JPH09500151A - 熱可塑性材料特に吸収性の熱可塑性材料を成形するための方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は、熱可塑性材料、特に生体吸収性の熱可塑性材料を、融点範囲より下の温度において臨界状態の気体を用いて成形するための新しい方法に関する。

Description

【発明の詳細な説明】 熱可塑性材料特に吸収性の熱可塑性材料を成形するための方法 本発明は、熱可塑性材料、より具体的には生体吸収性のプラスチック材料を、 融点範囲より下の温度において、凝集した液体状態にある気体又は物質を用いて 、高圧下に成形するための新しい方法に関する。 熱可塑性の成形体及び半完成品は、先行技術により、特に切削、再成形によっ て、液体から、又は所謂原始成形プロセスにおいて、生産されている。しかしな がら、これらに関連する原理のために、時にこれらの方法は、特に医療適用のた めの吸収性のプラスチック材料及びその他の技術的熱可塑性材料を加工する場合 、非常に大きな欠点を有する。 例えば、半完成品を切削する場合、最終的な幾何学形状を得るためにチップが 除去される。材料の大きな浪費、長い切削時間、成形部品の早期の磨耗をもたら しかねない切削面上の微小な溝が生じるリスク、並びに限られた成形性のために 、この成形方法は、プラスチック材料の成形に限られた程度にしか使用できない 。 吸収性のプラスチック材料の場合、大量の材料が浪費され、特に医療適用にお いては、純度を保証することの困難（潤滑剤及び冷却剤の使用）が大きな欠点で ある。 原始成形プロセスにおいては、最終の幾何学形状を得るために半完成品が成形 される。しかし、この方法によれば、最も単純な幾何 学形状しか達成できない。高分子は、成形の方向に配向され、それは異方性のプ ロフィールをもたらし、長手方向にはよりよい力学的性質を有するが横断方向に は弱くなる。 他方、通常、有機溶媒中の溶液から成形が行なわれるものである方法が用いら れているが、対応する基質上へ非常に薄い層が適用できるだけである。特に、一 層大きな壁厚を達成するために数層が適用される場合には、成形された部品中に 残存溶媒が残るおそれがある。これは、吸収性プラスチック材料においては特に 許容し難い。溶媒が組成物から生体に到達する可能性があり、それは望ましくな いからである。 押出成形及び射出成形のような原始プロセスにおいては、熱可塑性材料は、成 形可能にするために融解しなければならない。必要な、融解範囲を超える高温は 、熱的に不安定なプラスチック材料、特に吸収性ポリマー及び幾つかの産業的プ ラスチック材料の分子量の低下をもたらし、それは今度は、力学的特性に有害な 影響を与える。 同様に、押出成形は、単純な幾何学形状の連続的な半完成品の製造しか許容し ない。医療適用のために要求される複雑な幾何学形状を有するタイプの成形部品 は、しかし、押出成形によっては製造できない。 他方、射出成形法においては、複雑な幾何学寸法の成形体を生産することが可 能である。ここに、熱可塑性溶融物は、冷却された工具内へ注入され、溶融物は 充填相において既に硬化していく。 しかしながら殆どの場合、これは成形部品中における不可避の望ましくない配 向を生み出し、特に無定形の吸収性のプラスチック材 料において、医療適用において埋め込み材料として用いられた場合制御不能の収 縮をもたらす。 成形された混合物の不均質な冷却のため、更に、応力が残留し、それは、部品 が型から取り出されたとき歓迎し難い変形を生み出す。更には、高い流れ長さ／ 壁厚比を有する成形部品を生産することができない。 特に、熱的に不安定な吸収性ポリマーの場合、複雑な幾何学形状の成形部品を 生産するために、融点範囲より低い温度における穏やかな加工が要求される。こ のことは、しかしながら、上述の加工方法によっては不可能であるか又は不十分 な程度にしかできない。 従って、本発明は、先行技術に知られた欠点を克服する熱可塑性プラスチック 材料、特に吸収性熱可塑性材料を成形するための方法を提供することを目的とす る。