JPH0967660A - 耐疵性および耐食性に優れた亜鉛系メッキ鋼板の製造方法 - Google Patents
耐疵性および耐食性に優れた亜鉛系メッキ鋼板の製造方法Info
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- JPH0967660A JPH0967660A JP22085495A JP22085495A JPH0967660A JP H0967660 A JPH0967660 A JP H0967660A JP 22085495 A JP22085495 A JP 22085495A JP 22085495 A JP22085495 A JP 22085495A JP H0967660 A JPH0967660 A JP H0967660A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 経済的で防錆性能の高い亜鉛メッキまたは亜
鉛系合金メッキ鋼板を施した鋼板を提供する。 【解決手段】 鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、
噴出気体により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メ
ッキ鋼板を製造するに際し、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の
出側において、鋼板に塗布した亜鉛が凝固する前に、ア
ルカリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の粉状
塩基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させたこと
を特徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッキ鋼
板。 【効果】 塗膜外観および付着性が良く、白錆の発生が
ない優れた防錆性を発揮する耐疵性および耐食性に優れ
た亜鉛メッキ鋼板。
鉛系合金メッキ鋼板を施した鋼板を提供する。 【解決手段】 鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、
噴出気体により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メ
ッキ鋼板を製造するに際し、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の
出側において、鋼板に塗布した亜鉛が凝固する前に、ア
ルカリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の粉状
塩基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させたこと
を特徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッキ鋼
板。 【効果】 塗膜外観および付着性が良く、白錆の発生が
ない優れた防錆性を発揮する耐疵性および耐食性に優れ
た亜鉛メッキ鋼板。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、疵が付きにくく耐
食性に優れた亜鉛メッキ鋼板を下地とする表面処理鋼板
の製造方法に関するものである。
食性に優れた亜鉛メッキ鋼板を下地とする表面処理鋼板
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車や建築、家電製品等の耐久
消費製品に対する性能向上要求を背景として亜鉛または
亜鉛系合金メッキ鋼板が有する優れた耐食性が新たに注
目されるようになり、特に自動車鋼板を中心にその需要
は著しい伸びを見せている。しかし、より優れた製品に
対する要求は基準は年を追って高度化し、表面処理鋼板
にも一段と優れた耐食性が要求されるにいたって、メッ
キ鋼板面をさらに樹脂で被覆した塗装鋼板が使われるよ
うになってきた。しかし、メッキされている亜鉛や亜鉛
系合金は、ｐＨ８以下の酸性域及びｐＨ１３を越える塩
基性域で溶解し易く、溶出速度が速くなるため被覆して
いる樹脂も劣化しやすく白錆が発生しやすい問題があっ
た。
消費製品に対する性能向上要求を背景として亜鉛または
亜鉛系合金メッキ鋼板が有する優れた耐食性が新たに注
目されるようになり、特に自動車鋼板を中心にその需要
は著しい伸びを見せている。しかし、より優れた製品に
対する要求は基準は年を追って高度化し、表面処理鋼板
にも一段と優れた耐食性が要求されるにいたって、メッ
キ鋼板面をさらに樹脂で被覆した塗装鋼板が使われるよ
うになってきた。しかし、メッキされている亜鉛や亜鉛
