JPH0950929A - ロータリートランスの製造方法 - Google Patents
ロータリートランスの製造方法Info
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- JPH0950929A JPH0950929A JP7199433A JP19943395A JPH0950929A JP H0950929 A JPH0950929 A JP H0950929A JP 7199433 A JP7199433 A JP 7199433A JP 19943395 A JP19943395 A JP 19943395A JP H0950929 A JPH0950929 A JP H0950929A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- shaped ferrite
- sintered body
- disk
- straight portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Coils Of Transformers For General Uses (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 小型化及び低コスト化が達成可能なロータリ
ートランスの製造方法を得る。 【構成】 外周の少なくとも一部にストレート部を有す
る円板状のフェライト焼結体を形成し、該焼結体の一面
に導電性ペーストを印刷してコイルを形成し、このコイ
ルの内周側及び外周側の端部を残して、少なくとも該コ
イルを横切る絶縁層を形成し、前記コイルの端部に接続
し、前記円板状フェライト成形体の側面の前記ストレー
ト部に至る引出電極と、前記ストレート部の側面に前記
引出電極と導通する端子電極とを印刷し、前記コイルの
内周側及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形成
し、１０００℃未満で同時に焼成して、一体化する。
ートランスの製造方法を得る。 【構成】 外周の少なくとも一部にストレート部を有す
る円板状のフェライト焼結体を形成し、該焼結体の一面
に導電性ペーストを印刷してコイルを形成し、このコイ
ルの内周側及び外周側の端部を残して、少なくとも該コ
イルを横切る絶縁層を形成し、前記コイルの端部に接続
し、前記円板状フェライト成形体の側面の前記ストレー
ト部に至る引出電極と、前記ストレート部の側面に前記
引出電極と導通する端子電極とを印刷し、前記コイルの
内周側及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形成
し、１０００℃未満で同時に焼成して、一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ロータリートランスの
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のロータリートランスのコアの平面
図を図４に、コイルを装着した断面図を図５に示す。こ
のロータリートランスは、中央に貫通孔１２が形成され
た円板状フェライトコア１１の一面に、２つの円周状の
コイル溝１３が形成されており、そのコイル溝１３に線
材をスパイラル状に巻いて形成したコイル１４を挿入接
着したものであり、実際にはこの図示したものをロータ
ーとしたとき、このローターと同様に形成されたステー
ターとを、コイルが対向するように向かい合わせて、ロ
ータリートランスが構成される。
図を図４に、コイルを装着した断面図を図５に示す。こ
のロータリートランスは、中央に貫通孔１２が形成され
た円板状フェライトコア１１の一面に、２つの円周状の
コイル溝１３が形成されており、そのコイル溝１３に線
材をスパイラル状に巻いて形成したコイル１４を挿入接
着したものであり、実際にはこの図示したものをロータ
ーとしたとき、このローターと同様に形成されたステー
ターとを、コイルが対向するように向かい合わせて、ロ
ータリートランスが構成される。
【０００３】このロータリートランス用のフェライトコ
アは、フェライト原料粉末を金型に充填して圧縮成形
し、コイル溝、中央の貫通孔を有する円板状の成形体を
得て、この成形体を１０００〜１４００℃で焼成し、そ
の後円板状フェライトコアの両平面を研磨して、作製さ
れていた。次いで、所望の線材を用意し、その線材を所
定の巻数になるようにスパイラル状に巻いてコイルを作
製し、このコイルを円板状フェライトコアのコイル溝に
挿入し、接着剤で固定してロータリートランスを作製し
ていた。
アは、フェライト原料粉末を金型に充填して圧縮成形
し、コイル溝、中央の貫通孔を有する円板状の成形体を
得て、この成形体を１０００〜１４００℃で焼成し、そ
の後円板状フェライトコアの両平面を研磨して、作製さ
れていた。次いで、所望の線材を用意し、その線材を所