本発明によれば、この目的は、熱可塑性材料が成形可能になるまで、高圧の 、好ましくは超臨界範囲の１種又は数種の（所望により液化した）気体を供給す ることによって吸収性プラスチック材料等のような熱可塑性材料の粘度を低下さ せることにより、達成される。この低い粘性は、複雑な幾何学形状を成形するた めに必要な要件である。 本発明に従った方法のために使用するに適した熱可塑性ポリマーとしては、特 に無定形ポリエステルが含まれる。ここに、吸収性の製品すなわちヒト又は動物 の身体によって分解できる製品のためには、α−ヒドロキシカルボン酸に基づく ポリエステルが特に好ましい。 特に好ましいものとしては、取り分け、無定形ポリ−Ｄ，Ｌ−ラクチド、Ｄ， Ｌ−ラクチド及びグリコリドのコポリマー、並びに、 Ｌ−ラクチドとＤ，Ｌ−ラクチドとの間の比率が90：10、好ましくは70：30であ るポリ（Ｌ−ラクチド−コ−Ｄ，Ｌ−ラクチド）、ポリ−メソ−ラクチド、ポリ （Ｄ，Ｌ−ラクチド−コ−トリメチレンカルボナート）、ポリ（メソ−ラクチド −コ−トリメチレンカルボナート）及び無定形ポリ（Ｌ−ラクチド−コ−トリメ チレンカルボナート）が含まれる。 本発明によれば、低温及び高圧における気体の供給は、気体が問題のポリマー に容易に溶解することを前提とする。ポリマー中への気体又は液体の溶解性は、 圧力及び温度に依存する。特に満足な溶解性パラメーターは、気体が所謂超臨界 状態に入るときに達成される。 超臨界の液体及び気体は、先行技術より知られている。それらには、例えば、 二酸化炭素、エチレン、プロパン、アンモニア、二酸化二窒素、水及びトルエン が含まれる。使用されるそれぞれの超臨界物質に応じて、本発明による方法は、 50乃至800バール、好ましくは50乃至400バール及び特に好ましくは50乃至200バ ールの範囲内の圧力にて実施される。 驚くべきことに、ポリマーの粘性を低下させるために二酸化炭素が特に適して いることが見出された。31℃及び僅かに73.76バールより高い圧力において二酸 化炭素は既に超臨界状態に入り、例えば窒素より25倍大きいポリマー内拡散係数 を有する。 本発明の方法においては、しかしながら、他の気体又は液体もまた、高圧下に 又は超臨界領域において使用できる。 本発明の方法の３つの変法を以下に示す。 ａ） 型の空洞内に自由流動性プラスチック材料が導入されそして 気体が高圧下に供給される。該プラスチック材料が成形可能となるに十分に粘性 が低くなったときに、型の空洞を小さくして中実の成形部品が生み出される。 ｂ） 型の外側チャンバー内へ自由流動性プラスチック材料が注入されそして気 体が高圧下に供給される。該プラスチック材料が成形可能であるに十分に粘性が 低くなるや否や、型の外側チャンバーを、好ましくは射出ピストンを挿入するこ とによって小さくし、該プラスチック材料を型のチャンバー内へと押し込む。予 め用意された型に充填するために必要な圧力は、幾何学形状に関係した圧力損失 にのみ依存し、それらは、従って、射出成形を用いて成形部品を製造するための 対応する方法における圧力に比して相当小さい。ここでは粘性は時間の関数でな いからである。こうして、深い流れによって非常に薄い成形部品さえも製造する ことができる。 ｃ） 従って、正確に計量された予備成形体（好ましくはタブレットの形態）も また、上記の２つの方法によって加工できる。 充填中の「ポリマー溶融物」の殆ど一定の粘性のために、剪断による分子量低 下に対抗するよう、型に非常にゆっくりと充填することができる。温度勾配によ って断面にわたって生じる内部応力もまた回避できる。この方法によって作り出 された成形体は、型が一旦充填されてから緩和のための十分に長い時間を有する 充填工程によって分子が調整されるため、方向性がない。 この形態は、それ自身、気体がポリマーから再び抜けるよう、十分な排気可能 性を有しなければならない。従って、焼結した工具又は排気スロットを有する工 具の使用が必要である。これらの工具には、例えば、個々の埋め込み物及び小さ いシリーズの原型の製造の 両方に適したシリコン工具が含まれる。