重合体を再び別の水
中に分散して、これに塩素を導入して塩素化反応を行う
方法が挙げられる。この際、紫外線を照射することによ
り塩素化を促進させてもよい。
性懸濁状態の塩化ビニル系重合体に塩素を導入して塩素
化反応を行う方法；水性懸濁状態の塩化ビニル系重合体
を一旦水性媒体から分離した後、該重合体を再び別の水
中に分散して、これに塩素を導入して塩素化反応を行う
方法が挙げられる。この際、紫外線を照射することによ
り塩素化を促進させてもよい。
【００２０】また、上記塩素化反応において、水中に少
量のアセトン、メチルエチルケトン等のケトン類を加え
てもよく、さらに必要に応じて、塩酸；トリクロロエチ
レン、四塩化炭素等の塩素系溶媒を加えてもよい。
量のアセトン、メチルエチルケトン等のケトン類を加え
てもよく、さらに必要に応じて、塩酸；トリクロロエチ
レン、四塩化炭素等の塩素系溶媒を加えてもよい。
【００２１】本発明において、塩素化反応は、得られる
ＣＰＶＣの塩素含有量が６０〜７０重量％となるように
行うのが好ましい。
ＣＰＶＣの塩素含有量が６０〜７０重量％となるように
行うのが好ましい。
【００２２】
【実施例】次に、本発明の実施例を説明する。 （実施例１）塩化ビニル重合体の製造 内容積６６０リットルの重合反応容器に、脱イオン水１
２０重量部、懸濁剤としてケン化度７２モル％の部分ケ
ン化ポリビニルアルコール０．０４重量部及びヒドロキ
シプロピルメチルセルロース０．０１重量部ならびに高
級脂肪酸として炭素数１２のラウリン酸０．５重量部を
投入し、重合反応容器内の酸素を減圧除去した後、さら
に、塩化ビニル単量体１００重量部、重合触媒としてジ
−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート０．０
８重量部を投入した。次いで、重合反応容器を５８℃の
温度に保持して重合を行い、重合反応容器の内圧が７．
５ｋｇ／ｃｍ2 に達したとき、未反応の塩化ビニル単量
体を回収し、水相から重合体を濾別して塩化ビニル重合
体を得た。この塩化ビニル重合体の平均重合度は１００
０であった。
２０重量部、懸濁剤としてケン化度７２モル％の部分ケ
ン化ポリビニルアルコール０．０４重量部及びヒドロキ
シプロピルメチルセルロース０．０１重量部ならびに高
級脂肪酸として炭素数１２のラウリン酸０．５重量部を
投入し、重合反応容器内の酸素を減圧除去した後、さら
に、塩化ビニル単量体１００重量部、重合触媒としてジ
−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート０．０
８重量部を投入した。次いで、重合反応容器を５８℃の
温度に保持して重合を行い、重合反応容器の内圧が７．
５ｋｇ／ｃｍ2 に達したとき、未反応の塩化ビニル単量
体を回収し、水相から重合体を濾別して塩化ビニル重合
体を得た。この塩化ビニル重合体の平均重合度は１００
０であった。
【００２３】塩素化塩化ビニル樹脂の製造 内容積３００リットルのグラスライニング製反応槽に、
脱イオン水５００重量部と上記塩化ビニル重合体１００
重量部を投入し、攪拌して塩化ビニル重合体を水中に分
散させた後、反応槽を加熱して槽内温度を７０℃に保っ
た。次いで、反応槽に窒素ガスを吹き込み槽内を窒素ガ
スで置換した後、塩素ガスを吹き込み、水銀ランプで槽
内に紫外線を照射しながら、塩化ビニル重合体の塩素化
を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応を進行
状況を検討し、得られた塩素化塩化ビニル樹脂の塩素含
有量が約６６．５重量％に達した時点で塩素ガスの供給
を停止し、塩素化反応を終了した。その後、槽内に窒素
ガスを吹き込みながら未反応塩素を除去し、得られた分
散物を水酸化ナトリウムで中和し、水で洗浄して脱水し
た後、乾燥して粉状塩素化塩化ビニル樹脂を得た。
脱イオン水５００重量部と上記塩化ビニル重合体１００
重量部を投入し、攪拌して塩化ビニル重合体を水中に分
散させた後、反応槽を加熱して槽内温度を７０℃に保っ
た。次いで、反応槽に窒素ガスを吹き込み槽内を窒素ガ
スで置換した後、塩素ガスを吹き込み、水銀ランプで槽
内に紫外線を照射しながら、塩化ビニル重合体の塩素化
を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応を進行
状況を検討し、得られた塩素化塩化ビニル樹脂の塩素含
有量が約６６．５重量％に達した時点で塩素ガスの供給
を停止し、塩素化反応を終了した。その後、槽内に窒素
ガスを吹き込みながら未反応塩素を除去し、得られた分
散物を水酸化ナトリウムで中和し、水で洗浄して脱水し
た後、乾燥して粉状塩素化塩化ビニル樹脂を得た。
【００２４】（実施例２）高級脂肪酸として炭素数１８
のステアリン酸を使用したこと以外は、実施例１と同様
にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
のステアリン酸を使用したこと以外は、実施例１と同様
にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
【００２５】（実施例３）高級脂肪酸として炭素数２２
のベヘニン酸を使用したこと以外は、実施例１と同様に
して、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た後、
この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化し、
塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂を得
た。
のベヘニン酸を使用したこと以外は、実施例１と同様に
して、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た後、
この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化し、
塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂を得
た。
【００２６】（実施例４）高級脂肪酸としてステアリン
酸０．１重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様
にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
酸０．１重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様
にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
【００２７】（実施例５）高級脂肪酸としてステアリン