定の巻数になるようにスパイラル状に巻いてコイルを作
製し、このコイルを円板状フェライトコアのコイル溝に
挿入し、接着剤で固定してロータリートランスを作製し
ていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このロータリートラン
スは、主にビデオテープレコーダーの回転する磁気ヘッ
ドと静止する本体回路との信号の授受に使用されてい
る。このロータリートランスは、常に小型化及び低コス
ト化が望まれている。しかしながら、ローターとステー
ターとの間隔が約５０μｍ以下と、非常に接近して配置
され、一方が高速で回転するため、非常に高い寸法精度
が必要であること、又細い線材を用いているので、スパ
イラル状に巻いてコイルを形成する作業、及びそのコイ
ルをフェライトコアに挿入し、接着する作業に工数がか
かり、小型化及び低コスト化が思うように進まなかっ
た。
スは、主にビデオテープレコーダーの回転する磁気ヘッ
ドと静止する本体回路との信号の授受に使用されてい
る。このロータリートランスは、常に小型化及び低コス
ト化が望まれている。しかしながら、ローターとステー
ターとの間隔が約５０μｍ以下と、非常に接近して配置
され、一方が高速で回転するため、非常に高い寸法精度
が必要であること、又細い線材を用いているので、スパ
イラル状に巻いてコイルを形成する作業、及びそのコイ
ルをフェライトコアに挿入し、接着する作業に工数がか
かり、小型化及び低コスト化が思うように進まなかっ
た。
【０００５】このため、コイルを印刷法で形成する、ま
たはコアを射出成形で形成するなどの方法が提案されて
いるが、実際に量産され、効果が上がっているものはな
かった。本発明は、上記の事を鑑みて、小型化及び低コ
スト化が達成可能なロータリートランスの製造方法を提
供する事を目的とする。
たはコアを射出成形で形成するなどの方法が提案されて
いるが、実際に量産され、効果が上がっているものはな
かった。本発明は、上記の事を鑑みて、小型化及び低コ
スト化が達成可能なロータリートランスの製造方法を提
供する事を目的とする。
【０００６】
【問題を解決するための手段】本発明は、外周の少なく
とも一部にストレート部を有する円板状のフェライト焼
結体を形成し、該焼結体の一面に導電性ペーストを印刷
してコイルを形成し、このコイルの内周側及び外周側の
端部を残して、少なくとも該コイルを横切る絶縁層を形
成し、前記コイルの端部に接続し、前記円板状フェライ
ト成形体の側面の前記ストレート部に至る引出電極と、
前記ストレート部の側面に前記引出電極と導通する端子
電極とを印刷し、前記コイルの内周側及び外周側の両側
に円弧状フェライト層を形成し、前記コイル、前記絶縁
層、前記引出電極、前記端子電極及び前記円弧状フェラ
イト層を１０００℃未満で同時に焼成して、前記円板状
フェライト焼結体上に一体化するものである。また本発
明は、外周の少なくとも一部にストレート部を有する円
板状のフェライト焼結体を形成し、該焼結体の一面に導
電性ペーストを印刷してコイルを形成し、このコイルの
内周側及び外周側の端部を残して、少なくとも該コイル
を横切る絶縁層を形成し、前記コイルの端部に接続し、
前記円板状フェライト成形体の側面の前記ストレート部
に至る引出電極を印刷し、前記コイルの内周側及び外周
側の両側に円弧状フェライト層を形成し、前記コイル、
前記絶縁層、前記引出電極及び前記円弧状フェライト層
を１０００℃未満で同時に焼成して、前記円板状フェラ
イト焼結体上に一体化した後、前記ストレート部の側面
に前記引出電極と導通する端子電極を形成するものであ
る。
とも一部にストレート部を有する円板状のフェライト焼
結体を形成し、該焼結体の一面に導電性ペーストを印刷
してコイルを形成し、このコイルの内周側及び外周側の
端部を残して、少なくとも該コイルを横切る絶縁層を形
成し、前記コイルの端部に接続し、前記円板状フェライ
ト成形体の側面の前記ストレート部に至る引出電極と、
前記ストレート部の側面に前記引出電極と導通する端子
電極とを印刷し、前記コイルの内周側及び外周側の両側
に円弧状フェライト層を形成し、前記コイル、前記絶縁
層、前記引出電極、前記端子電極及び前記円弧状フェラ
イト層を１０００℃未満で同時に焼成して、前記円板状
フェライト焼結体上に一体化するものである。また本発
明は、外周の少なくとも一部にストレート部を有する円
板状のフェライト焼結体を形成し、該焼結体の一面に導
電性ペーストを印刷してコイルを形成し、このコイルの
内周側及び外周側の端部を残して、少なくとも該コイル
を横切る絶縁層を形成し、前記コイルの端部に接続し、
前記円板状フェライト成形体の側面の前記ストレート部
に至る引出電極を印刷し、前記コイルの内周側及び外周
側の両側に円弧状フェライト層を形成し、前記コイル、
前記絶縁層、前記引出電極及び前記円弧状フェライト層
を１０００℃未満で同時に焼成して、前記円板状フェラ
イト焼結体上に一体化した後、前記ストレート部の側面
