JPH0950926A - ロータリートランスの製造方法 - Google Patents
ロータリートランスの製造方法Info
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- JPH0950926A JPH0950926A JP7199430A JP19943095A JPH0950926A JP H0950926 A JPH0950926 A JP H0950926A JP 7199430 A JP7199430 A JP 7199430A JP 19943095 A JP19943095 A JP 19943095A JP H0950926 A JPH0950926 A JP H0950926A
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- coil
- shaped ferrite
- ferrite
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 小型化及び低コスト化が達成可能なロータリ
ートランスの製造方法を得る。 【構成】 円板状のフェライト成形体を形成し、該成形
体の一面に導電性ペーストを印刷してコイルを形成し、
このコイルの内周側及び外周側の端部を残して、少なく
とも該コイルを横切る絶縁層を形成し、前記コイルの内
周側及び外周側の端部に接続し、前記円板状フェライト
成形体の側面に至る引出電極を印刷し、前記コイルの内
周側及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形成し、
１０００℃未満で同時に焼成して、一体化する。
ートランスの製造方法を得る。 【構成】 円板状のフェライト成形体を形成し、該成形
体の一面に導電性ペーストを印刷してコイルを形成し、
このコイルの内周側及び外周側の端部を残して、少なく
とも該コイルを横切る絶縁層を形成し、前記コイルの内
周側及び外周側の端部に接続し、前記円板状フェライト
成形体の側面に至る引出電極を印刷し、前記コイルの内
周側及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形成し、
１０００℃未満で同時に焼成して、一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ロータリートランスの
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のロータリートランスの平面図を図
２に、断面図を図３に示す。このロータリートランス
は、中央に貫通孔１２が形成された円板状フェライトコ
ア１１の一面に、２つの円周状のコイル溝１３が形成さ
れており、そのコイル溝１３に線材をスパイラル状に巻
いて形成したコイル１４を挿入接着したものであり、実
際にはこの図示したものをローターとしたとき、このロ
ーターと同様に形成されたステーターとを、コイルが対
向するように向かい合わせて、ロータリートランスが構
成される。
２に、断面図を図３に示す。このロータリートランス
は、中央に貫通孔１２が形成された円板状フェライトコ
ア１１の一面に、２つの円周状のコイル溝１３が形成さ
れており、そのコイル溝１３に線材をスパイラル状に巻
いて形成したコイル１４を挿入接着したものであり、実
際にはこの図示したものをローターとしたとき、このロ
ーターと同様に形成されたステーターとを、コイルが対
向するように向かい合わせて、ロータリートランスが構
成される。
【０００３】このロータリートランス用のフェライトコ
アは、フェライト原料粉末を金型に充填して圧縮成形
し、コイル溝、中央の貫通孔を有する円板状の成形体を
得て、この成形体を１０００〜１４００℃で焼成し、そ
の後円板状フェライトコアの両平面を研磨して、作製さ
れていた。次いで、所望の線材を用意し、その線材を所
定の巻数になるようにスパイラル状に巻いてコイルを作
製し、このコイルを円板状フェライトコアのコイル溝に
挿入し、接着剤で固定してロータリートランスを作製し
ていた。
アは、フェライト原料粉末を金型に充填して圧縮成形
し、コイル溝、中央の貫通孔を有する円板状の成形体を
得て、この成形体を１０００〜１４００℃で焼成し、そ
の後円板状フェライトコアの両平面を研磨して、作製さ
れていた。次いで、所望の線材を用意し、その線材を所
定の巻数になるようにスパイラル状に巻いてコイルを作
製し、このコイルを円板状フェライトコアのコイル溝に
挿入し、接着剤で固定してロータリートランスを作製し
ていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このロータリートラン
スは、主にビデオテープレコーダーの回転する磁気ヘッ
ドと静止する本体回路との信号の授受に使用されてい
る。このロータリートランスは、常に小型化及び低コス
ト化が望まれている。しかしながら、ローターとステー
ターとの間隔が約５０μｍ以下と、非常に接近して配置
され、一方が高速で回転するため、非常に高い寸法精度
が必要であること、又細い線材を用いているので、スパ
イラル状に巻いてコイルを形成する作業、及びそのコイ
ルをフェライトコアに挿入し、接着する作業に工数がか
かり、小型化及び低コスト化が思うように進まなかっ
た。
スは、主にビデオテープレコーダーの回転する磁気ヘッ
ドと静止する本体回路との信号の授受に使用されてい
る。このロータリートランスは、常に小型化及び低コス
ト化が望まれている。しかしながら、ローターとステー
ターとの間隔が約５０μｍ以下と、非常に接近して配置
され、一方が高速で回転するため、非常に高い寸法精度
が必要であること、又細い線材を用いているので、スパ
イラル状に巻いてコイルを形成する作業、及びそのコイ
ルをフェライトコアに挿入し、接着する作業に工数がか
かり、小型化及び低コスト化が思うように進まなかっ
た。
【０００５】このため、コイルを印刷法で形成する、ま
たはコアを射出成形で形成するなどの方法が提案されて
いるが、実際に量産され、効果が上がっているものはな
かった。本発明は、上記の事を鑑みて、小型化及び低コ
スト化が達成可能なロータリートランスの製造方法を提
供する事を目的とする。
たはコアを射出成形で形成するなどの方法が提案されて
いるが、実際に量産され、効果が上がっているものはな
かった。本発明は、上記の事を鑑みて、小型化及び低コ
スト化が達成可能なロータリートランスの製造方法を提
供する事を目的とする。
【０００６】
【問題を解決するための手段】本発明は、円板状のフェ
ライト成形体を形成し、該成形体の一面に導電性ペース
トを印刷してコイルを形成し、このコイルの内周側及び
外周側の端部を残して、少なくとも該コイルを横切る絶
縁層を形成し、前記コイルの内周側及び外周側の端部に
接続し、前記円板状フェライト成形体の側面に至る引出
電極を印刷し、前記コイルの内周側及び外周側の両側に
円弧状フェライト層を形成し、前記円板状フェライト成
形体、前記コイル、前記絶縁層、前記引出電極及び前記
円弧状フェライト層を１０００℃未満で同時に焼成し
て、一体化してロータリートランスを得るものである。
また本発明は、前記引出電極およびコイル上にはその導
電体の上面を覆う絶縁層を形成した後、焼成するもので
ある。また本発明は、前記円弧状フェライト層は、フェ
ライトペーストを印刷して形成するものである。また本
発明は、前記フェライト成形体は、粉末圧縮成形により
形成されているものである。また本発明は、焼成御コイ
ルまたは引出電極の導電体上に絶縁保護層を形成するも
のである。
ライト成形体を形成し、該成形体の一面に導電性ペース
トを印刷してコイルを形成し、このコイルの内周側及び
外周側の端部を残して、少なくとも該コイルを横切る絶
縁層を形成し、前記コイルの内周側及び外周側の端部に
接続し、前記円板状フェライト成形体の側面に至る引出
電極を印刷し、前記コイルの内周側及び外周側の両側に
円弧状フェライト層を形成し、前記円板状フェライト成
形体、前記コイル、前記絶縁層、前記引出電極及び前記
円弧状フェライト層を１０００℃未満で同時に焼成し
て、一体化してロータリートランスを得るものである。
また本発明は、前記引出電極およびコイル上にはその導
電体の上面を覆う絶縁層を形成した後、焼成するもので
ある。また本発明は、前記円弧状フェライト層は、フェ
ライトペーストを印刷して形成するものである。また本
発明は、前記フェライト成形体は、粉末圧縮成形により
形成されているものである。また本発明は、焼成御コイ
ルまたは引出電極の導電体上に絶縁保護層を形成するも
のである。
【０００７】
【作用】本発明は、導電性ペーストの印刷によりコイル
を形成するため、従来の線材を用いる場合に比較し、コ
イルの作製工程及び挿入接着工程の簡略化が計れる。ま
た、印刷によりコイルを形成するため、寸法精度良く、
ファインピッチの導体形成が可能となり、小型化を計れ
るものである。また、この導電性ペーストの焼付とフェ
ライトコアの焼成を同時に行う事により、工程の簡略化
を計れる。尚、導電性ペーストとしては、Ａｇ、Ａｇ−
Ｐｔ、Ａｇ−Ｐｄ、Ｃｕを主成分として用い、焼成温度
が１０００℃未満で焼成可能なフェライト材料を用い
た。
を形成するため、従来の線材を用いる場合に比較し、コ
イルの作製工程及び挿入接着工程の簡略化が計れる。ま
た、印刷によりコイルを形成するため、寸法精度良く、
ファインピッチの導体形成が可能となり、小型化を計れ
るものである。また、この導電性ペーストの焼付とフェ
ライトコアの焼成を同時に行う事により、工程の簡略化
を計れる。尚、導電性ペーストとしては、Ａｇ、Ａｇ−
Ｐｔ、Ａｇ−Ｐｄ、Ｃｕを主成分として用い、焼成温度
が１０００℃未満で焼成可能なフェライト材料を用い
た。
【０００８】また本発明では、コイルを印刷する円板状
のフェライト成形体は、通常の金型による粉末圧縮成形
にて形成すれば良いが、インジェクション成形により形
成しても良いし、ドクターブレードにてグリーンシート
を作成し、それを積み重ねても良い。また、コイルが印
刷される平面は、平坦に形成される。このフェライトと
しては、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍ
ｎ−Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、Ｃｕ−Ｍｎ
−Ｚｎ系が好ましく、添加物として、Ｂｉ2Ｏ3を用いる
ことが望ましい。また円板状フェライト成形体上に形成
される円弧状のフェライト層は、フェライトペーストを
印刷して形成すれば良いが、ドクターブレードにてフェ
ライトグリーンシートを作製し、それを円弧状に打ち抜
いて配設しても良い。このフェライトペーストは、フェ
ライトを６０〜７５ｗｔ％、エチルセルロースを２〜５
ｗｔ％、有機溶剤を２０〜３８ｗｔ％の配合比で混合し
て作製できる。また、フェライトグリーンシートの場合
は、フェライトを４５〜５５ｗｔ％、ＰＶＢを２〜５ｗ
ｔ％、可塑剤を２〜４ｗｔ％、分散剤を０．５ｗｔ％、
有機溶剤を３５．５〜５０．５ｗｔ％の配合比で混合し
て作製した材料を用いることが出来る。
のフェライト成形体は、通常の金型による粉末圧縮成形
にて形成すれば良いが、インジェクション成形により形
成しても良いし、ドクターブレードにてグリーンシート
を作成し、それを積み重ねても良い。また、コイルが印
刷される平面は、平坦に形成される。このフェライトと
しては、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍ
ｎ−Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、Ｃｕ−Ｍｎ
−Ｚｎ系が好ましく、添加物として、Ｂｉ2Ｏ3を用いる
ことが望ましい。また円板状フェライト成形体上に形成
される円弧状のフェライト層は、フェライトペーストを
印刷して形成すれば良いが、ドクターブレードにてフェ
ライトグリーンシートを作製し、それを円弧状に打ち抜
いて配設しても良い。このフェライトペーストは、フェ
ライトを６０〜７５ｗｔ％、エチルセルロースを２〜５
ｗｔ％、有機溶剤を２０〜３８ｗｔ％の配合比で混合し
て作製できる。また、フェライトグリーンシートの場合
は、フェライトを４５〜５５ｗｔ％、ＰＶＢを２〜５ｗ
ｔ％、可塑剤を２〜４ｗｔ％、分散剤を０．５ｗｔ％、
有機溶剤を３５．５〜５０．５ｗｔ％の配合比で混合し
て作製した材料を用いることが出来る。
【０００９】また、コイルと引出電極との間の絶縁層
は、絶縁体ペーストを印刷することにより形成すれば良
いが、シート状の絶縁層を配設しても良い。このこと
は、コイル及び引出電極上の絶縁層にも言えることであ
る。この絶縁体ペーストとしては、非磁性フェライトを
用いることが好ましい。この非磁性フェライトとして
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍｎ−
Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、フェライト成形
体と同じ組成系のものが好ましく、添加剤としては、
Ｂｉ２Ｏ３が好ましい。また、この絶縁層は、非磁性フ
ェライトでなくても、例えば、ガラス、誘電体等を用い
ることが出来る。
は、絶縁体ペーストを印刷することにより形成すれば良
いが、シート状の絶縁層を配設しても良い。このこと
は、コイル及び引出電極上の絶縁層にも言えることであ
る。この絶縁体ペーストとしては、非磁性フェライトを
用いることが好ましい。この非磁性フェライトとして
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍｎ−
Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、フェライト成形
体と同じ組成系のものが好ましく、添加剤としては、
Ｂｉ２Ｏ３が好ましい。また、この絶縁層は、非磁性フ
ェライトでなくても、例えば、ガラス、誘電体等を用い
ることが出来る。
【００１０】また、コイル及び引出電極上の絶縁保護層
は、一体焼成する前に形成し、一体焼成しても良いし、
一体焼成後、絶縁保護層のみを後で形成しても良い。こ
の場合、焼付不要の絶縁保護層とすることも出来る。も
ちろん、焼付する絶縁保護層であっても良い。この一体
焼成後、絶縁保護層を形成する場合は、紫外線硬化タイ
プ樹脂、熱硬化タイプ樹脂、低温焼成タイプの絶縁性ペ
ーストなどを用いることが出来る。
は、一体焼成する前に形成し、一体焼成しても良いし、
一体焼成後、絶縁保護層のみを後で形成しても良い。こ
の場合、焼付不要の絶縁保護層とすることも出来る。も
ちろん、焼付する絶縁保護層であっても良い。この一体
焼成後、絶縁保護層を形成する場合は、紫外線硬化タイ
プ樹脂、熱硬化タイプ樹脂、低温焼成タイプの絶縁性ペ
ーストなどを用いることが出来る。
【００１１】
【実施例】本発明に係る一実施例の模式図を図１に示
す。この図１の模式図は、製造工程を示し、平面図と断
面図で構成されている。尚、説明の都合の良い方向での
断面図を示している。まず、９００℃で焼成可能なフェ
ライト粉末を用意し、このフェライト粉末を金型内に充
填し、圧縮成形して円板状のフェライト成形体１を得
た。このフェライト粉末は、焼成後、次のような成分に
なる様に秤量されている。Ｆｅ2Ｏ3 ４５．７ｍｏｌ
％、ＣｕＯ ２２．６ｍｏｌ％、ＺｎＯ ２９．８ｍｏ
ｌ％、ＭｎＯ １．９ｍｏｌ％及びこれにＢｉ2Ｏ3を
０．３ｗｔ％添加した成分である。この円板状フェライ
ト成形体１の主平面に、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体
ペーストをスクリーン印刷して、２つのコイルパターン
２を形成した。
す。この図１の模式図は、製造工程を示し、平面図と断
面図で構成されている。尚、説明の都合の良い方向での
断面図を示している。まず、９００℃で焼成可能なフェ
ライト粉末を用意し、このフェライト粉末を金型内に充
填し、圧縮成形して円板状のフェライト成形体１を得
た。このフェライト粉末は、焼成後、次のような成分に
なる様に秤量されている。Ｆｅ2Ｏ3 ４５．７ｍｏｌ
％、ＣｕＯ ２２．６ｍｏｌ％、ＺｎＯ ２９．８ｍｏ
ｌ％、ＭｎＯ １．９ｍｏｌ％及びこれにＢｉ2Ｏ3を
０．３ｗｔ％添加した成分である。この円板状フェライ
ト成形体１の主平面に、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体
ペーストをスクリーン印刷して、２つのコイルパターン
２を形成した。
【００１２】次に、各コイルパターン２の内周側及び外
周側の両端部を残して、非磁性フェライトペーストをス
クリーン印刷して、クロスオーバー用の絶縁層３を形成
する。この非磁性フェライトペーストは、Ｆｅ2Ｏ3 ４
５．７ｍｏｌ％、ＣｕＯ １２．４ｍｏｌ％、ＺｎＯ
４０．０ｍｏｌ％、ＭｎＯ １．９ｍｏｌ％、及びこれ
にＢｉ2Ｏ3 ０．３ｗｔ％添加したのフェライトを用
い、エチルセルロースと有機溶剤と混ぜて、作製されて
いる。このクロスオーバー用の絶縁層３には、コイルパ
ターン２の内周端及び外周端に、スルーホール７が形成
されている。次に、このクロスオーバー用の絶縁層３上
に、スルーホール７を介してコイルパターン３と接続さ
れた引出電極４を、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペー
ストをスクリーン印刷して形成する。この引出電極４
は、円板状のフェライト成形体１の側面まで達してい
る。次に、コイルパターン２と引出電極４上にオーバー
コート用の絶縁層５を、上記と同じ非磁性フェライトペ
ーストをスクリーン印刷して形成する。
周側の両端部を残して、非磁性フェライトペーストをス
クリーン印刷して、クロスオーバー用の絶縁層３を形成
する。この非磁性フェライトペーストは、Ｆｅ2Ｏ3 ４
５．７ｍｏｌ％、ＣｕＯ １２．４ｍｏｌ％、ＺｎＯ
４０．０ｍｏｌ％、ＭｎＯ １．９ｍｏｌ％、及びこれ
にＢｉ2Ｏ3 ０．３ｗｔ％添加したのフェライトを用
い、エチルセルロースと有機溶剤と混ぜて、作製されて
いる。このクロスオーバー用の絶縁層３には、コイルパ
ターン２の内周端及び外周端に、スルーホール７が形成
されている。次に、このクロスオーバー用の絶縁層３上
に、スルーホール７を介してコイルパターン３と接続さ
れた引出電極４を、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペー
ストをスクリーン印刷して形成する。この引出電極４
は、円板状のフェライト成形体１の側面まで達してい
る。次に、コイルパターン２と引出電極４上にオーバー
コート用の絶縁層５を、上記と同じ非磁性フェライトペ
ーストをスクリーン印刷して形成する。
【００１３】次に、コイルパターン２の内周側及び外周
側に、フェライトペーストを印刷して、円弧状のフェラ
イト層６を形成する。このフェライトペーストは、円板
状フェライト成形体と同じ組成の材料を用い、それにエ
チルセルロースと有機溶剤と混ぜて作製されている。こ
の円弧状のフェライト層６を形成することにより、コイ
ルパターン２は、実質的に円周状の溝内に配設されたこ
とと同じ状態となり、ロータリートランスの結合性を高
めることが出来る。また、このフェライト層による山部
を、焼成後研磨することにより、対向面の面精度を高精
度に形成できる。尚、この円弧状のフェライト層６は、
引出電極４部分に形成されていないが、この引出電極４
上に形成しても良い。この場合、円周状のフェライト層
としても良い。そして、これを９００℃で１時間焼成
し、円板状フェライト成形体１、コイルパターン２、ク
ロスオーバー用の絶縁層３、引出電極４、オーバーコー
ト用の絶縁層５及び円弧状のフェライト層６の焼成を同
時に行ない、ロータリートランスを構成した。
側に、フェライトペーストを印刷して、円弧状のフェラ
イト層６を形成する。このフェライトペーストは、円板
状フェライト成形体と同じ組成の材料を用い、それにエ
チルセルロースと有機溶剤と混ぜて作製されている。こ
の円弧状のフェライト層６を形成することにより、コイ
ルパターン２は、実質的に円周状の溝内に配設されたこ
とと同じ状態となり、ロータリートランスの結合性を高
めることが出来る。また、このフェライト層による山部
を、焼成後研磨することにより、対向面の面精度を高精
度に形成できる。尚、この円弧状のフェライト層６は、
引出電極４部分に形成されていないが、この引出電極４
上に形成しても良い。この場合、円周状のフェライト層
としても良い。そして、これを９００℃で１時間焼成
し、円板状フェライト成形体１、コイルパターン２、ク
ロスオーバー用の絶縁層３、引出電極４、オーバーコー
ト用の絶縁層５及び円弧状のフェライト層６の焼成を同
時に行ない、ロータリートランスを構成した。
【００１４】この実施例によって、外径２８．２ｍｍ、
内径９．９ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのフェライトコアであ
って、コイルパターン２は、パターン幅０．２ｍｍ、パ
ターン厚さ０．００７ｍｍで２ターンのコイルを作製
し、引出電極４は、パターン幅０．６ｍｍ、パターン厚
さ０．０１ｍｍで作製し、絶縁層は、それぞれ厚さ０．
０２ｍｍに作製し、円弧状フェライト層６は、厚さ０．
０８ｍｍになるように、焼成後平面研磨を行なった。こ
のローターに、線径φ０．１２ｍｍ、６ターンのコイル
を配した従来構造のステーターを組合せて、特性を測定
した。その結果を表１に示す。
内径９．９ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのフェライトコアであ
って、コイルパターン２は、パターン幅０．２ｍｍ、パ
ターン厚さ０．００７ｍｍで２ターンのコイルを作製
し、引出電極４は、パターン幅０．６ｍｍ、パターン厚
さ０．０１ｍｍで作製し、絶縁層は、それぞれ厚さ０．
０２ｍｍに作製し、円弧状フェライト層６は、厚さ０．
０８ｍｍになるように、焼成後平面研磨を行なった。こ
のローターに、線径φ０．１２ｍｍ、６ターンのコイル
を配した従来構造のステーターを組合せて、特性を測定
した。その結果を表１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】この表１は、ローターとステーターとのギ
ャップを３８μｍとし、周波数を１ＭＨｚで測定した外
側コイルの値である。尚、従来品としては、線径φ０．
２ｍｍ、２ターンのコイルを用いた従来構造のものをロ
ーターとした。また、本発明の実施例では、コアの側面
に導電性ペーストを焼付け、そこに便宜上リード線を半
田付けして、特性を評価した。しかしながら、実際の実
装時には、その実装にあったように、引出手段を講じれ
ば良い。この表１に示した様に、本発明の実施例は、従
来品と比較し、インダクタンスがやや小さいが、結合係
数は同じであるため、実用可能な特性を有している。
ャップを３８μｍとし、周波数を１ＭＨｚで測定した外
側コイルの値である。尚、従来品としては、線径φ０．
２ｍｍ、２ターンのコイルを用いた従来構造のものをロ
ーターとした。また、本発明の実施例では、コアの側面
に導電性ペーストを焼付け、そこに便宜上リード線を半
田付けして、特性を評価した。しかしながら、実際の実
装時には、その実装にあったように、引出手段を講じれ
ば良い。この表１に示した様に、本発明の実施例は、従
来品と比較し、インダクタンスがやや小さいが、結合係
数は同じであるため、実用可能な特性を有している。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、フェライト成形体上
に、コイルパターン、絶縁層、引出電極、円弧状フェラ
イト層を形成して、一体焼成するという比較的単純な工
程により、ロータリートランスを作製でき、非常に簡便
であると共に、小型に構成することが出来る。また、自
動化も容易なものであり、本発明により、ロータリート
ランスの小型化及び低コスト化を達成することが出来
る。
に、コイルパターン、絶縁層、引出電極、円弧状フェラ
イト層を形成して、一体焼成するという比較的単純な工
程により、ロータリートランスを作製でき、非常に簡便
であると共に、小型に構成することが出来る。また、自
動化も容易なものであり、本発明により、ロータリート
ランスの小型化及び低コスト化を達成することが出来
る。
【図１】本発明に係る一実施例の模式図である。
【図２】従来例の平面図である。
【図３】従来例の断面図である。
１ 円板状フェライト成形体 ２ コイルパターン ３ 絶縁層 ４ 引出電極 ５ 絶縁層 ６ 円弧状フェライト層 ７ スルーホール
Claims (5)
- 【請求項１】 円板状のフェライト成形体を形成し、該
成形体の一面に導電性ペーストを印刷してコイルを形成
し、このコイルの内周側及び外周側の端部を残して、少
なくとも該コイルを横切る絶縁層を形成し、前記コイル
の内周側及び外周側の端部に接続し、前記円板状フェラ
イト成形体の側面に至る引出電極を印刷し、前記コイル
の内周側及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形成
し、前記円板状フェライト成形体、前記コイル、前記絶
縁層、前記引出電極及び前記円弧状フェライト層を１０
００℃未満で同時に焼成して、一体化することを特徴と
するロータリートランスの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記引出電極および
コイル上にはその導電体の上面を覆う絶縁層を形成した
後、焼成することを特徴とするロータリートランスの製
造方法。 - 【請求項３】 請求項１において、前記円弧状フェライ
ト層は、フェライトペーストを印刷して形成することを
特徴とするロータリートランスの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１において、前記フェライト成形
体は、粉末圧縮成形により形成されていることを特徴と
するロータリートランスの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１において、焼成後コイルまたは
引出電極の導電体上に絶縁保護層を形成することを特徴
とするロータリートランスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19943095A JP3431360B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | ロータリートランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19943095A JP3431360B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | ロータリートランス |
Publications (2)
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