JPH08264343A - チップコモンモードチョークおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 各種電子機器に使用されるチップコモンモー
ドチョークおよびその製造方法において、大きなコモン
モードインピーダンス値を持ち、しかも小型で安価なチ
ップコモンモードチョークおよびその製造方法を提供す
ることを目的とする。 【構成】 コア５に２本の被覆導線６を巻回し、コア５
の相対向する両端面９と同一平面上に被覆導線６の端面
７を設置し、モールド樹脂８によりコア５の両端面を除
く側面を覆いほぼ直方体の形状にし、さらにコア５の両
端面９に外部電極１０を形成して被覆導線６の端部と接
続することにより、小型で性能の優れたチップコモンモ
ードチョークが得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はパーソナルコンピュー
タ、テレビジョン受像機、ビデオテープレコーダ、ゲー
ム機などの電子機器および電子交換機などの通信機器に
使用されるチップコモンモードチョークおよびその製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、各種電子機器および通信機器の小
型化に伴い、これら電子機器および通信機器に用いられ
る部品は小型化が要求され、チップコモンモードチョー
クについても小型化が進みつつある。

【０００３】以下に従来のチップコモンモードチョーク
について説明する。従来のチップコモンモードチョーク
として、たとえば実開平５−４１１０８号公報に開示さ
れているものがある。

【０００４】図１９は従来のチップコモンモードチョー
クを説明するための構造図である。従来のチップコモン
モードチョークは磁性体からなるトロイダルコア１に２
本の被覆導線２をバイファイラ巻きし、線端を外部端子
３に接続し、外部端子３を除く全体をモールド樹脂４で
覆ったものであった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしこの従来のチッ
プコモンモードチョークではトロイダルコア１に被覆導
線２を巻回する必要がある。このため、人手による巻
回、あるいは自動巻線機による巻回に時間を要し、量産
性に劣り、製造コストが高いという問題があった。また
トロイダルコア１にある程度の大きさが必要なため、小
型化が困難であった。

【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、コアへの巻線が短時間で行え、量産性に優れた安価
で小型のチップコモンモードチョークおよびその製造方
法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明のチップコモンモードチョークは、相対向する
２端面を有するコアに２本の被覆導線を並べて巻回し、
前記コアの相対向する２端面と各々同一平面上に前記２
本の被覆導線の端面を配置し、前記コアの相対向する２
端面を除く側面のみを概略直方体に樹脂モールドし、前
記相対向する２端面において各々前記２本の被覆導線の
端部と接続する四ヵ所の厚膜外部電極を具備させたもの
である。

【０００８】

【作用】この構成により、コアが開口部を有するため自
動巻線が容易に高速で行え、製造コストが低減され、小
型化が可能となる。

【０００９】

【実施例】

（実施例１）以下本発明の一実施例について、図面を参
照しながら説明する。図１は本発明の第１の実施例にお
けるチップコモンモードチョークの斜視図、図２はその
断面図である。図１および図２において、５はコア、６
は被覆導線、７は被覆導線の端面、８はモールド樹脂、
９はコア端面、１０は厚膜外部電極である。コア５に２
本の被覆導線６がバイファイラ巻きされ、このコア５の
相対向する２端面９には厚膜外部電極１０が形成されて
おり、前記被覆導線６の端面７がコア５の相対向する２
端面９と同一平面上に設置されており、前記厚膜外部電
極１０に電気的に接続されている。また前記被覆導線６
がバイファイラ巻きされたコア５の周囲はコア５の相対
向する２端面９を除いた側面がモールド樹脂８で覆われ
ている。

【００１０】本実施例のコア５は巻線に耐えうる機械強
度を有し、高いコモンモードインピーダンスを実現する
ため、透磁率の高い磁性材料、たとえばＮｉ−Ｚｎ系フ
ェライトにより構成される。なおこの磁性材料は、酸化
物系のフェライト、鉄系金属あるいは合金たとえばセン
ダスト合金、パーマロイ合金、アモルファス合金であっ
てもよい。