に前記引出電極と導通する端子電極を形成するものであ
る。
【０００７】
【作用】本発明は、導電性ペーストの印刷によりコイル
を形成するため、従来の線材を用いる場合に比較し、コ
イルの作製工程及び挿入接着工程の簡略化が計れる。ま
た、印刷によりコイルを形成するため、寸法精度良く、
ファインピッチの導体形成が可能となり、小型化を計れ
るものである。また本発明は、コイルパターン印刷時
は、その印刷される円板状フェライト焼結体の平面を平
坦に構成しておき、コイルパターン印刷後、円弧状フェ
ライト層を形成して、山部を形成し、結果的に、円周状
の溝内にコイルを形成したこととなり、ロータリートラ
ンスの結合性を高めている。また、この山部を焼成後研
磨することにより、対向面の面精度を高精度に形成でき
る。尚、導電性ペーストとしては、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｔ、
Ａｇ−Ｐｄ、Ｃｕを主成分として用い、焼成温度が１０
００℃未満で焼成可能なフェライト材料を用いることに
より、この導電性ペーストの焼付と円弧状フェライト層
の焼成を同時に行う事により、その作製工程の簡略化を
計れる。また、本発明は、円板状フェライトコアの外周
部にストレート部を設け、コイルの引出電極をそのスト
レート部に引き出し、更に、そのストレート部側面に端
子電極を形成している。この端子電極により、外部回路
との接続が容易に出来る。また、このストレート部によ
り、円板状フェライトコアの側面に平坦な面が形成で
き、この平坦な面により、端子電極の印刷が容易とな
り、しかも印刷精度を向上できる。このストレート部が
無いと、端子電極を設けようとしても、曲面上に形成し
なければならず、この曲面上に精度良く導体を印刷する
ことは困難である。
を形成するため、従来の線材を用いる場合に比較し、コ
イルの作製工程及び挿入接着工程の簡略化が計れる。ま
た、印刷によりコイルを形成するため、寸法精度良く、
ファインピッチの導体形成が可能となり、小型化を計れ
るものである。また本発明は、コイルパターン印刷時
は、その印刷される円板状フェライト焼結体の平面を平
坦に構成しておき、コイルパターン印刷後、円弧状フェ
ライト層を形成して、山部を形成し、結果的に、円周状
の溝内にコイルを形成したこととなり、ロータリートラ
ンスの結合性を高めている。また、この山部を焼成後研
磨することにより、対向面の面精度を高精度に形成でき
る。尚、導電性ペーストとしては、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｔ、
Ａｇ−Ｐｄ、Ｃｕを主成分として用い、焼成温度が１０
００℃未満で焼成可能なフェライト材料を用いることに
より、この導電性ペーストの焼付と円弧状フェライト層
の焼成を同時に行う事により、その作製工程の簡略化を
計れる。また、本発明は、円板状フェライトコアの外周
部にストレート部を設け、コイルの引出電極をそのスト
レート部に引き出し、更に、そのストレート部側面に端
子電極を形成している。この端子電極により、外部回路
との接続が容易に出来る。また、このストレート部によ
り、円板状フェライトコアの側面に平坦な面が形成で
き、この平坦な面により、端子電極の印刷が容易とな
り、しかも印刷精度を向上できる。このストレート部が
無いと、端子電極を設けようとしても、曲面上に形成し
なければならず、この曲面上に精度良く導体を印刷する
ことは困難である。
【０００８】また本発明では、円板状フェライト焼結体
上に形成される円弧状のフェライト層は、フェライトペ
ーストを印刷して形成すれば良いが、ドクターブレード
にてフェライトグリーンシートを作製し、それを円弧状
に打ち抜いて配設しても良い。このフェライトとして
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍｎ−
Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、Ｃｕ−Ｍｎ−Ｚ
ｎ系が好ましく、添加物として、Ｂｉ2Ｏ3を用いること
が望ましい。また、フェライトペーストは、フェライト
を６０〜７５ｗｔ％、エチルセルロースを２〜５ｗｔ
％、有機溶剤を２０〜３８ｗｔ％の配合比で混合して作
製できる。また、フェライトグリーンシートの場合は、
フェライトを４５〜５５ｗｔ％、ＰＶＢを２〜５ｗｔ
％、可塑剤を２〜４ｗｔ％、分散剤を０．５ｗｔ％、有
機溶剤を３５．５〜５０．５ｗｔ％の配合比で混合して
作製した材料を用いることが出来る。
上に形成される円弧状のフェライト層は、フェライトペ
ーストを印刷して形成すれば良いが、ドクターブレード
にてフェライトグリーンシートを作製し、それを円弧状
に打ち抜いて配設しても良い。このフェライトとして
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍｎ−
Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、Ｃｕ−Ｍｎ−Ｚ
ｎ系が好ましく、添加物として、Ｂｉ2Ｏ3を用いること
が望ましい。また、フェライトペーストは、フェライト
を６０〜７５ｗｔ％、エチルセルロースを２〜５ｗｔ
％、有機溶剤を２０〜３８ｗｔ％の配合比で混合して作
製できる。また、フェライトグリーンシートの場合は、
フェライトを４５〜５５ｗｔ％、ＰＶＢを２〜５ｗｔ
％、可塑剤を２〜４ｗｔ％、分散剤を０．５ｗｔ％、有
機溶剤を３５．５〜５０．５ｗｔ％の配合比で混合して
作製した材料を用いることが出来る。
【０００９】また、コイルと引出電極との間の絶縁層
は、絶縁体ペーストを印刷することにより形成すれば良
いが、シート状の絶縁層を配設しても良い。このこと
は、コイル及び引出電極上の絶縁層にも言えることであ
る。この絶縁体ペーストとしては、非磁性フェライトを
用いることが好ましい。この非磁性フェライトとして
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍｎ−
Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、フェライト成形
体と同じ組成系のものが好ましく、添加剤としては、Ｂ
ｉ2Ｏ3が好ましい。また、この絶縁層は、非磁性フェラ
イトでなくても、例えば、ガラス、誘電体等を用いるこ
とが出来る。
は、絶縁体ペーストを印刷することにより形成すれば良
いが、シート状の絶縁層を配設しても良い。このこと
は、コイル及び引出電極上の絶縁層にも言えることであ
る。この絶縁体ペーストとしては、非磁性フェライトを
用いることが好ましい。この非磁性フェライトとして
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｍｎ−
Ｚｎ系などを用いることが出来、特に、フェライト成形
体と同じ組成系のものが好ましく、添加剤としては、Ｂ
ｉ2Ｏ3が好ましい。また、この絶縁層は、非磁性フェラ
イトでなくても、例えば、ガラス、誘電体等を用いるこ
とが出来る。
【００１０】また、コイル及び引出電極上の絶縁保護層
は、一体焼成する前に形成し、一体焼成しても良いし、
一体焼成後、絶縁保護層のみを後で形成しても良い。こ
の場合、焼付不要の絶縁保護層とすることも出来る。も
ちろん、焼付する絶縁保護層であっても良い。この一体
焼成後、絶縁保護層を形成する場合は、紫外線硬化タイ
プ樹脂、熱硬化タイプ樹脂、低温焼成タイプの絶縁性ペ
ーストなどを用いることが出来る。
は、一体焼成する前に形成し、一体焼成しても良いし、
一体焼成後、絶縁保護層のみを後で形成しても良い。こ
の場合、焼付不要の絶縁保護層とすることも出来る。も
ちろん、焼付する絶縁保護層であっても良い。この一体
焼成後、絶縁保護層を形成する場合は、紫外線硬化タイ
プ樹脂、熱硬化タイプ樹脂、低温焼成タイプの絶縁性ペ
ーストなどを用いることが出来る。
【００１１】
【実施例】本発明に係る一実施例の模式図を図１に示
す。この図１の模式図は、製造工程を示し、平面図と断
面図で構成されている。尚、説明の都合の良い方向での
断面図を示している。まず、フェライト粉末を金型内に
充填し、圧縮成形して円板状のフェライト成形体を得
た。これを所定の温度で焼成し、円板状フェライト焼結
体１を得た。この円板状フェライト焼結体１には、外周
部に２つのストレート部８が形成されている。この２つ
のストレート部８は平行に形成されており、一方のスト
レート部８に端子電極を印刷する際、他方のストレート
部８で支えることが出来る。この円板状フェライト焼結
体１の主平面に、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペース
トをスクリーン印刷して、２つのコイルパターン２を形
成した。
す。この図１の模式図は、製造工程を示し、平面図と断
面図で構成されている。尚、説明の都合の良い方向での
断面図を示している。まず、フェライト粉末を金型内に
充填し、圧縮成形して円板状のフェライト成形体を得
た。これを所定の温度で焼成し、円板状フェライト焼結
体１を得た。この円板状フェライト焼結体１には、外周
部に２つのストレート部８が形成されている。この２つ
のストレート部８は平行に形成されており、一方のスト
レート部８に端子電極を印刷する際、他方のストレート
部８で支えることが出来る。この円板状フェライト焼結
体１の主平面に、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペース
トをスクリーン印刷して、２つのコイルパターン２を形
成した。
【００１２】次に、各コイルパターン２の内周側及び外
周側の両端部を残して、非磁性フェライトペーストをス
クリーン印刷して、クロスオーバー用の絶縁層３を形成
する。この非磁性フェライトペーストは、Ｆｅ2Ｏ3 ４
５．７ｍｏｌ％、ＣｕＯ １２．４ｍｏｌ％、ＺｎＯ