系合金は、ｐＨ８以下の酸性域及びｐＨ１３を越える塩
基性域で溶解し易く、溶出速度が速くなるため被覆して
いる樹脂も劣化しやすく白錆が発生しやすい問題があっ
た。
【０００３】そのため、従来の亜鉛メッキまたは亜鉛系
合金メッキ鋼板は母材鋼板上にメッキ層を形成した後、
クロメート皮膜あるいはりん酸塩皮膜層を作り、さらに
有機皮膜層を積層した構成を採って外部からの水の侵入
を防いで白錆の発生を抑制して、耐食性を改善する工夫
が成されている。亜鉛メッキまたは亜鉛系合金メッキ鋼
板上の化成皮膜として採用されているのは、りん酸塩皮
膜とクロメート皮膜が主なものであり、白錆防止と塗装
下地の向上が目的であるが白錆の対策としては十分でな
かった。
合金メッキ鋼板は母材鋼板上にメッキ層を形成した後、
クロメート皮膜あるいはりん酸塩皮膜層を作り、さらに
有機皮膜層を積層した構成を採って外部からの水の侵入
を防いで白錆の発生を抑制して、耐食性を改善する工夫
が成されている。亜鉛メッキまたは亜鉛系合金メッキ鋼
板上の化成皮膜として採用されているのは、りん酸塩皮
膜とクロメート皮膜が主なものであり、白錆防止と塗装
下地の向上が目的であるが白錆の対策としては十分でな
かった。
【０００４】そこで、塗装鋼板の耐食性を向上させるべ
く、樹脂皮膜中に亜鉛粉末や亜鉛系合金粉末を含有させ
る手段が提案されたが（特開昭５８−１７４５８２号公
報、特開昭６２−２３４５７６号公報、特開昭６３−２
７０１３１号公報）、これらの手段による有機皮膜メッ
キ鋼板では、樹脂皮膜中に含まれる亜鉛粉末や亜鉛系合
金粉末は溶出速度が速く、塗料の白錆発生を防止できる
対策となっていなかった。また、表層部の樹脂は硬度が
小さく少しの外力で傷つき、その部分から錆が進行して
いた。
く、樹脂皮膜中に亜鉛粉末や亜鉛系合金粉末を含有させ
る手段が提案されたが（特開昭５８−１７４５８２号公
報、特開昭６２−２３４５７６号公報、特開昭６３−２
７０１３１号公報）、これらの手段による有機皮膜メッ
キ鋼板では、樹脂皮膜中に含まれる亜鉛粉末や亜鉛系合
金粉末は溶出速度が速く、塗料の白錆発生を防止できる
対策となっていなかった。また、表層部の樹脂は硬度が
小さく少しの外力で傷つき、その部分から錆が進行して
いた。
【０００５】樹脂塗装の他に、特開昭６０−１３８０６
２号公報のように鋼板に直接粉末材料を吹きつける方法
が提案されているが、粉末が飛散するので粉末の歩留り
が低下したり、鋼板の幅方向の付着が不均一だったりし
て十分な防食性を得ることができなかった。本発明者ら
は、特開平７−５３８９８号公報で「樹脂固形分１００
重量部に対して、アルカリ基を含有したスラグを１０〜
３００重量部配合してなる防錆被覆組成物」を提案し、
軟鋼板表面に塗って耐食性に優れていることがわかっ
た。しかし、より厳しい耐食性が要求される自動車鋼板
や橋梁等の屋外鋼構造材のような用途に対しては、さら
に高度な耐食性そして耐疵性が望まれていた。
２号公報のように鋼板に直接粉末材料を吹きつける方法
が提案されているが、粉末が飛散するので粉末の歩留り
が低下したり、鋼板の幅方向の付着が不均一だったりし
て十分な防食性を得ることができなかった。本発明者ら
は、特開平７−５３８９８号公報で「樹脂固形分１００
重量部に対して、アルカリ基を含有したスラグを１０〜
３００重量部配合してなる防錆被覆組成物」を提案し、
軟鋼板表面に塗って耐食性に優れていることがわかっ
た。しかし、より厳しい耐食性が要求される自動車鋼板
や橋梁等の屋外鋼構造材のような用途に対しては、さら
に高度な耐食性そして耐疵性が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来の亜鉛メッキまた
は亜鉛系合金メッキ鋼板に樹脂を被覆した塗装鋼板に指
摘される白錆の発生を防止し耐食性を向上させることに
ある。また、亜鉛メッキの強度向上をはかり、外力によ
り傷つきにくくして部分的な錆の発生を防止するもので
ある。
は亜鉛系合金メッキ鋼板に樹脂を被覆した塗装鋼板に指
摘される白錆の発生を防止し耐食性を向上させることに
ある。また、亜鉛メッキの強度向上をはかり、外力によ
り傷つきにくくして部分的な錆の発生を防止するもので
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、溶融した亜鉛
を鋼板にメッキする際に、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の出
側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前に、鋼板
表面にアルカリ基を含有したスラグや粉状塩基性化合物
を混合した粉末を付着させることにより、亜鉛メッキ鋼
板の表面をｐＨ８〜１３に制御して、亜鉛の欠点であっ