その特別の拡散特性、高度な寸法安定性 及び容易な加工のために、シリコンは特に適している。 例えば小さい及び大きいシリーズの両方を生産するために、ポリウレタンゴム 軟質フォームで作られた工具が適している。ポリウレタンはまた、卓越した拡散 特性及び顕著な寸法安定性を有する。 気体透過性の膜（例えばシリコン被覆）よりなるバリア層を備えた焼結金属の 工具もまた、小さい及び大きいシリーズの製造のために使用できる。 より迅速な脱気のために、工具に真空を適用することができる。成形体が寸法 的に安定になるに十分に粘性が高くなれば、成形体を型から取り出すことができ る。 この製造方法は、図面に図解されている。 図１は、本発明の方法に適した気体供給プラントの模式図を示す。該プラント は、主として、圧インジケーター２を備えた気体供給源１、フィルター３及び４ 、冷却機５及び６、調節可能膜ポンプ７、脈動制動装置８、及び止め弁９及び１ ０、安全弁１１及び圧インジケーター１２、並びに、温度インジケーター１４と 圧インジケーター１５及び止め弁１６と吸音装置１７を備えたオートクレーブ１ ３を含む。 図２は、成形又は射出ユニット等のような、型に必要な装置を収容しているオ ートクレーブを示す。 図３は、解放機構２１、バネ予張器２２、バネ２３、ピストンロッド２４、ピ ストン２５及びピストン外部チャンバー２６並びに閉鎖機構２７を備えた工具２ ９を含んだ、射出ユニット２８を示す。 射出ユニット２８は、ＣＯ₂で可塑化させたポリマーを工具内に注入するため に使用される。 第１に、ポリマー顆粒が、注入ユニット２８のピストン外部チャンバー２６内 に入れられる。次いでバネ２３が予張され、注入圧が例えば１乃至10バールに調 節される。注入ユニットは、フランジに取り付けられた工具２９と共に、オート クレーブ１３（図１）内へ入れられる。続いて、圧力、温度及び時間パラメータ ーによって特徴づけられた気体の供給が行なわれる。必要とされる気体供給が達 成されると、解放機構２１が外部から作動され、射出が開始される。可塑化され たポリマーが、工具の空洞内へと注入される（図４を参照）。次いで、成形部品 に要求される組織及び使用された工具材料に依存して変わる速度にて、圧力が下 げられる。 工具２９は、有孔シート金属で作られている取り付けプレート及び形状成形空 洞を含んだダイプレートを含む。ダイプレートには、種々の異なった材料が使用 される。与えられた実施例においては、シリコン及びポリカーボネートが使用さ れている。焼結金属又はポリウレタンフォームで作られた工具もまた可能である 。 図４は、フランジと逆止弁（例えばポリカーボネートで作られている）３１、 スプルーノズル３２、逃がし弁（ボールを備える）３３、ダイプレート３４、有 孔シート金属３５で作られた取り付けプレート及び空洞３６を含んだ、工具取り 付け装置３０を示す。 図５は、気体の供給を用いた成形工程についての適用例の結果を示す。 吸収性の血管クリップの製造について、以下に概要的に記述する 。 手 順： − ＣＡＤシステムによる成形部品の構成。 − ステレオリトグラフィー(stereolithography)による原型の製造。 − シリコンゴム（HEKのKE-1300T）による工具原型の鋳造 − 該シリコン工具による、気体供給法での成形部品の製造。 材 料： ＰＤＬＬＡ（ポリ−Ｄ，Ｌ−ラクチド）と、Ｐ（ＤＬＬＡ−ｃｏ−ＴＭＣ）ポ リ（Ｄ，Ｌ−ラクチド−コ−トリメチレンカーボネート50−50）との50：50ブレ ンド。 工程パラメーター： 気体供給時間： ２時間 気体供給温度： 38℃ 気体供給圧： 100バール 注入圧： ５パール 圧解放： ６時間 結 果： マイクロセルクリップ（図５の写真を参照）。 既に述べたように、本発明の更なる目的は、必要に応じて活性物質を負荷した 中実の成形体を作り出すことである。そのような成形部品の製造は、引張材の場 合を例としてここに記述した成形技術によって行なうことができる。 成形工具技術： 工具（ここでは、中実の引張材を製造するための押し込み縁取り 工具）は、押し込みプラグの輪郭が浮き彫りにされたダイプレート４０を含む（ 図６を参照）。