酸１重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様にし
て、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た後、こ
の塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化し、塩
素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂を得
た。
酸１重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様にし
て、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た後、こ
の塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化し、塩
素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂を得
た。
【００２８】（比較例１）高級脂肪酸を全く使用しなか
ったこと以外は、実施例１と同様にして、平均重合度１
０００の塩化ビニル樹脂を得た後、この塩化ビニル樹脂
を実施例１と同様にして塩素化し、塩素含有率６６．５
重量％の塩素化塩化ビニル樹脂を得た。
ったこと以外は、実施例１と同様にして、平均重合度１
０００の塩化ビニル樹脂を得た後、この塩化ビニル樹脂
を実施例１と同様にして塩素化し、塩素含有率６６．５
重量％の塩素化塩化ビニル樹脂を得た。
【００２９】（比較例２）高級脂肪酸としてステアリン
酸０．０５重量部を使用したこと以外は、実施例１と同
様にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
酸０．０５重量部を使用したこと以外は、実施例１と同
様にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
【００３０】（比較例３）高級脂肪酸としてステアリン
酸１．５重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様
にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
酸１．５重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様
にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂を得た
後、この塩化ビニル樹脂を実施例１と同様にして塩素化
し、塩素含有率６６．５重量％の塩素化塩化ビニル樹脂
を得た。
【００３１】（比較例４）高級脂肪酸として炭素数１０
のヘプタン酸０．５重量部を使用したこと以外は、実施
例１と同様にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹
脂を得ようとしたが、異常重合により得ることができな
かった。
のヘプタン酸０．５重量部を使用したこと以外は、実施
例１と同様にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹
脂を得ようとしたが、異常重合により得ることができな
かった。
【００３２】（比較例５）高級脂肪酸として炭素数２６
のセロチン酸０．５重量部を使用したこと以外は、実施
例１と同様にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹
脂を得ようとしたが、異常重合により得ることができな
かった。
のセロチン酸０．５重量部を使用したこと以外は、実施
例１と同様にして、平均重合度１０００の塩化ビニル樹
脂を得ようとしたが、異常重合により得ることができな
かった。
【００３３】塩素化塩化ビニル樹脂の物性評価 上記実施例及び比較例で得られた塩素化塩化ビニル樹脂
１００重量部、三塩基性硫酸鉛３重量部、二塩基性ステ
アリン酸鉛１重量部及びＭＢＳ樹脂１０重量部からなる
配合物を２本の８インチロールに供給し、１９０℃で３
分間混練して厚さ０．５ｍｍのシートを得た。このシー
トを重ね合わせ、１９５℃の温度、１５０ｋｇ／ｃｍ2
の圧力で８分間プレス成形して、厚さ３ｍｍと６．４ｍ
ｍのプレス板を得た。
１００重量部、三塩基性硫酸鉛３重量部、二塩基性ステ
アリン酸鉛１重量部及びＭＢＳ樹脂１０重量部からなる
配合物を２本の８インチロールに供給し、１９０℃で３
分間混練して厚さ０．５ｍｍのシートを得た。このシー
トを重ね合わせ、１９５℃の温度、１５０ｋｇ／ｃｍ2
の圧力で８分間プレス成形して、厚さ３ｍｍと６．４ｍ
ｍのプレス板を得た。
【００３４】上記配合物及びプレス板につき下記の物性
評価を行い、その結果を表１に示した。 （１）熱安定性 上記配合物を表面温度２０５℃の８インチロールで混練
し、混練物をロールに巻き付けた。巻き付け開始時から
３０秒毎に巻き付いたシートを切り返しながら、３分毎
に少量のシートを切り出して、シートの着色度を比較
し、黒褐色に変わる時間で熱安定性を示した。
評価を行い、その結果を表１に示した。 （１）熱安定性 上記配合物を表面温度２０５℃の８インチロールで混練
し、混練物をロールに巻き付けた。巻き付け開始時から
３０秒毎に巻き付いたシートを切り返しながら、３分毎
に少量のシートを切り出して、シートの着色度を比較
し、黒褐色に変わる時間で熱安定性を示した。
【００３５】（２）ゲル化温度 プラストミル（Ｈａａｋ社製「Ｒ−９０」）を使用し
て、上記配合物５５ｇを回転数４０ｒｐｍ、試験温度を
１５０℃から毎分５℃の昇温スピードで昇温しながら混
練し、混練トルクがピークになる時の温度をゲル化温度
とした。
て、上記配合物５５ｇを回転数４０ｒｐｍ、試験温度を
１５０℃から毎分５℃の昇温スピードで昇温しながら混
練し、混練トルクがピークになる時の温度をゲル化温度
とした。
【００３６】（３）熱変形温度 厚さ６．４ｍｍのプレス板を試験片として、ＡＳＴＭ
Ｄ６４８に準拠し、負荷荷重１８．６ｋｇ／ｃｍ2 で熱
変形温度を測定した。
Ｄ６４８に準拠し、負荷荷重１８．６ｋｇ／ｃｍ2 で熱
変形温度を測定した。
【００３７】（４）シャルピー衝撃強度 厚さ３ｍｍのプレス板を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１
１１に準拠し、２３℃の温度下でシャルピー衝撃強度を
測定した。
１１に準拠し、２３℃の温度下でシャルピー衝撃強度を
測定した。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【発明の効果】本発明の塩素化塩化ビニル樹脂の製造方
法は、上述の通りであり、難燃性、耐候性、耐薬品性な