た酸性域あるいはアルカリ域における急速な溶出を抑制
し、亜鉛の犠牲防食作用を長期間に渡り維持し、白錆の
発生を防止し耐食性を向上させるとともに耐疵性を向上
せしめることを知見したものである。
を鋼板にメッキする際に、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の出
側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前に、鋼板
表面にアルカリ基を含有したスラグや粉状塩基性化合物
を混合した粉末を付着させることにより、亜鉛メッキ鋼
板の表面をｐＨ８〜１３に制御して、亜鉛の欠点であっ
た酸性域あるいはアルカリ域における急速な溶出を抑制
し、亜鉛の犠牲防食作用を長期間に渡り維持し、白錆の
発生を防止し耐食性を向上させるとともに耐疵性を向上
せしめることを知見したものである。
【０００８】本発明の要旨は、 （１）鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、噴出気体
により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メッキ鋼板
を製造する方法であって、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の出
側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前に、アル
カリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の粉状塩
基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させることを
特徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッキ鋼板
の製造方法。 （２）鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、噴出気体
により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メッキ鋼板
を製造する方法であって、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の出
側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前に、アル
カリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の粉状塩
基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させた後さら
にクロメート皮膜またはリン酸皮膜を形成することを特
徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッキ鋼板の
製造方法である。
により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メッキ鋼板
を製造する方法であって、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の出
側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前に、アル
カリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の粉状塩
基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させることを
特徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッキ鋼板
の製造方法。 （２）鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、噴出気体
により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メッキ鋼板
を製造する方法であって、溶融亜鉛メッキ釜の鋼板の出
側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前に、アル
カリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の粉状塩
基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させた後さら
にクロメート皮膜またはリン酸皮膜を形成することを特
徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッキ鋼板の