【００１１】また被覆導線６は、たとえばウレタンによ
り被覆された導線であり、前記コア５に所望のコモンモ
ードインピーダンス値となるターン数がバイファイラ巻
きされている。

【００１２】モールド樹脂８は耐熱性に優れた熱硬化性
樹脂、たとえばエポキシ樹脂などを用いる。なおモール
ド樹脂８は熱可塑性樹脂であってもよい。モールド樹脂
８によりほぼ直方体のチップコモンモードチョークが得
られ、自動実装機による吸着、実装が可能となる。

【００１３】厚膜外部電極１０はチップ部品としての実
装性と端子強度を満足するため、たとえば導電性樹脂を
ディップあるいは印刷の後、焼き付けをすることにより
得られる。後述する製造法によると端面上に被覆導線６
の端面７とコア端面９が露出しているため、ディップあ
るいは印刷によりコア端面９に厚膜外部電極１０が形成
されると同時に、被覆導線６と厚膜外部電極１０も電気
的に接続される。これにより、電極形成と被覆導線接続
の２工程が１工程に削減でき、安価にチップコモンモー
ドチョークが製造できる。

【００１４】なお厚膜外部電極１０は銀焼き付け型電
極、電気メッキ電極、無電解メッキ電極、薄膜電極であ
ってもよい。

【００１５】本発明の第１の実施例のチップコモンモー
ドチョークの製造方法を図３に示す。まず図３（ａ）の
積層フェライトグリーンシート１１に図３（ｂ）のよう
に方形のパンチング穴１２および点線で示すブレーク溝
１３を設け、焼成後ブレークあるいは切断によって図３
（ｃ）に示す長尺コア１４を得る。次に図３（ｄ）に示
すように前記長尺コア１４に被覆導線２を巻回し、図３
（ｅ）に示すように被覆導線６を巻回した長尺コア１４
をモールド樹脂８でモールドし、切断位置１５で切断
し、図３（ｆ）に示すように二つの切断面及び切断面に
接する４面の一部計６面に厚膜外部電極１０を形成す
る。なお厚膜外部電極１０は二つの切断面だけに形成し
てもよい。

【００１６】フェライトグリーンシート１１を積層し、
パンチング機で穴加工し、焼成後、長尺状にブレークあ
るいは切断しているため、加工時間が短く、安価に製造
できるという効果がある。

【００１７】なお図３（ａ）の積層フェライトグリーン
シート１１の代わりに焼結フェライト板を用い、レーザ
により図３（ｂ）の角穴あけおよび切断を行って図３
（ｃ）の長尺コア１４を得ることもできる。

【００１８】また、被覆導線６の端面７は斜め切断され
た楕円であってもよい。斜め切断の方法はコア５に被覆
導線６を巻回し、被覆導線６の端部をコア５の端面に斜
めに設置し、樹脂モールド８の形成後、コア５と直角に
切断する。コア端面９と平行に切断する被覆導線６の端
面７と厚膜外部電極１０はそれぞれ接触面積が大きくな
り、接続の信頼性が増す。

【００１９】（実施例２）以下本発明の第２の実施例に
ついて、図面を参照しながら説明する。図４は本発明の
第２の実施例におけるチップコモンモードチョークの斜
視図である。１６は角棒状磁性体のコアである。その他
の構成で実施例１と同様のものには同じ番号を付してい
る。外形が直方体であるチップコモンモードチョークに
おいて、本発明の第２の実施例ではコア１６が角棒状で
あるため、チップコモンモードチョークの外側面近傍ま
でコア１６の形状を大きくでき、コア１６の断面積が大
きくなり、コモンモードインピーダンス値を大きくでき
るという効果がある。