４０．０ｍｏｌ％、ＭｎＯ １．９ｍｏｌ％これにＢｉ
2Ｏ3を０．３ｗｔ％添加したフェライトを用い、エチル
セルロースと有機溶剤と混ぜて、作製されている。この
クロスオーバー用の絶縁層３には、コイルパターン２の
内周端及び外周端に、スルーホール７が形成されてい
る。次に、このクロスオーバー用の絶縁層３上に、スル
ーホール７を介してコイルパターン２と接続された引出
電極４を、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペーストをス
クリーン印刷して形成する。この引出電極４は、円板状
のフェライト成形体１のストレート部８の形成された側
面まで達している。また、ストレート部８の側面には、
図２に示す様に、その引出電極４と導通する端子電極９
が印刷形成されている。この引出電極４を印刷すると
き、その印刷電極４がストレート部８の側面まで達し、
その側面に少し流れ込むように印刷しておくことが望ま
しい。このように、流れ込ませておくことにより、端子
電極９との導通の信頼性を向上できる。また、引出電極
と端子電極との印刷順は逆でも良い。次に、コイルパタ
ーン２と引出電極４上にオーバーコート用の絶縁層５
を、上記と同じ非磁性フェライトペーストをスクリーン
印刷して形成する。
周側の両端部を残して、非磁性フェライトペーストをス
クリーン印刷して、クロスオーバー用の絶縁層３を形成
する。この非磁性フェライトペーストは、Ｆｅ2Ｏ3 ４
５．７ｍｏｌ％、ＣｕＯ １２．４ｍｏｌ％、ＺｎＯ
４０．０ｍｏｌ％、ＭｎＯ １．９ｍｏｌ％これにＢｉ
2Ｏ3を０．３ｗｔ％添加したフェライトを用い、エチル
セルロースと有機溶剤と混ぜて、作製されている。この
クロスオーバー用の絶縁層３には、コイルパターン２の
内周端及び外周端に、スルーホール７が形成されてい
る。次に、このクロスオーバー用の絶縁層３上に、スル
ーホール７を介してコイルパターン２と接続された引出
電極４を、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペーストをス
クリーン印刷して形成する。この引出電極４は、円板状
のフェライト成形体１のストレート部８の形成された側
面まで達している。また、ストレート部８の側面には、
図２に示す様に、その引出電極４と導通する端子電極９
が印刷形成されている。この引出電極４を印刷すると
き、その印刷電極４がストレート部８の側面まで達し、
その側面に少し流れ込むように印刷しておくことが望ま
しい。このように、流れ込ませておくことにより、端子
電極９との導通の信頼性を向上できる。また、引出電極
と端子電極との印刷順は逆でも良い。次に、コイルパタ
ーン２と引出電極４上にオーバーコート用の絶縁層５
を、上記と同じ非磁性フェライトペーストをスクリーン
印刷して形成する。
【００１３】次に、コイルパターン２の内周側及び外周
側に、フェライトペーストを印刷して、円弧状のフェラ
イト層６を形成する。このフェライトペーストは、円板
状フェライト焼結体と同じ組成の材料を用い、それにエ
チルセルロースと有機溶剤と混ぜて作製されている。こ
の円弧状のフェライト層６を形成することにより、コイ
ルパターン２は、実質的に円周状の溝内に配設されたこ
とと同じ状態となり、ロータリートランスの結合性を高
めることが出来る。また、このフェライト層による山部
を、焼成後研磨することにより、対向面の面精度を高精
度に形成できる。尚、この円弧状のフェライト層６は、
引出電極４部分に形成されていないが、この引出電極４
上に形成しても良い。この場合、円周状のフェライト層
としても良い。そして、これを９００℃で１時間焼成
し、コイルパターン２、クロスオーバー用の絶縁層３、
引出電極４、端子電極９、オーバーコート用の絶縁層５
及び円弧状のフェライト層６の焼成を同時に行ない、円
板状フェライト焼結体１上に一体化し、、ロータリート
ランスを構成した。この一体焼成では、脱脂工程と焼成
工程とを連続した一つの焼成工程で行い、しかも昇温か
ら冷却までの一連の焼成工程が約６時間で行っており、
かなりの短時間焼成が可能であった。尚、この焼成に
は、ローラー式連続型焼成炉を用いた。
側に、フェライトペーストを印刷して、円弧状のフェラ
イト層６を形成する。このフェライトペーストは、円板
状フェライト焼結体と同じ組成の材料を用い、それにエ
チルセルロースと有機溶剤と混ぜて作製されている。こ
の円弧状のフェライト層６を形成することにより、コイ
ルパターン２は、実質的に円周状の溝内に配設されたこ
とと同じ状態となり、ロータリートランスの結合性を高
めることが出来る。また、このフェライト層による山部
を、焼成後研磨することにより、対向面の面精度を高精
度に形成できる。尚、この円弧状のフェライト層６は、
引出電極４部分に形成されていないが、この引出電極４
上に形成しても良い。この場合、円周状のフェライト層
としても良い。そして、これを９００℃で１時間焼成