成形ストリップ４１は、押し込みプラグの正確な負の輪郭を含む 。気体の一層容易な供給と排出のために、カバープレートには焼結金属４３が使 用されている。気体に対して透過性の特別なフィルム４２が、粘性の大きく低下 した材料が焼結孔に入るのを防止する。バルク材料（活性物質を添加した吸収性 ポリマー）の圧縮は、カップスプリング４４を用いてダイプレートを焼結金属プ レートへ締めつけることによって実行される。 図６はまた、位置決めボルト４５をも示している。ダイプレート、成形ストリ ップ及び焼結金属プレートは、ステンレス鋼で作られている。 手 順： ポリマーは粉末、顆粒又は薄片の形で導入される。もしも活性物質の添加が必 要ならば、ポリマーは最初に該活性物質と混合される。押し込みプラグ（ダイプ レート４０）が成形ストリップ４１内へ挿入され、カップスプリングによってネ ジを介してそれに締めつけられる。工具全体がオートクレーブ１３（図１）内に 入れられる。 工程パラメーター： オートクレーブは、ピストン隔膜ポンプによって圧縮されたＣＯ₂で満たされ る。工程圧は、20乃至2,000バール、好ましくは60乃至200バールである。温度に 弱い活性物質が添加される場合には、工程温度は37℃未満である。オートクレー ブの温度の調節によって、温度は必要に応じて、但し−70℃乃至400℃の限度内 で、選択される。 材 料： 吸収性ポリマー、好ましくは無定形の吸収性ポリマー。活性物質：制限なし 結 果： ポリ−Ｄ，Ｌ−ラクチド）の体積で50％と、活性物質（モデル物質である砂糖粉 末）の体積で50％との混合物を、工具内へ導入した。図７は、このサンプルの２ 枚の電子顕微鏡写真を示している。得られたこの成形体は中実であり、活性物質 粒子（砂糖）は、マトリックス内に良好に組み込まれている。 れた成形体の形態学を示す。 本発明の更なる一目的は、与えられた幾何学形状を有する発泡成形体を膨張さ せることである。そうすることによって、同一質量の成形部品に比してサンプル の曲げ抵抗を増大するよう、泡構造が可能な限り完全となる。 成形工具技術： 成形部品の幾何学形状を提供するために引張材が選ばれた。図８は、膨張工具 のモジュール構造を示す。この工具は、２枚の支持プレート５１、５２、気体に 対して透過性の２枚のプラスチックプレート（例えばポリカーボネート）、及び 、気体の供給及び放出のために特別の切り込みを備えた中間プレート５５を含む 。これら中間プレートの心合わせは、位置決めボルト４５によって実行される。 該工具は、ネジ及びナット４６、４７によって固定される。分解した構成要素の 高さは、中間プレートの数に依存する。 手 順： 例えば射出成形又は圧縮成形によって作られた予備成形体の導入。工具の閉鎖 。充填された工具のオートクレーブ内への設置及び加圧下のＣＯ₂適用。 工程制御： 工程パラメーターの変化が、比較的低い気体供給圧（100バール）及び30℃と いう低い気体供給温度が、完全な発泡形成に関して良好な特性を呈することを示 した。 より高い圧力（200バール）及びより高い温度（65℃）は、均一な孔分布を有 する発泡体をもたらした。60分という一定時間を維持した。 材 料： 張材であった。 結 果： 発泡度150％（係数2.5）で、100バールの圧力、30℃の温度及び60分の気体供 給において、図９に示された発泡構造物が得られた。小さな曲げ（＜２ｍｍ）に 対する曲げ抵抗は、同じ質量の無発泡の引張材と比較して係数４だけ増加した。 図１０及び１１は、200バールの圧力、65℃の温度及び60分の気体供給におけ る均質な発泡を示す。 この方法により、挿入部品によって発泡を意図しない部分を「閉め出す」こと によって、部分的に発泡した構造物を得ることも可能である。 図１０は、該発泡材料の内部構造を示す。 図１１は、65℃、200バール及び発泡度150％のポリ（Ｄ，Ｌ−ラクチド−Ｌ− ラクチド）／ポリ−Ｌ−ラクチドの発泡構造を示す。 吸収毛細管の製造 手 順： − ポリカーボネート工具の切削。 − 気体供給工程において該ポリカーボネート工具を用いた成形部品の製造。 