【００２０】（実施例３）以下本発明の第３の実施例に
ついて説明する。図５に示すように、コア１７としてＨ
の字型磁性体を用いることにより、被覆導線６の巻線位
置が安定し、コモンモードインピーダンス値のバラツキ
を小さくできる。また、磁束がＨの字に沿うため、外部
厚膜電極１０に遮蔽されない。このためコモンモードイ
ンピーダンス値が低下することはない。

【００２１】（実施例４）以下本発明の第４の実施例に
ついて説明する。図６は本発明の第４の実施例における
チップコモンモードチョークの斜視図である。被覆導線
６の端部１８がコア５の両端面９の外周部に沿って配置
されている。

【００２２】本発明の第４の実施例に用いるコア５は図
７に示すように、コア５の相対向する２端面９の外周部
に溝１９を有し、この溝１９の内側には導電部２０が存
在する。

【００２３】本発明の第４の実施例のチップコモンモー
ドチョークの製造法を図８に示す。図８（ａ）のフェラ
イトグリーンシート１１に図８（ｂ）に示す角穴１２お
よびスルーホール穴２１を開け、スルーホール穴２１を
またいでブレーク溝１３を設ける。スルーホール穴２１
に銀等の導電材料を印刷して内側に導電部を形成する。
焼成の後、前記スルーホール穴２１を含む面でのブレー
クあるいは切断によって図８（ｃ）に示す溝１９および
導電部２０を含む長尺状のフェライトコア２２を得る。
次に図８（ｄ）に示すように前記長尺のフェライトコア
２２に被覆導線６を巻回する。その際被覆導線６が溝１
９を通過するように巻回する。被覆導線６の端部１８に
相当する箇所の被覆をレーザー照射等により剥がし、は
んだ等により導電部２０と電気的に接続する。モールド
樹脂８を形成後、前記溝１９を含む面で切断して個片に
し、外部電極１０を形成する。この外部電極１０の形成
はたとえば導電性樹脂をディップすることにより得られ
る。前記導電部２０の断面が露出しているためこのディ
ップにより外部電極１０と導電部２０が接続される。こ
の結果被覆導線６の端部１８と厚膜外部電極１０との接
触面積が大きくなり、接続の信頼性が向上するという効
果がある。

【００２４】（実施例５）以下本発明の第５の実施例に
ついて説明する。図９は第５の実施例のチップコモンモ
ードチョークの斜視図である。２３は補助コアであり、
コア５と概略閉磁路を構成している。このためコモンモ
ードインピーダンス値は大きくなるという効果がある。
またコア５と補助コア２３の間の間隙を調整することに
より、コモンモードインピーダンス特性の帯域を変化す
ることができる。

【００２５】図９の構造のチップコモンモードチョーク
において、チップサイズが３．２×１．６mmであり、コ
ア５および補助コア２３に透磁率が６５０のＮｉ−Ｚｎ
系フェライトを用い、コア５と補助コア２３の間隔が２
０μｍであり、前記コア５に線径５０μｍの被覆導線６
を１４ターンだけバイファイラ巻きし、モールド樹脂８
でモールドした場合のコモンモードおよびノーマルモー
ドインピーダンスの周波数特性を図１０に示す。

【００２６】１００ＭHzにおいてコモンモードインピー
ダンスが約１０００Ωと大きく、またノーマルインピー
ダンスが約２０Ωと小さく、良好な特性が得られた。

【００２７】本発明の第５の実施例のチップコモンモー
ドチョークの製造方法を図１１に示す。図１１（ａ）の
フェライトグリーンシート１１に図１１（ｂ）の角穴１
２およびブレーク溝１３の加工を施し、焼成する。ブレ
ークあるいは切断によって長尺のフェライトコア１４を
図１１（ｃ）のように得る。長尺の補助コア２４も同時
に得られる。図１１（ｄ）に示すようにこの長尺コア１
４に被覆導線６を巻回し、図１１（ｅ）に示すように長
尺の補助コア２４を前記長尺コア１４に貼り合わせる。
さらにモールド樹脂８でモールドして、図１１（ｆ）の
矢印１５の位置で切断する。図１１（ｇ）のように得ら
れた個片の断面に厚膜外部電極１０を形成する。