し、コイルパターン２、クロスオーバー用の絶縁層３、
引出電極４、端子電極９、オーバーコート用の絶縁層５
及び円弧状のフェライト層６の焼成を同時に行ない、円
板状フェライト焼結体１上に一体化し、、ロータリート
ランスを構成した。この一体焼成では、脱脂工程と焼成
工程とを連続した一つの焼成工程で行い、しかも昇温か
ら冷却までの一連の焼成工程が約６時間で行っており、
かなりの短時間焼成が可能であった。尚、この焼成に
は、ローラー式連続型焼成炉を用いた。
【００１４】この実施例によって、外径２８．２ｍｍ、
内径９．９ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのフェライトコアであ
って、コイルパターン２は、パターン幅０．２ｍｍ、パ
ターン厚さ０．００７ｍｍで２ターンのコイルを作製
し、引出電極４は、パターン幅０．６ｍｍ、パターン厚
さ０．０１ｍｍで作製し、絶縁層は、それぞれ厚さ０．
０２ｍｍに作製し、円弧状フェライト層６は、厚さ０．
０８ｍｍになるように、焼成後平面研磨を行なった。こ
のローターに、線径φ０．１２ｍｍ、６ターンのコイル
を配した従来構造のステーターを組合せて、特性を測定
した。その結果を表１に示す。
内径９．９ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのフェライトコアであ
って、コイルパターン２は、パターン幅０．２ｍｍ、パ
ターン厚さ０．００７ｍｍで２ターンのコイルを作製
し、引出電極４は、パターン幅０．６ｍｍ、パターン厚
さ０．０１ｍｍで作製し、絶縁層は、それぞれ厚さ０．
０２ｍｍに作製し、円弧状フェライト層６は、厚さ０．
０８ｍｍになるように、焼成後平面研磨を行なった。こ
のローターに、線径φ０．１２ｍｍ、６ターンのコイル
を配した従来構造のステーターを組合せて、特性を測定
した。その結果を表１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】この表１は、ローターとステーターとのギ
ャップを３８μｍとし、周波数を１ＭＨｚで測定した外
側コイルの値である。尚、従来品としては、線径φ０．
２ｍｍ、２ターンのコイルを用いた従来構造のものをロ
ーターとした。また、本発明の実施例では、コアの側面
の端子電極に便宜上リード線を半田付けして、特性を評
価した。しかしながら、実際の実装時には、その実装に
あったように、引出手段を講じれば良い。この表１に示
した様に、本発明の実施例は、従来品と比較し、インダ
クタンスがやや小さいが、結合係数は同じであるため、
実用可能な特性を有している。
ャップを３８μｍとし、周波数を１ＭＨｚで測定した外
側コイルの値である。尚、従来品としては、線径φ０．
２ｍｍ、２ターンのコイルを用いた従来構造のものをロ
ーターとした。また、本発明の実施例では、コアの側面
の端子電極に便宜上リード線を半田付けして、特性を評
価した。しかしながら、実際の実装時には、その実装に
あったように、引出手段を講じれば良い。この表１に示
した様に、本発明の実施例は、従来品と比較し、インダ
クタンスがやや小さいが、結合係数は同じであるため、
実用可能な特性を有している。
【００１７】また、本発明に係る別の実施例の模式図を
図３に示す。この図３の模式図は、製造工程を示してい
る。又、図１と同一部材は、同一符号を付けた。まず、
フェライト粉末を金型内に充填し、圧縮成形して円板状
のフェライト成形体を得た。これを所定の温度で焼成
し、円板状フェライト焼結体１を得た。この円板状フェ
ライト焼結体１には、外周部に２つのストレート部８が
形成されている。この２つのストレート部８は平行に形
成されており、一方のストレート部８に端子電極を印刷
する際、他方のストレート部８で支えることが出来る。
この円板状フェライト焼結体１の主平面に、Ａｇ−Ｐｔ
を主成分とした導体ペーストをスクリーン印刷して、２
つのコイルパターン２を形成した。
図３に示す。この図３の模式図は、製造工程を示してい
る。又、図１と同一部材は、同一符号を付けた。まず、
フェライト粉末を金型内に充填し、圧縮成形して円板状
のフェライト成形体を得た。これを所定の温度で焼成
し、円板状フェライト焼結体１を得た。この円板状フェ
ライト焼結体１には、外周部に２つのストレート部８が
形成されている。この２つのストレート部８は平行に形
成されており、一方のストレート部８に端子電極を印刷
する際、他方のストレート部８で支えることが出来る。
この円板状フェライト焼結体１の主平面に、Ａｇ−Ｐｔ
を主成分とした導体ペーストをスクリーン印刷して、２
つのコイルパターン２を形成した。
【００１８】次に、各コイルパターン２の内周側及び外
周側の両端部を残して、非磁性フェライトペーストをス
クリーン印刷して、クロスオーバー用の絶縁層３を形成
する。このクロスオーバー用の絶縁層３には、コイルパ
ターン２の内周端及び外周端に、スルーホール７が形成