製造方法である。
【０００９】すなわち、例えば、溶融亜鉛メッキ釜の鋼
板の出側において、鋼板の周囲を囲み、この囲いの内側
にアルカリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の
粉状塩基性化合物の１種または２種を浮遊せしめ、鋼板
に付着した亜鉛が凝固する前にアルカリ基を含有したス
ラグや粉状塩基性化合物を混合した粉末を付着させるも
のである。本発明においては、アルカリ基を含有したス
ラグまたはｐＨ８〜１３の粉状塩基性化合物により、亜
鉛メッキまたは亜鉛系合金メッキ鋼板の表面をアルカリ
性に保ち防錆性を付与して、亜鉛の電気防食特性を発揮
させている。高炉や転炉スラグはｐＨ９〜１２．６の範
囲である。亜鉛はｐＨ８〜１３の範囲では腐食速度が極
めて遅く、安定している。
板の出側において、鋼板の周囲を囲み、この囲いの内側
にアルカリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３の
粉状塩基性化合物の１種または２種を浮遊せしめ、鋼板
に付着した亜鉛が凝固する前にアルカリ基を含有したス
ラグや粉状塩基性化合物を混合した粉末を付着させるも
のである。本発明においては、アルカリ基を含有したス
ラグまたはｐＨ８〜１３の粉状塩基性化合物により、亜
鉛メッキまたは亜鉛系合金メッキ鋼板の表面をアルカリ
性に保ち防錆性を付与して、亜鉛の電気防食特性を発揮
させている。高炉や転炉スラグはｐＨ９〜１２．６の範
囲である。亜鉛はｐＨ８〜１３の範囲では腐食速度が極
めて遅く、安定している。
【００１０】この被覆物で被覆された亜鉛メッキまたは
亜鉛系合金メッキ鋼板の表面はそのアルカリ性雰囲気故
に腐食速度が遅く、防食電流の電流量は少ないため、亜
鉛の溶出が少なく、亜鉛の過度の溶出は抑制される。こ
のため、本発明の防錆被覆組成物が亜鉛メッキまたは亜
鉛系合金メッキ鋼板の表面に塗装された場合、防錆機能
を十分に発揮しながらも、亜鉛の消費量は少なく、長期
に渡り良好な防錆性能が維持される。
亜鉛系合金メッキ鋼板の表面はそのアルカリ性雰囲気故
に腐食速度が遅く、防食電流の電流量は少ないため、亜
鉛の溶出が少なく、亜鉛の過度の溶出は抑制される。こ
のため、本発明の防錆被覆組成物が亜鉛メッキまたは亜
鉛系合金メッキ鋼板の表面に塗装された場合、防錆機能
を十分に発揮しながらも、亜鉛の消費量は少なく、長期
に渡り良好な防錆性能が維持される。
【００１１】さらに、スラグまたはｐＨ８〜１３の粉状
塩基性化合物のアルカリ基が水酸化亜鉛の生成を容易に
し皮膜をさらにアルカリ性に保っている。結果として白
錆の発生が無いのみでなく、鋼板の赤錆の発生も少なく
なり良好な耐食性が得られる。スラグにはＡｌ2 Ｏ3 や
ＳｉＯ2 が多量に含まれているため平均硬度はＨｖ７０
０〜９００程度であり極めて高いレベルである。従って
スラグを含有した塗膜は外力に対して保護力が強く塗膜
が傷つきにくい特性を有する。ｐＨが８より小さかった
り１３より大きいと亜鉛の溶出速度は急速に大きくな
り、亜鉛の犠牲防食作用が長続きしない。
塩基性化合物のアルカリ基が水酸化亜鉛の生成を容易に
し皮膜をさらにアルカリ性に保っている。結果として白
錆の発生が無いのみでなく、鋼板の赤錆の発生も少なく
なり良好な耐食性が得られる。スラグにはＡｌ2 Ｏ3 や
ＳｉＯ2 が多量に含まれているため平均硬度はＨｖ７０
０〜９００程度であり極めて高いレベルである。従って
スラグを含有した塗膜は外力に対して保護力が強く塗膜
が傷つきにくい特性を有する。ｐＨが８より小さかった
り１３より大きいと亜鉛の溶出速度は急速に大きくな
り、亜鉛の犠牲防食作用が長続きしない。
【００１２】アルカリ基を含有したスラグとしては高炉
徐冷スラグ、高炉水砕スラグ、転炉スラグ、電炉スラ
グ、ステンレススラグ等で製造過程で生成されたもので
ある。そしてこれらを２種以上混合使用してもよい。ｐ
Ｈ８〜１３の粉状塩基性化合物としては、水酸化マグネ
シウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カリウム、酸化
カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、メタ
ホウ酸バリウム、ホウ砂、ポルトランドセメント、アル
ミナセメント、高炉セメント等があり、これらを２種以
上混合使用してもよい。
徐冷スラグ、高炉水砕スラグ、転炉スラグ、電炉スラ
グ、ステンレススラグ等で製造過程で生成されたもので
ある。そしてこれらを２種以上混合使用してもよい。ｐ
Ｈ８〜１３の粉状塩基性化合物としては、水酸化マグネ
シウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カリウム、酸化
カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、メタ
ホウ酸バリウム、ホウ砂、ポルトランドセメント、アル
ミナセメント、高炉セメント等があり、これらを２種以
上混合使用してもよい。
【００１３】粉末の粒径としては５０μｍ以下のものが
望ましい。好ましくは０．１〜１０μｍである。５０μ
ｍより大きいと亜鉛による粒子の保持力が弱くなったり
局部的に亜鉛の層が薄くなる部分が生じて防食性を低下
させることになる。スラグあるいは粉状塩基性化合物の
層厚は０．０５〜６０μｍが望ましい。好ましくは０．
１〜３０μｍの層厚が良い。０．０５μｍ以下であると
十分な防錆性能が得られにくい。６０μｍ以上であると
表面の粗度が大きくなり塗装後の光沢が低下したり、鋼
板加工性が低下する。
望ましい。好ましくは０．１〜１０μｍである。５０μ
ｍより大きいと亜鉛による粒子の保持力が弱くなったり
局部的に亜鉛の層が薄くなる部分が生じて防食性を低下
させることになる。スラグあるいは粉状塩基性化合物の
層厚は０．０５〜６０μｍが望ましい。好ましくは０．
１〜３０μｍの層厚が良い。０．０５μｍ以下であると
十分な防錆性能が得られにくい。６０μｍ以上であると
表面の粗度が大きくなり塗装後の光沢が低下したり、鋼
板加工性が低下する。
【００１４】アルカリ基を含有したスラグおよび粉状塩
基性化合物のｐＨは、イオン交換水９００ｍｌにアルカ
リ基を含有したスラグおよび粉状塩基性化合物を１００
ｇ加えて攪拌し、２４時間後２０℃においてガラス電極
ｐＨメーターで測定した。高炉水砕スラグ（エスメン
ト、新日鉄化学製）は１１．０、メタホウ酸バリウム
（ビューサン１１Ｍ−１、堺化学工業製）は１０．２を
示した。
基性化合物のｐＨは、イオン交換水９００ｍｌにアルカ
リ基を含有したスラグおよび粉状塩基性化合物を１００
ｇ加えて攪拌し、２４時間後２０℃においてガラス電極
ｐＨメーターで測定した。高炉水砕スラグ（エスメン
ト、新日鉄化学製）は１１．０、メタホウ酸バリウム
（ビューサン１１Ｍ−１、堺化学工業製）は１０．２を
示した。
【００１５】本発明に係る表面処理鋼板は溶融亜鉛メッ
キ鋼板を基本とするものであるが、当然亜鉛系合金メッ
キ鋼板も本発明の範囲に含まれる。溶融亜鉛系メッキ鋼
板の例としては亜鉛メッキ鋼板、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ
鋼板、Ｚｎ−Ｎｉ合金メッキ鋼板、Ｚｎ−Ｍｎ合金メッ
キ鋼板、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ鋼板、Ｚｎ−Ｃｏ合金メ
ッキ鋼板等があり、さらには前記各メッキ成分にＮｉ、
Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｃｒ等の１種または２種以上
を添加した合金をメッキした鋼板や、上記メッキ層の１
種以上を複合させた複合メッキ鋼板等も上げられる。も
ちろんこれらに限定されるものではなく、求められる耐
食性等に応じた亜鉛系メッキ鋼板が適宜選択される。
キ鋼板を基本とするものであるが、当然亜鉛系合金メッ
キ鋼板も本発明の範囲に含まれる。溶融亜鉛系メッキ鋼
板の例としては亜鉛メッキ鋼板、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ
鋼板、Ｚｎ−Ｎｉ合金メッキ鋼板、Ｚｎ−Ｍｎ合金メッ
キ鋼板、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ鋼板、Ｚｎ−Ｃｏ合金メ
ッキ鋼板等があり、さらには前記各メッキ成分にＮｉ、
Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｃｒ等の１種または２種以上
を添加した合金をメッキした鋼板や、上記メッキ層の１
種以上を複合させた複合メッキ鋼板等も上げられる。も
ちろんこれらに限定されるものではなく、求められる耐
食性等に応じた亜鉛系メッキ鋼板が適宜選択される。
【００１６】また、メッキ付着量についても格別に制限
されるものではなく、例えば自動車鋼板において一般的
である２０〜４００ｇ／ｍ2 程度の付着量で十分であ
る。またクロメート皮膜は、塗布型、反応型、電解型の
いずれの手段によって形成されたものでもよい。クロメ
ート処理液は水溶性のクロム化合物を主成分とし、これ
に適量のリン酸根、フッ素イオン等のアニオン、Ｚｎ、
Ｎｉ、Ｃｏ等の金属イオンやデンプン、メタノール等の
有機物を必要に応じて添加する。クロメート皮膜層の付
着量は、金属クロム量換算にて５ｇ／ｍ2 未満では耐食
性を得ることができず、４００ｇ／ｍ2 を越えると皮膜
の剥離が生じたり溶接性の劣化を招く恐れがあることか
ら、５〜４００ｇ／ｍ2 の範囲とすべきである。好まし
くは２０〜３００ｇ／ｍ2 の範囲に調整するのがよい。
されるものではなく、例えば自動車鋼板において一般的
である２０〜４００ｇ／ｍ2 程度の付着量で十分であ
る。またクロメート皮膜は、塗布型、反応型、電解型の
いずれの手段によって形成されたものでもよい。クロメ
ート処理液は水溶性のクロム化合物を主成分とし、これ
に適量のリン酸根、フッ素イオン等のアニオン、Ｚｎ、
Ｎｉ、Ｃｏ等の金属イオンやデンプン、メタノール等の
有機物を必要に応じて添加する。クロメート皮膜層の付
着量は、金属クロム量換算にて５ｇ／ｍ2 未満では耐食
性を得ることができず、４００ｇ／ｍ2 を越えると皮膜
の剥離が生じたり溶接性の劣化を招く恐れがあることか
ら、５〜４００ｇ／ｍ2 の範囲とすべきである。好まし
くは２０〜３００ｇ／ｍ2 の範囲に調整するのがよい。
【００１７】亜鉛の付着量およびアルカリ基を含有した
スラグあるいは粉状塩基性化合物あるいはこれらの混合
粉末の付着量を調整するために気体を噴出させてワイピ
ングするのであるが、ノズルの噴出圧力は０．５〜２．
０ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）が望ましい。好ましくは
０．８〜１．５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）である。０．
５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）より小さいと付着量が多く
なりすぎる。また２．０ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）より
大きいと付着量が少なすぎて防錆性能が不十分となる。
通板速度は２０〜２５０ｍ／ｍｉｎであるが、好ましく
は６０〜１５０ｍ／ｍｉｎである。２０ｍ／ｍｉｎより
遅いと付着量が多くなりすぎる。２５０ｍ／ｍｉｎより
速いと付着量が少なすぎて防錆性能が不十分となる。
スラグあるいは粉状塩基性化合物あるいはこれらの混合
粉末の付着量を調整するために気体を噴出させてワイピ
ングするのであるが、ノズルの噴出圧力は０．５〜２．
０ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）が望ましい。好ましくは
０．８〜１．５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）である。０．
５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）より小さいと付着量が多く
なりすぎる。また２．０ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）より
大きいと付着量が少なすぎて防錆性能が不十分となる。
通板速度は２０〜２５０ｍ／ｍｉｎであるが、好ましく
は６０〜１５０ｍ／ｍｉｎである。２０ｍ／ｍｉｎより
遅いと付着量が多くなりすぎる。２５０ｍ／ｍｉｎより
速いと付着量が少なすぎて防錆性能が不十分となる。
【００１８】ワイピングノズルと鋼板との間隔は５〜３
０ｍｍが望ましい。好ましくは１０〜２０ｍｍである。
５ｍｍより小さいと鋼板のふらつきにより鋼板とワイピ
ングノズルが接触する危険性がある。また３０ｍｍより
大きいと正確な付着量の制御が難しくなる。亜鉛メッキ
浴の温度は４６０±３℃がよい。リン酸塩皮膜の付着量
は電気亜鉛メッキ鋼板の場合２．５ｇ／ｍ2 以下、溶融
亜鉛メッキの場合２ｇ／ｍ2 以下にするのが望ましい。
皮膜層が厚くなると皮膜の剥離が生じたり溶接性の劣化
を招く恐れがある。
０ｍｍが望ましい。好ましくは１０〜２０ｍｍである。
５ｍｍより小さいと鋼板のふらつきにより鋼板とワイピ
ングノズルが接触する危険性がある。また３０ｍｍより
大きいと正確な付着量の制御が難しくなる。亜鉛メッキ
浴の温度は４６０±３℃がよい。リン酸塩皮膜の付着量
は電気亜鉛メッキ鋼板の場合２．５ｇ／ｍ2 以下、溶融
亜鉛メッキの場合２ｇ／ｍ2 以下にするのが望ましい。
皮膜層が厚くなると皮膜の剥離が生じたり溶接性の劣化
を招く恐れがある。
【００１９】アルカリ基を含有したスラグや粉状塩基性
化合物あるいはこれらの混合粉末のメッキ浴上の散布厚
みは１０〜１００ｍｍが望ましい。好ましくは２０〜５
０ｍｍである。１０ｍｍより薄くなるとメッキ浴の酸化
防止の効果が小さく、粉末の付着量が少なくなり完全な
防錆効果が得られない。５０ｍｍより厚くなると粉末が
鋼板と共に上方に巻き上げられる量が多くなりワイピン
グ状態が悪くなり粉末の付着が不均一となる。
化合物あるいはこれらの混合粉末のメッキ浴上の散布厚
みは１０〜１００ｍｍが望ましい。好ましくは２０〜５
０ｍｍである。１０ｍｍより薄くなるとメッキ浴の酸化
防止の効果が小さく、粉末の付着量が少なくなり完全な
防錆効果が得られない。５０ｍｍより厚くなると粉末が
鋼板と共に上方に巻き上げられる量が多くなりワイピン
グ状態が悪くなり粉末の付着が不均一となる。
【００２０】
【実施例】以下、実施例により説明する。本例は図１に
示す装置を使い、板幅８００ｍｍ、板厚０．８ｍｍの通
常の被メッキ鋼板１にライン速度１００ｍ／ｍｉｎで１
００ｇ／ｍ2 （片面当たり）の目付量で溶融亜鉛メッキ
を行うと同時に、溶融亜鉛メッキ浴２上の囲い３の中に
層状に浮遊したスラグと粉状塩基性化合物の混合粉末４
中を通過させ、この混合粉末を目付量２５ｇ／ｍ2 （片
面当たり）で塗布した。ワイピングノズル５の口径は
０．８ｍｍのスリットとした。ワイピングノズルの噴出
圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）とした。ワイピ
ングノズルと鋼板の間隔は１０ｍｍとした。アルカリ基
を含有したスラグや粉状塩基性化合物あるいはこれらの
混合粉末のメッキ浴上の層厚は５０ｍｍとした。混合粉
末は１００重量部に対してアルカリ基を含有したスラグ
と粉状塩基性化合物の混合割合を変化させた。混合粉末
の粒度は１〜１０μｍのものを使用した。スラグは高炉
水砕（エスメント、新日鉄化学製）、粉状塩基性化合物
としてメタホウ酸バリウム（ビューサン１１Ｍ−１、堺
化学工業製）を使用した。クロメート処理は、表面にロ
ールコーターを用いて５０ｇ／ｍ2 の塗布型クロメート
処理を行い、最高到達温度１３０℃で焼き付けて作成し
たものを使用した。リン酸処理は、酸化亜鉛をリン酸に
溶解し水に薄めて、亜硝酸塩を添加してスプレーで施工
した。この結果製造したメッキ鋼板を表１に示す。
示す装置を使い、板幅８００ｍｍ、板厚０．８ｍｍの通
常の被メッキ鋼板１にライン速度１００ｍ／ｍｉｎで１
００ｇ／ｍ2 （片面当たり）の目付量で溶融亜鉛メッキ
を行うと同時に、溶融亜鉛メッキ浴２上の囲い３の中に
層状に浮遊したスラグと粉状塩基性化合物の混合粉末４
中を通過させ、この混合粉末を目付量２５ｇ／ｍ2 （片
面当たり）で塗布した。ワイピングノズル５の口径は
０．８ｍｍのスリットとした。ワイピングノズルの噴出
圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）とした。ワイピ
ングノズルと鋼板の間隔は１０ｍｍとした。アルカリ基
を含有したスラグや粉状塩基性化合物あるいはこれらの
混合粉末のメッキ浴上の層厚は５０ｍｍとした。混合粉
末は１００重量部に対してアルカリ基を含有したスラグ
と粉状塩基性化合物の混合割合を変化させた。混合粉末
の粒度は１〜１０μｍのものを使用した。スラグは高炉
水砕（エスメント、新日鉄化学製）、粉状塩基性化合物
としてメタホウ酸バリウム（ビューサン１１Ｍ−１、堺
化学工業製）を使用した。クロメート処理は、表面にロ
ールコーターを用いて５０ｇ／ｍ2 の塗布型クロメート
処理を行い、最高到達温度１３０℃で焼き付けて作成し
たものを使用した。リン酸処理は、酸化亜鉛をリン酸に
溶解し水に薄めて、亜硝酸塩を添加してスプレーで施工
した。この結果製造したメッキ鋼板を表１に示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】試験項目と評価方法 （１）耐疵付き性 ＪＩＳ Ｋ５４００ ８．４によ
り、鉛筆引っかき値を求めた。塗膜の硬さを鉛筆のしん
で塗膜を引っかいて調べ、鉛筆の濃度記号で表した。 （２）塩水噴霧試験 ＪＩＳ Ｋ５４００ ９．１の条
件で１５００時間試験した。試験片はＪＩＳ Ｇ ４４
０１に規定するカッターナイフで素地に達するクロスカ
ットを入れて試験した。塩水噴霧試験の評価は次のよう
に行った。
り、鉛筆引っかき値を求めた。塗膜の硬さを鉛筆のしん
で塗膜を引っかいて調べ、鉛筆の濃度記号で表した。 （２）塩水噴霧試験 ＪＩＳ Ｋ５４００ ９．１の条
件で１５００時間試験した。試験片はＪＩＳ Ｇ ４４
０１に規定するカッターナイフで素地に達するクロスカ
ットを入れて試験した。塩水噴霧試験の評価は次のよう
に行った。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、塗膜中のスラグあるい
はｐＨ８〜１３の粉状塩基性化合物が徐々に溶出し、亜
鉛メッキまたは亜鉛系合金メッキ鋼板表面をアルカリ性
に保ち発錆を防止し長期に渡り安定した防錆性能を維持
することができる。
はｐＨ８〜１３の粉状塩基性化合物が徐々に溶出し、亜
鉛メッキまたは亜鉛系合金メッキ鋼板表面をアルカリ性
に保ち発錆を防止し長期に渡り安定した防錆性能を維持
することができる。
【図１】本発明の亜鉛系メッキ鋼板を製造するための装
置である。
置である。
【符号の説明】 １ 鋼板 ２ 溶融亜鉛メッキ浴 ３ 囲い４ アルカリ基と粉状塩基性化合物の混合粉末 ５ ワイピングノズル
Claims (2)
- 【請求項１】 鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、
噴出気体により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メ
ッキ鋼板を製造する方法であって、溶融亜鉛メッキ釜の
鋼板の出側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前
に、アルカリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３
の粉状塩基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させ
ることを特徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メ
ッキ鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 鋼板を焼鈍後溶融亜鉛メッキ釜に通し、
噴出気体により溶融亜鉛の付着量を調整して溶融亜鉛メ
ッキ鋼板を製造する方法であって、溶融亜鉛メッキ釜の
鋼板の出側において、鋼板に付着した亜鉛が凝固する前
に、アルカリ基を含有するスラグあるいはｐＨ８〜１３
の粉状塩基性化合物の１種または２種を鋼板に付着させ
た後さらにクロメート皮膜またはリン酸皮膜を形成する
ことを特徴とする耐疵性および耐食性に優れた亜鉛メッ
キ鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22085495A JPH0967660A (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 耐疵性および耐食性に優れた亜鉛系メッキ鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22085495A JPH0967660A (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 耐疵性および耐食性に優れた亜鉛系メッキ鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0967660A true JPH0967660A (ja) | 1997-03-11 |
Family
ID=16757587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22085495A Withdrawn JPH0967660A (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 耐疵性および耐食性に優れた亜鉛系メッキ鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0967660A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010216010A (ja) * | 2009-02-19 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 溶融金属めっき鋼帯の製造方法 |
| JPWO2021241338A1 (ja) * | 2020-05-27 | 2021-12-02 |
-
1995
- 1995-08-29 JP JP22085495A patent/JPH0967660A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010216010A (ja) * | 2009-02-19 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 溶融金属めっき鋼帯の製造方法 |
| JPWO2021241338A1 (ja) * | 2020-05-27 | 2021-12-02 | ||
| WO2021241338A1 (ja) * | 2020-05-27 | 2021-12-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 亜鉛めっき鋼板 |
| EP4134469A4 (en) * | 2020-05-27 | 2023-08-23 | JFE Steel Corporation | ZINC COATED STEEL SHEET |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021105 |