【００２８】長尺コア１４を製造するのに、フェライト
グリーンシート１１を積層し、パンチング機で穴加工
し、焼成後長尺状にブレークしているため、加工時間が
短く、安価に製造できるという効果がある。また補助コ
ア２４は長尺コア用グリーンシート中に同時に形成で
き、ブレークによって長尺コア１４と分離できるため、
製造に要する時間が短く、コストも安価である。

【００２９】（実施例６）本発明の第６の実施例を図１
２の斜視図を用いて説明する。２５は棒状のコアであ
り、２６はコの字型の補助コアである。棒状コア２５に
被覆導線６が巻回されている。棒状コア２５であるた
め、棒状コア２５に被覆導線６を同じピッチで連続して
巻回することができ、製造コストが低減できる。さらに
補助コア２６がコの字状であるため、棒状コア２５との
組み合わせで閉磁路を構成でき、コモンモードインピー
ダンス値を大きくできる。

【００３０】（実施例７）本発明の第７の実施例を図１
３の斜視図を用いて説明する。５はコの字型のコア、２
７はコの字型の補助コアである。コア５がコの字型で、
補助コア２７もコの字型であるため、両者を合わせると
円に近い閉磁路が構成できるため、磁気抵抗が低く、コ
モンモードインピーダンスが大きくなるという効果が得
られる。またコア５と補助コア２７を同一形状にするこ
とも可能であり、同一のコアを製造すればよいため、コ
ストが安価になる。

【００３１】（実施例８）本発明の第８の実施例を以下
に説明する。図９にみる構成において、コア５および補
助コア２３がＮｉ−Ｚｎ系フェライトで構成されてい
る。Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトは絶縁抵抗が高いため、フ
ェライトの両端面に厚膜外部電極１０を形成しても電極
間が短絡するという問題は生じない。外部電極形成のコ
ストが小さくできるため安価にチップコモンモードチョ
ークが量産できるという効果がある。

【００３２】（実施例９）本発明の第９の実施例を以下
に説明する。図１４にみる構成において、コア５と補助
コア２８が透磁率が異なる磁性体、たとえばコア５が透
磁率６００のＮｉ−Ｚｎ系フェライト、補助コア２８が
透磁率２４００のＭｎ−Ｚｎ系フェライトで構成されて
いる。コア５はＮｉ−Ｚｎ系フェライトで構成されてい
るため絶縁抵抗は高い。したがって、コア５の両端面に
直接外部電極１０を形成することができる。一方補助コ
ア２８はＭｎ−Ｚｎ系フェライトで構成されているた
め、絶縁抵抗は低く、表面に直接外部電極を形成するこ
とはできないが、補助コアとしては用いることができ
る。コア５と補助コア２８で構成された本発明の第９の
実施例のチップコモンモードチョークの磁気回路の磁気
抵抗はＮｉ−Ｚｎ系フェライトだけで構成されたチップ
コモンモードチョークの磁気抵抗より小さくなる。この
ためコモンモードインピーダンス値が大きくなるという
効果がある。

【００３３】（実施例１０）本発明の第１０の実施例を
以下に説明する。図９の構成のチップコモンモードチョ
ークにおけるモールド樹脂８としてフェライト粉末を充
填した樹脂、たとえばフェライト粉末を８０％充填した
エポキシ樹脂を用いる。

【００３４】フェライトの充填率を増加することはコモ
ンモードインピーダンス値の増加に効果がある。ただし
充填率が大きすぎるとモールド樹脂８の流動性が低下す
るので、流動性が確保できる範囲で充填率を選ぶ必要が
ある。

【００３５】（実施例１１）本発明の第１１の実施例を
以下に説明する。長尺のコアと長尺の補助コアをモール
ド金型の中で位置決めし、樹脂モールドする。これによ
り貼り合わせの工程を省くことができるため、貼り合わ
せ設備および工数が削減でき、安価に製造できるという
効果がある。

【００３６】（実施例１２）本発明の第１２の実施例を
以下に説明する。図１５は本発明の第１２の実施例の説
明図である。製造工程において図１５（ａ）に示すよう
に長尺コア１４と長尺の補助コア２４の間にストリップ
状のスペーサ２９を入れる。その結果でき上がったチッ
プコモンモードチョークは図１５（ｂ）に示すようにコ
ア５と補助コア２３はスペーサ２９を介して接する。

【００３７】スペーサ２９を介することにより、コア５
と補助コア２３の間隔が一定になり、間隔に依存するコ
モンモードインピーダンス値のバラツキを小さくでき
る。

【００３８】（実施例１３）本発明の第１３の実施例を
以下に説明する。図１６は本発明の第１３の実施例の説
明図である。図１６（ａ）に示すように製造工程におい
て長尺の補助コア２４の長尺コア１４側の表面に非磁性
膜３０を設ける。その結果でき上がったチップコモンモ
ードチョークは図１６（ｂ）に示すようにコア５と補助
コア２３は非磁性膜３０を介して接する。補助コア２３
の表面に非磁性膜３０があるため、コア５と補助コア２
３の間隔が狭くしかも一定になるため、トロイダル型チ
ップコモンモードチョークの特性に近くなり、インピー
ダンス値が大きく、しかもバラツキが小さくなる。

【００３９】（実施例１４）本発明の第１４の実施例を
以下に説明する。図１７は本発明の第１４の実施例の製
造方法の説明図である。長尺コア１４の矢印３１の部分
の表面にあらかじめ導電部を形成しておく。これは長尺
コア１４の表面の定められた位置に銀ペースト印刷した
後、焼き付けることによって得られる。

【００４０】被覆導線６の矢印３１の部分にレーザを照
射し、被覆導線６の被覆を剥離すると同時に剥離された
被覆導線６を前記導電部に溶接する。さらに矢印３１の
位置で切断し、切断面に外部電極１０を形成する。これ
により外部電極１０が前記導電部と電気接続され、前記
導電部は被覆導線６に接続されているため、外部電極１
０と被覆導線６は接続される。したがってコア５の表面
の外部電極１０と被覆導線６の電気的な接続が確実にな
り、信頼性が増すという効果がある。

【００４１】（実施例１５）本発明の第１５の実施例を
以下に説明する。図１８は本発明の第１５の実施例にお
ける製造方法の説明図である。図１８（ａ）において長
尺コア１４に溝１９を設け、この溝１９の内側に導電部
２０を設ける。次に図１８（ｂ）に示すように長尺コア
１４に被覆導線６を一部が前記溝１９に沿うように巻回
する。溝部１９に沿った被覆導線６の矢印３２の位置に
銅を溶融させた溶射を施し、被覆導線６の被覆の剥離と
導電部２０への接続を同時に行う。

【００４２】さらに図１８（ｃ）のように、モールド樹
脂８の形成後、矢印３３の位置で切断する。図１８
（ｄ）に示すように、切断面に外部電極１０を形成しチ
ップコモンモードチョークが得られる。

【００４３】この結果被覆導線６と外部電極１０の電気
接続が確実になり、接続の信頼性が向上する。

【００４４】なお、外部電極１０は厚膜を用いたが、ス
パッタ、メッキ等により形成する薄膜電極にしても、小
型化および簡単な製造という効果は同様である。

【００４５】

【発明の効果】上記のように本発明はコアに２本の被覆
導線を巻回し、前記コアの相対向する両端面と各々同一
平面上に被覆導線の端面を配置し、ほぼ直方体に側面の
みをモールド樹脂でモールドし、前記相対向する両端部
において被覆導線の端部と接続する外部電極を形成する
ことにより、小型で安価なチップコモンモードチョーク
を実現できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの斜視図

【図２】本発明の第１の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの断面図

【図３】本発明の第１の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの製造方法の説明図

【図４】本発明の第２の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの斜視図

【図５】本発明の第３の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの斜視図

【図６】本発明の第４の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの斜視図

【図７】本発明の第４の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークに用いるコアの斜視図

【図８】本発明の第４の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの製造方法の説明図

【図９】本発明の第５の実施例におけるチップコモンモ
ードチョークの斜視図

【図１０】本発明の第５の実施例におけるコモンモード
およびノーマルモードインピーダンスの周波数特性図

【図１１】本発明の第５の実施例におけるチップコモン
モードチョークの製造方法の説明図

【図１２】本発明の第６の実施例におけるチップコモン
モードチョークの斜視図

【図１３】本発明の第７の実施例におけるチップコモン
モードチョークの斜視図

【図１４】本発明の第９の実施例におけるチップコモン
モードチョークの斜視図

【図１５】本発明の第１２の実施例におけるチップコモ
ンモードチョークの製造方法の説明図

【図１６】本発明の第１３の実施例におけるチップコモ
ンモードチョークの製造方法の説明図

【図１７】本発明の第１４の実施例におけるチップコモ
ンモードチョークの製造方法の説明図

【図１８】本発明の第１５の実施例におけるチップコモ
ンモードチョークの製造方法の説明図

【図１９】従来のトロイダルコアを有するチップコモン
モードチョークの構造図

【符号の説明】

５ コア ６ 被覆導線 ７ 被覆導線の端面 ８ モールド樹脂 ９ コア端面 １０ 厚膜外部電極

Claims (25)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 相対向する２端面を有するコアに２本の
   被覆導線を並べて巻回し、前記コアの相対向する２端面
   と各々同一平面上に前記２本の被覆導線の端面を配置
   し、前記コアの相対向する２端面を除く側面のみをほぼ
   直方体にモールド樹脂によりモールドし、前記相対向す
   る２端面において各々前記２本の被覆導線の端部と接続
   する外部電極を設けてなるチップコモンモードチョー
   ク。
2. 【請求項２】 コアが角棒状磁性体である請求項１記載
   のチップコモンモードチョーク。
3. 【請求項３】 コアがコの字型磁性体である請求項１記
   載のチップコモンモードチョーク。
4. 【請求項４】 コアがＨの字型磁性体である請求項１記
   載のチップコモンモードチョーク。
5. 【請求項５】 外部電極と接続する被覆導線の端面が斜
   めに切断された楕円である請求項１記載のチップコモン
   モードチョーク。
6. 【請求項６】 外部電極と接続する被覆導線の端部がコ
   アの相対向する両端面の外周部に沿う部分を有する請求
   項１記載のチップコモンモードチョーク。
7. 【請求項７】 外部電極と接続する被覆導線の端部がコ
   アの相対向する両端面の外周部に設けた溝に沿う部分を
   有する請求項１記載のチップコモンモードチョーク。
8. 【請求項８】 外部電極と接続する被覆導線の端部がコ
   アの相対向する両端面の外周部に設けた溝に沿う部分を
   有し、この溝が内面に導電部を有し、前記被覆導線の一
   部を前記導電部と電気的に接続した請求項１記載のチッ
   プコモンモードチョーク。
9. 【請求項９】 磁性体からなるコアに２本の被覆導線を
   並べて巻回し、前記コアの相対向する２端面に被覆導線
   の端面を位置させ、磁性体からなる補助コアを前記コア
   とに二ヵ所で接して閉磁路を形成するように配置し、概