どの塩化ビニル樹脂がもつ優れた特性をそのまま保有す
る共に、低温で十分にゲル化させることができるので、
加熱溶融による着色や物性低下がなく、品質の優れた成
形体を提供することができる。
法は、上述の通りであり、難燃性、耐候性、耐薬品性な
どの塩化ビニル樹脂がもつ優れた特性をそのまま保有す
る共に、低温で十分にゲル化させることができるので、
加熱溶融による着色や物性低下がなく、品質の優れた成
形体を提供することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C08F 8/18 - 8/24 C08F 2/18 - 2/20 C08F 2/44
Claims (1)
- 【請求項１】塩化ビニル系単量体１００重量部を水性媒
体中で、炭素数１２〜２２の高級脂肪酸０．１〜１重量
部の存在下で重合して塩化ビニル系樹脂を得た後、該塩
化ビニル系樹脂を塩素化することを特徴とする塩素化塩
化ビニル系樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19337493A JP2818101B2 (ja) | 1993-08-04 | 1993-08-04 | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19337493A JP2818101B2 (ja) | 1993-08-04 | 1993-08-04 | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748413A JPH0748413A (ja) | 1995-02-21 |
| JP2818101B2 true JP2818101B2 (ja) | 1998-10-30 |
Family
ID=16306860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19337493A Expired - Fee Related JP2818101B2 (ja) | 1993-08-04 | 1993-08-04 | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2818101B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006322013A (ja) * | 2006-09-08 | 2006-11-30 | Sekisui Chem Co Ltd | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
-
1993
- 1993-08-04 JP JP19337493A patent/JP2818101B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0748413A (ja) | 1995-02-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2008062526A1 (fr) | Résines de chlorure de vinyle chlorées et leur procédé de fabrication | |
| JPH05105702A (ja) | 塩化ビニルの懸濁重合用分散安定剤、その製造法及び塩化ビニルの懸濁重合法 | |
| KR101765842B1 (ko) | 염화비닐계 중합체의 제조방법 | |
| JP2818101B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2001151815A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| US3583956A (en) | Vinyl chloride polymers | |
| JP3164743B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP4338703B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP3317830B2 (ja) | 塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
| US3627853A (en) | Chlorination of vinyl chloride block copolymers | |
| JPH1135627A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP3863279B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP4610877B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH11209425A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2000344830A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH1143509A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2000119333A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH10279627A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2006322013A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH10306108A (ja) | 塩化ビニル系樹脂及び塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH1129613A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH11246605A (ja) | 塩化ビニル系樹脂の製造方法及び塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP3652832B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH08104701A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH09132612A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |