JPH0960788A - 熱収縮チューブまたはシートの施工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被覆対象物の表面との間で空隙を発生するこ
とがなく、優れた防食効果を発揮し得る熱収縮チューブ
またはシートの施工方法を提供する。 【解決手段】 被覆対象物Ｃの外側に熱収縮チューブ４
を配置し、更にその外側には、熱収縮チューブ４よりも
長尺でかつ広幅なプラスチックチューブ５を配置し、プ
ラスチックチューブ５内に真空排気装置６の真空ヘッド
７を装着し、プラスチックチューブ５の両端部５ａ，５
ｂと被覆対象物との間をシールし、真空排気装置６を作
動して、プラスチックチューブと被覆対象物とが形成す
る空間９を真空引きしたのちまたは真空引きしながら外
部加熱を行って、熱収縮チューブ４を熱収縮させて被覆
対象物Ｃを被覆する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱収縮チューブまた
はシートの施工方法に関し、更に詳しくは、例えば、プ
ラスチック被覆金属管の管端を溶接したときに、その溶
接部に形成される未被覆部を熱収縮チューブまたはシー
トで被覆して防食処理を施す際に、良好な防食性能を発
揮させることができる熱収縮チューブまたはシートの施
工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】予め工場で製造されたプラスチック被覆
金属管を工事現場で接続する際には、まず一方のプラス
チック被覆金属管に、内面に粘着層が添着されている熱
収縮チューブを外嵌させたのち、接続すべき２本のプラ
スチック被覆金属管の互いの管端部からプラスチック被
覆を所望の長さだけ剥離除去して金属管の外周面を露出
させ、ついで、管端を突き合わせたのちその突き合わせ
部分を溶接する。

【０００３】このとき、溶接部は溶接ビードと金属管の
外周面がそのまま露出した状態で残るので、そこに防食
処理を施すことが必要になる。通常、前記した熱収縮チ
ューブを移動させて前記溶接部を当該熱収縮チューブで
全面被覆し、ついで、例えばプロパンガスバーナなどを
用いて熱収縮チューブを外部加熱して熱収縮させること
により、溶接部の表面と熱収縮チューブの粘着層を密着
させることにより被覆するという処理が採用されてい
る。

【０００４】しかしながら、この方法の場合、熱収縮後
のチューブを剥離して溶接部表面と前記粘着層との密着
状態を観察すると、プラスチック被覆と金属管外周面と
の境目や溶接ビードと金属管外周面との境目のような段
差部には、前記粘着層が充分に埋め込まれた状態になっ
ておらず、それらの部分に空隙が形成されている場合が
多い。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな状態は、これらの空隙ですきま防食が起こることに
なり、溶接部の防食効果を阻害することになる。このよ
うな問題の発生に対処するために、特開昭６２−１８９
９０８号公報に開示されている方法が提案されている。

【０００６】この方法はケーブルコアの接続に際して適
用されるものであるが、熱収縮チューブを接続部（ケー
ブルコア）の外側に配置し、熱収縮チューブの両端部の
内側と接続部の外側との間をシール材を配したのちそこ
を加熱して密着させ、熱収縮チューブの任意個所に排気
孔を設け、そこから真空引きを行いながら外部加熱して
熱収縮チューブを熱収縮する方法である。この方法によ
れば、熱収縮チューブ内の空気は排出されるので、熱収
縮後のチューブと接続部との間の空隙は極めて小さいも
のになるとされている。

【０００７】しかしながら、この方法は、金属管の溶接
部に防食処理を施すための方法として採用することはで
きない。その理由は、前記したように、溶接部の防食処
理に用いる熱収縮チューブ（またはシート）は、熱収縮
後にあっては、溶接部の表面を完全に被覆していること
が必要になるが、前記方法の場合は、熱収縮チューブに
排気孔を形成することが必要であるため、防食効果の信
頼性の点で実施は困難になる。

【０００８】また、防食処理に用いる熱収縮チューブ
（またはシート）は、通常、厚み１〜1.５mm程度の架橋
ポリエチレンの基材の内面に、厚み0.５〜1.５mm程度の
ゴム系粘着剤から成る層が添着されたものである。この
ような熱収縮チューブ（またはシート）を用いて、特開
昭６２−１８９９０８号公報の方法を適用すると、真空
引き時に、チューブの外側は１気圧、内部は減圧となる
ため、当該チューブは圧力差によって不規則に数ケ所で
折れ曲がり、粘着層が互いに粘着しあうということが起
こる。そして、このような状態で、外部加熱によって熱
収縮チューブを加熱収縮させても、前記した折れ曲がり
部分はそのまま熱収縮してしまうので、粘着層が溶接部
表面と完全に密着して防食性能を発揮することができな
くなってしまう。

【０００９】本発明は、熱収縮チューブ（またはシー
ト）の内部を真空引きして被覆対象物の表面を当該熱収
縮チューブ（またはシート）で被覆するときの上記した
ような問題を解決し、真空引き時に熱収縮チューブ（ま
たはシート）が折れ曲がることも起こらず、被覆対象物
の表面を完全に密着した状態で被覆することができ、と
くにプラスチック被覆金属管の溶接部の防食処理に適用
して有用な熱収縮チューブまたはシートの施工方法の提
供を目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明においては、被覆対象物の外側に熱収縮
チューブまたはシートを配置し、更にその外側には、前
記熱収縮チューブまたはシートよりも長尺でかつ広幅な
プラスチックチューブを配置し、前記プラスチックチュ
ーブ内に真空排気装置の真空ヘッドを装着し、前記プラ
スチックチューブの両端部と前記被覆対象物との間をシ
ールし、前記真空排気装置を作動して、前記プラスチッ
クチューブと前記被覆対象物とが形成する空間を真空引
きしたのちまたは真空引きしながら外部加熱を行って、
前記熱収縮チューブまたはシートを熱収縮させて前記被
覆対象物を被覆することを特徴とする熱収縮チューブま
たはシートの施工方法が提供される。

【００１１】本発明方法の場合、被覆対象物の表面を密
着被覆すべき熱収縮チューブまたはシートは、プラスチ
ックチューブと被覆対象物との間に形成されている密閉
空間の中に配置されている。したがって、前記密閉空間
を真空引きしたとき、前記プラスチックチューブには気
圧差が作用するが、密閉空間内に配置されている熱収縮
チューブまたはシートの外面と内面との間には気圧差は
発生しない。すなわち、熱収縮チューブまたはシートが
折れ曲がることはない。

【００１２】そのため、この熱収縮チューブまたはシー
トを外部加熱すれば、折れ曲がることなくそのまま熱収
縮して被覆対象物の表面を確実に被覆するので、優れた
防食性能が発揮される。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１は、本発明方法の実施状態の
１例を示す一部切欠断面図である。図において、被覆金
属管Ａ，Ｂのそれぞれのプラスチック被覆１ａ，１ｂが
所望の長さだけ剥離除去されて、金属管の管端部の外周
面２ａ，２ｂが露出され、各被覆金属管Ａ，Ｂの管端は
突き合わされ、そこが溶接されている。したがって、溶
接部Ｃには、金属管の外周面２ａ，２ｂと溶接ビード３
が裸出した状態にある。

【００１４】本発明においては、まず、上記した溶接部
Ｃの外側に熱収縮チューブ４が配置される。この熱収縮
チューブ４としては、例えば、架橋ポリエチレンから成
る基材の内面にブチルゴム系の粘着剤から成る層が添着
されているものが使用される。熱収縮チューブ４の内径
は、溶接部Ｃの外径より大であり、またその長さは、溶
接部Ｃの長さよりも長く、溶接部Ｃの両端に位置するプ
ラスチック被覆１ａ，１ｂを確実に被覆できる長さに設
定されている。

【００１５】この熱収縮チューブ４の外側には、更に、
プラスチックチューブ５が配置される。このプラスチッ
クチューブ５としては、熱収縮チューブであってもよ
く、また熱収縮チューブでなくてもよい。熱収縮チュー
ブの場合は、内面に粘着層が添着されていても、いなく
てもよい。

【００１６】このプラスチックチューブ５の内径は、前
記した熱収縮チューブ４の外径よりも大きく、またその
長さは、熱収縮チューブ４の長さよりも長く、被覆金属
管Ａ，Ｂのそれぞれのプラスチック被覆１ａ，１ｂを確
実に被覆できる長さに設定されている。そして、プラス
チックチューブ５の一方の端部５ａからは、真空排気装
置、例えば真空ポンプ６に接続する真空ヘッド７が挿入
されたのち、両端部５ａ，５ｂと被覆金属管Ａ，Ｂの外
周面とがシールされる。

【００１７】プラスチックチューブ５として例えば熱収
縮チューブを用いる場合、このシール操作は、被覆金属
管Ａ，Ｂのそれぞれのプラスチック被覆１ａ，１ｂの表
面の所望個所に、例えばブチルゴム系のマスチック８
ａ，８ｂを巻回しておき、前記したプラスチックチュー
ブ５の両端部５ａ，５ｂを前記マスチック８ａ，８ｂと
接触させた状態でその個所を外部加熱して熱収縮させる
ことによって実施することができる。また、プラスチッ
クチューブとして熱収縮チューブを用いない場合は、接
着剤などを用いてチューブの両端部５ａ，５ｂをプラス
チック被覆１ａ，１ｂに接着してシールすればよい。

【００１８】なお、この場合、真空ヘッドを装着する治
具をプラスチックチューブに設けておき、この治具に真
空ヘッド７を装着するように構成してもよい。このよう
にして、プラスチックチューブ５と溶接部Ｃの間には、
各被覆金属管Ａ，Ｂのプラスチック被覆１ａ，１ｂを包
み込むようにして密閉空間９が形成される。

【００１９】この状態で、真空ポンプ６を作動し、真空
ヘッド７から密閉空間９を真空引きする。プラスチック
チューブ５は内外の気圧差によって不規則に折れ曲がっ
て縮径していくが、密閉空間９内に配置されている熱収
縮チューブ４の外面と内面との間での圧力差は生じない
ので、配置されたときの状態がそのまま維持される。そ
して、真空引きを行いながら、または真空引きが終了し
たのちに、外部から例えばプロパンガスバーナで加熱し
たり、または外部に環状の加熱装置を配置して加熱する
ことにより、熱収縮チューブ４を加熱収縮させる。

【００２０】この真空引きにより、溶接ビード３と金属
管の外周面２ａ，２ｂなどの段差部の空気も除去され、
しかも熱収縮チューブ４は当初配置した状態を維持し、
溶接部Ｃの表面形状にそのまま追随する状態で熱収縮し
ていくので、熱収縮後のチューブは溶接部の段差部にも
空隙を生ずることなく密着してそこを被覆する。図２
は、他の実施例を示す一部切欠断面図である。

【００２１】この例の場合は、熱収縮チューブ４とプラ
スチックチューブ５の間に、中空ホルダ１０が介装され
ている。そして、プラスチックチューブ５は熱収縮しな
い材料で構成されている。この中空ホルダ１０は、図３
で示したように、２割り構造の円筒体であり、その筒壁
は筒の内側と外側が連通するように、柵状になってい
る。そして、両端部１０ａ，１０ｂの口径が被覆金属管
Ａ，Ｂのプラスチック被覆１ａ，１ｂの直径より若干大
きくなっていて、中空部１０ｃの内径は熱収縮チューブ
４の外径よりも大きく、長さは熱収縮チューブ４の長さ
よりも長くなっている。

【００２２】この方法の場合、密閉空間９を真空引きし
たときにプラスチックチューブ５が縮径しても、その縮
径は中空ホルダ１０の位置で停止する。したがって、中
空ホルダ１０の内部に位置する熱収縮チューブ４は、当
初の状態を完全に維持したまま加熱収縮することができ
る。

【００２３】

【実施例】

実施例１ 図１で示した被覆鋼管Ａ，Ｂの溶接部（外径２１6.３m
m、長さ３００mm）の外側に、内径２６５mm、長さ４５
０mmの熱収縮チューブ４を配置した。したがって、この
熱収縮チューブ４の両端は、厚み2.５mmのプラスチック
被覆１ａ，１ｂと長さ７５mmで重なり合っている。

【００２４】この熱収縮チューブ４は、架橋ポリエチレ
ンから成る厚み1.２mmの基材と、ブチルゴムを主成分と
する厚み0.６mmの粘着層とから成り、５０％の加熱収縮
をするチューブであった。この熱収縮チューブ４の外側
に、内径３００mm、長さ７００mm、肉厚0.５mmの熱収縮
チューブ（粘着層なし）５を配置した。この熱収縮チュ
ーブ５も５０％の加熱収縮をするものであった。

【００２５】ついで、この熱収縮チューブ５の一端５ａ
から５０mm内側の位置に真空ヘッド７を配置し、熱収縮
チューブ５の両端部５ａ，５ｂの位置に相当するプラス
チック被覆１ａ，１ｂの表面にブチルゴム系マスチック
８ａ，８ｂを巻回してそこを両端部５ａ，５ｂで被包し
たのち、プロパンガスバーナで加熱して当該両端部５
ａ，５ｂを熱収縮させて密閉空間９を形成した。

【００２６】真空ポンプ６を作動して、密閉空間９が−
７００mmＨｇになるまで真空ヘッド７から真空引きし
た。ついで、全体に環状加熱装置をかぶせ、温度３３０
℃で２０分間の外部加熱を行った。熱収縮チューブ４、
熱収縮チューブ５はいずれも同時に熱収縮した。室温ま
で冷却したのち、溶接部Ｃの被覆を剥離して、溶接ビー
ドと鋼管外周面２ａ，２ｂとの境目、プラスチック被覆
１ａ，１ｂと鋼管外周面２ａ，２ｂとの境目における段
差部が粘着層で埋まっているか否かを目視観察した。

【００２７】剥離時の粘着層の破壊面は全て当該粘着層
の凝集破壊面であって、前記した段差部に空隙は全く発
生していなかったことが明らかとなった。 実施例２ 図２の方法において、熱収縮チューブ４は実施例１と同
じものを用い、また、中空ホルダ１０としては、両端部
１０ａ，１０ｂの直径が３００mm、中空部１０ｃの内径
が２８０mm、長さが５００mmのアルミ製の２割り構造の
ものを用い、プラスチックチューブ５としては、熱収縮
しない架橋ポリエチレンから成り内径３２０mm、長さ７
００mm、肉厚0.５mmのものを用いた。

【００２８】なお、プラスチックチューブ５と被覆鋼管
Ａ，Ｂのシールは、当該プラスチックチューブ５の両端
部５ａ，５ｂの内側にブチルゴム系マスチックを貼着し
た状態で被覆鋼管Ａ，Ｂにかぶせ、両端部５ａ，５ｂの
外側からポリプロピレンバンドで緊締する方法を採用し
た。実施例１と同様にして、密閉空間９の中を−７６０
mmＨｇまで真空引きしたのち、外部加熱を行って熱収縮
チューブ４を熱収縮させた。溶接部Ｃにおける段差部の
空隙を実施例１と同じ方法で調べたところ、空隙は存在
していなかったことが確認できた。

【００２９】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
の施工方法によれば、真空引きするときに、被覆対象物
の表面段差部などに存在する空気は完全に除去され、ま
た、熱収縮チューブまたはシートの外面と内面との間で
気圧差は発生しないので、熱収縮チューブまたはシート
が折れ曲がったりすることはなく、被覆対象物の表面形
状に正確に追随して密着した状態で熱収縮する。したが
って、熱収縮後のチューブまたはシートは確実に被覆対
象物の表面を密着被覆するので優れた防食効果が発揮さ
れる。

【００３０】請求項２の方法では、熱収縮チューブまた
はシートとプラスチックチューブの間に中空ホルダを介
装したので、プラスチックチューブ内の密閉空間を真空
引きしたときのプラスチックチューブの縮径を抑制で
き、熱収縮チューブまたはシートの熱収縮時の折れ曲が
りを完全に防止できるため、より優れた防食効果を得る
ことができる。

【００３１】とくに本発明方法は、被覆金属管の溶接部
の防食処理に適用して有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の１実施例を示す一部切欠断面図であ
る。

【図２】別の実施例を示す一部切欠断面図である。

【図３】図２の方法で用いる中空ホルダの例を示す斜視
図である。

【符号の説明】

Ａ，Ｂ 被覆金属管 １ａ，１ｂ プラスチック被覆 ２ａ，２ｂ 金属管の外周面 ３ 溶接ビード ４ 熱収縮チューブ（またはシート） ５ プラスチックチューブ ５ａ，５ｂ プラスチックチューブ５の両端部 ６ 真空ポンプ（真空排気装置） ７ 真空ヘッド ８ａ，８ｂ マスチック ９ 密閉空間 １０ 中空ホルダ １０ａ，１０ｂ 中空ホルダ１０の端部 １０ｃ 中空部 Ｃ 溶接部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被覆対象物の外側に熱収縮チューブまた
   はシートを配置し、更にその外側には、前記熱収縮チュ
   ーブまたはシートよりも長尺でかつ広幅なプラスチック
   チューブを配置し、前記プラスチックチューブ内に真空
   排気装置の真空ヘッドを装着し、前記プラスチックチュ
   ーブの両端部と前記被覆対象物との間をシールし、前記
   真空排気装置を作動して、前記プラスチックチューブと
   前記被覆対象物とが形成する空間を真空引きしたのちま
   たは真空引きしながら外部加熱を行って、前記熱収縮チ
   ューブまたはシートを熱収縮させて前記被覆対象物を被
   覆することを特徴とする熱収縮チューブまたはシートの
   施工方法。
2. 【請求項２】 前記熱収縮チューブまたはシートと前記
   プラスチックチューブとの間には、前記熱収縮チューブ
   またはシートを被包する中空ホルダが介装されている請
   求項１の熱収縮チューブまたはシートの施工方法。