   略直方体に側面のみをモールド樹脂でモールドし、前記
   コアの相対向する両端部において被覆導線の端部と接続
   する外部電極を設けてなるチップコモンモードチョー
   ク。
10. 【請求項１０】 コアが棒状であり、補助コアがコの字
    型である請求項９記載のチップコモンモードチョーク。
11. 【請求項１１】 コアがコの字型であり、補助コアが棒
    状である請求項９記載のチップコモンモードチョーク。
12. 【請求項１２】 コアがコの字型であり、補助コアもコ
    の字型である請求項９記載のチップコモンモードチョー
    ク。
13. 【請求項１３】 コアに用いる磁性体および補助コアに
    用いる磁性体をＮｉ−Ｚｎ系フェライトで構成した請求
    項９記載のチップコモンモードチョーク。
14. 【請求項１４】 コアと補助コアを透磁率が異なる磁性
    体で構成した請求項９記載のチップコモンモードチョー
    ク。
15. 【請求項１５】 モールド樹脂としてフェライト粉末を
    充填した樹脂を用いた請求項９記載のチップコモンモー
    ドチョーク。
16. 【請求項１６】 長尺のコアに２本の被覆導線を巻回す
    る工程と、樹脂モールドする工程と、輪切り切断する工
    程と、切断面に前記被覆導線を接続するための外部電極
    を形成する工程を含むチップコモンモードチョークの製
    造方法。
17. 【請求項１７】 グリーンシート積層工法により長尺コ
    アを形成する請求項１６記載のチップコモンモードチョ
    ークの製造方法。
18. 【請求項１８】 長尺コアに２本の被覆導線を巻回する
    工程と、前記長尺コアに長尺の補助コアを貼り合わせる
    工程と、貼り合わせた全体を樹脂モールドする工程と、
    輪切り切断する工程と、切断面に前記被覆導線を接続す
    るための外部電極を形成する工程を含むチップコモンモ
    ードチョークの製造方法。
19. 【請求項１９】 長尺コアと長尺の補助コアとの貼り合
    わせがなく、樹脂モールドが貼り合わせを兼ねる請求項
    １８記載のチップコモンモードチョークの製造方法。
20. 【請求項２０】 グリーンシート積層工法により長尺コ
    アと長尺の磁性体の補助コアを形成する請求項１８記載
    のチップコモンモードチョークの製造方法。
21. 【請求項２１】 長尺コアに２本の被覆導線を巻回する
    工程と、ストリップ状の非磁性体のスペーサを介して長
    尺の磁性体の補助コアを貼り合わせる工程と、樹脂モー
    ルドする工程と、輪切り切断する工程と、切断面前記被
    覆導線と接続する外部電極を形成する工程を含むチップ
    コモンモードチョークの製造方法。
22. 【請求項２２】 長尺コアに２本の被覆導線を巻回する
    工程と、表面に非磁性膜を設けた長尺の磁性体の補助コ
    アを貼り合わせる工程と、樹脂モールドする工程と、輪
    切りに切断する工程と、切断面に前記被覆導線と接続す
    る外部電極を形成する工程を含むチップコモンモードチ
    ョークの製造方法。
23. 【請求項２３】 導電性樹脂により切断面をディップあ
    るいは印刷することにより外部電極を形成し、電極形成
    と同時に露出した導線断面の接続をする請求項１６記載
    のチップコモンモードチョークの製造方法。
24. 【請求項２４】 長尺コアの側面の一部に導電部を形成
    する工程と、この長尺コアに２本の被覆導線を巻回する
    工程と、樹脂モールドする工程と、輪切り切断する工程
    と、切断面に前記被覆導線と接続する外部電極を形成す
    る工程を含み、被覆導線を巻回するとき、被覆導線の輪
    切り切断される部分に選択的にレーザー照射する工程を
    含むチップコモンモードチョークの製造方法。
25. 【請求項２５】 長尺コアの輪切り切断の切断部に該当
    する側面に溝を設ける工程と、この溝に導電部を設ける
    工程と、長尺コアに２本の被覆導線を巻回するときに、
    前記溝に沿わせて被覆導線の一部を巻回する工程と、被
    覆導線の一部と溝の導電部を電気接続するための金属粉
    の溶射工程と、樹脂モールド工程と、輪切り切断工程
    と、切断面に前記被覆導線と電気接続する外部電極を形
    成する工程を含むチップコモンモードチョークの製造方
    法。