されている。次に、このクロスオーバー用の絶縁層３上
に、スルーホール７を介してコイルパターン２と接続さ
れた引出電極４を、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペー
ストをスクリーン印刷して形成する。この引出電極４
は、円板状のフェライト成形体１のストレート部８の形
成された側面まで達している。この引出電極４を印刷す
るとき、その印刷電極４がストレート部８の側面まで達
し、その側面に少し流れ込むように印刷しておくことが
望ましい。このように、流れ込ませておくことにより、
端子電極との導通の信頼性を向上できる。また、ストレ
ート部８の側面には、溝部１０が形成され、この溝部１
０により、引出電極の端部の導体ペーストが流れ込み易
くなっている。次に、コイルパターン２と引出電極４上
にオーバーコート用の絶縁層５を、上記と同じ非磁性フ
ェライトペーストをスクリーン印刷して形成する。
周側の両端部を残して、非磁性フェライトペーストをス
クリーン印刷して、クロスオーバー用の絶縁層３を形成
する。このクロスオーバー用の絶縁層３には、コイルパ
ターン２の内周端及び外周端に、スルーホール７が形成
されている。次に、このクロスオーバー用の絶縁層３上
に、スルーホール７を介してコイルパターン２と接続さ
れた引出電極４を、Ａｇ−Ｐｔを主成分とした導体ペー
ストをスクリーン印刷して形成する。この引出電極４
は、円板状のフェライト成形体１のストレート部８の形
成された側面まで達している。この引出電極４を印刷す
るとき、その印刷電極４がストレート部８の側面まで達
し、その側面に少し流れ込むように印刷しておくことが
望ましい。このように、流れ込ませておくことにより、
端子電極との導通の信頼性を向上できる。また、ストレ
ート部８の側面には、溝部１０が形成され、この溝部１
０により、引出電極の端部の導体ペーストが流れ込み易
くなっている。次に、コイルパターン２と引出電極４上
にオーバーコート用の絶縁層５を、上記と同じ非磁性フ
ェライトペーストをスクリーン印刷して形成する。
【００１９】次に、コイルパターン２の内周側及び外周
側に、フェライトペーストを印刷して、円弧状のフェラ
イト層６を形成する。このフェライトペーストは、円板
状フェライト焼結体と同じ組成の材料を用い、それにエ
チルセルロースと有機溶剤と混ぜて作製されている。そ
して、これを９００℃で１時間焼成し、コイルパターン
２、クロスオーバー用の絶縁層３、引出電極４、オーバ
ーコート用の絶縁層５及び円弧状のフェライト層６の焼
成を同時に行ない、円板状フェライト焼結体１上に一体
化した。次に、ストレート部８の側面で、引出電極４が
形成されている部分に、端子電極９を印刷し焼き付け、
ロータリートランスを構成した。この様子は、第２図と
同様である。この実施例によっても、上記と同等の特性
を得ることが出来た。また、ストレート部の溝部は、前
述の一実施例においても形成しても良いし、又この別の
実施例において、形成しなくても良い。
側に、フェライトペーストを印刷して、円弧状のフェラ
イト層６を形成する。このフェライトペーストは、円板
状フェライト焼結体と同じ組成の材料を用い、それにエ
チルセルロースと有機溶剤と混ぜて作製されている。そ
して、これを９００℃で１時間焼成し、コイルパターン
２、クロスオーバー用の絶縁層３、引出電極４、オーバ
ーコート用の絶縁層５及び円弧状のフェライト層６の焼
成を同時に行ない、円板状フェライト焼結体１上に一体
化した。次に、ストレート部８の側面で、引出電極４が
形成されている部分に、端子電極９を印刷し焼き付け、
ロータリートランスを構成した。この様子は、第２図と
同様である。この実施例によっても、上記と同等の特性
を得ることが出来た。また、ストレート部の溝部は、前
述の一実施例においても形成しても良いし、又この別の
実施例において、形成しなくても良い。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、フェライト焼結体上
に、コイルパターン、絶縁層、引出電極、円弧状フェラ
イト層を形成して、焼成一体化するという比較的単純な
工程により、ロータリートランスを作製でき、非常に簡
便であると共に、小型に構成することが出来る。また、
円板状フェライトコアの外周部に、ストレート部を形成
することにより、端子電極の形成が容易に、しかも精度
良く出来る。また、自動化も容易なものであり、本発明
により、ロータリートランスの小型化及び低コスト化を
達成することが出来る。
に、コイルパターン、絶縁層、引出電極、円弧状フェラ
イト層を形成して、焼成一体化するという比較的単純な
工程により、ロータリートランスを作製でき、非常に簡
便であると共に、小型に構成することが出来る。また、
円板状フェライトコアの外周部に、ストレート部を形成
することにより、端子電極の形成が容易に、しかも精度
良く出来る。また、自動化も容易なものであり、本発明
により、ロータリートランスの小型化及び低コスト化を
達成することが出来る。
【図１】本発明に係る一実施例の模式図である。
【図２】本発明に係る一実施例の側面図である。
【図３】本発明に係る別の実施例の模式図である。
【図４】従来例の平面図である。
【図５】従来例の断面図である。
１ 円板状フェライト焼結体 ２ コイルパターン ３ 絶縁層 ４ 引出電極 ５ 絶縁層 ６ 円弧状フェライト層 ７ スルーホール ８ ストレート部 ９ 端子電極 １０ 溝部
Claims (2)
- 【請求項１】 外周の少なくとも一部にストレート部を
有する円板状のフェライト焼結体を形成し、該焼結体の
一面に導電性ペーストを印刷してコイルを形成し、この
コイルの内周側及び外周側の端部を残して、少なくとも
該コイルを横切る絶縁層を形成し、前記コイルの端部に
接続し、前記円板状フェライト成形体の側面の前記スト
レート部に至る引出電極と、前記ストレート部の側面に
前記引出電極と導通する端子電極とを印刷し、前記コイ
ルの内周側及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形
成し、前記コイル、前記絶縁層、前記引出電極、前記端
子電極及び前記円弧状フェライト層を１０００℃未満で
同時に焼成して、前記円板状フェライト焼結体上に一体
化することを特徴とするロータリートランスの製造方
法。 - 【請求項２】 外周の少なくとも一部にストレート部を
有する円板状のフェライト焼結体を形成し、該焼結体の
一面に導電性ペーストを印刷してコイルを形成し、この
コイルの内周側及び外周側の端部を残して、少なくとも
該コイルを横切る絶縁層を形成し、前記コイルの端部に
接続し、前記円板状フェライト成形体の側面の前記スト
レート部に至る引出電極を印刷し、前記コイルの内周側
及び外周側の両側に円弧状フェライト層を形成し、前記
コイル、前記絶縁層、前記引出電極及び前記円弧状フェ
ライト層を１０００℃未満で同時に焼成して、前記円板
状フェライト焼結体上に一体化した後、前記ストレート
部の側面に前記引出電極と導通する端子電極を形成する
ことを特徴とするロータリートランスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7199433A JPH0950929A (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | ロータリートランスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7199433A JPH0950929A (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | ロータリートランスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0950929A true JPH0950929A (ja) | 1997-02-18 |
Family
ID=16407745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7199433A Pending JPH0950929A (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | ロータリートランスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0950929A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10303012A (ja) * | 1997-04-26 | 1998-11-13 | Tdk Corp | コイル用非磁性材料及びコイル部品 |
| WO2014092114A1 (ja) * | 2012-12-14 | 2014-06-19 | 株式会社村田製作所 | 積層コイル部品 |
-
1995
- 1995-08-04 JP JP7199433A patent/JPH0950929A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10303012A (ja) * | 1997-04-26 | 1998-11-13 | Tdk Corp | コイル用非磁性材料及びコイル部品 |
| WO2014092114A1 (ja) * | 2012-12-14 | 2014-06-19 | 株式会社村田製作所 | 積層コイル部品 |
| US9748034B2 (en) | 2012-12-14 | 2017-08-29 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Laminated coil component |
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