材 料： ＰＤＬＩＡ及びＰ（ＤＬＬＡ−ｃｏ−ＴＭＣ）(50-50)の50:50のブレンド。 工程パラメーター： 気体供給時間： ２時間 気体供給温度： 45℃ 気体供給圧： 100バール 注入圧： 10バール 圧解放： ２時間 結 果： 殆ど中実の毛細管、外径６ｍｍ、内径４ｍｍ、長さ18ｍｍ 図１２は、自己膨張発泡体を作るための体系的手順を示す。ステップ１は、充 填を図解する。ドライアイスタブレット60及び負荷されたポリマー61が、構成さ れた反応容器内へそれぞれ導入される。ステップ２は、該反応容器６２の閉鎖及 びそれに続く温度上昇に関する。ステップ３は、凍結状態のサンプル体６３の取 り出し及び膨張した発泡体６４を形成するためのそれに続く加熱に関する。 本発明の更なる目的は、自己膨張発泡体を提供することである。それは特に、 低温において寸法的に安定で体温において膨張する成分を作ることを狙っている 。 成形工具技術 小型の閉鎖可能なステンレス鋼容器 手 順： ある量のドライアイス（固体ＣＯ₂）及び吸収性成形体（所望により活性物質 が負荷されている）を導入。ドライアイス及び該成形体を冷却した該ステンレス 鋼チャンバー内に入れ、チャンバーを閉鎖。ステンレス鋼チャンバーを室温まで 加熱。成形体を取り出す前に、該小型のチャンバー及びその内容物を冷却しなけ ればならず、そのためには約０℃の温度が十分である（用いたドライアイスの量 と結果として生じた気体圧とに依存する）。該小型の圧力容器を開き、サンプル を除去し、所望の適用位置に、例えば骨の欠損を修復するために又は髄の隙間を 閉鎖するために置く。このステップは、図１２に図解されている。 材 料： 結 果： 投入したドライアイスの量に応じて、成形体の発泡温度及び取り出し温度を予 め定めることができる。溶解した気体量に従って、成形体は係数２だけ等方的に 膨張し、それは８倍の体積に相当する。気体例えば二酸化炭素への少量（例えば １重量％）のアセトン等のような溶媒の添加によって、ポリ−Ｌ−ラクチド等の ようなポリマー中への溶解性を約500％増大させることができる。 結論として、上述の方法は、次の特徴点によって特徴付けられる。 − 熱的損傷を伴わない複雑な幾何学形状の成形体の製造、 − 応力のない成形体の製造、 − 小さい壁厚及び所望により深い流れを有する成形体の製造の可能性、 − 剪断による分子量の減少がないこと。 使用した熱可塑性材料に依存して及び超臨界材料によって設定される限度に依 存して、ラクチド及びグリコリドに基づく吸収性ポリエステルに関しては20乃至 400℃、好ましくは20乃至120℃、特に好ましくは20乃至80℃の温度範囲内におい て、気体の供給を行なうことができる。 粘性を低下させるためには、しかし、上記の生分解性ポリエステルは低い温度 を要する。成形できるように熱可塑性ポリマー、特に吸収性ポリマーの粘性を低 下させるのには、二酸化炭素の使用によれば、特に、約30℃の温度で十分である 。これらの低い温度のために、温度に弱く従って通常の加工方法では使用できな い充填材をポリマーに添加することが可能である。吸収性ポリマーの場合には、 特に、薬剤的に活性な物質が、埋め込み物、例えば骨プレートのような骨合成装 置に加工前に添加されれば有利である。その活性物質は、拡散によって又は該ポ リマーの吸収によって、隣接する身体組織へと徐々に遊離されることができる。 充填物を負荷したそれらのポリマーは、上記の方法に従って製造されたものと 同様にして成形される。成形体中における充填物の可能な限り細かな分布を保証 するために、充填材はポリマーと十分に 混合されなければならない。気体が供給され、更なる気体の供給によって成形体 の成形が行なえるまで混合物の粘性が低下する前に、ポリマーと充填材とを混合 することが可能である。 気体を供給することによる最初の粘性低下及びそれに後の充填物の添加は、更 なる変法である。この方法によれば、充填材は液体成分であってもよい。混合後 、混合物を上述のようにして成形体へと成形することができる。 気体の供給の結果としての粘性の低下はまた、予備成形体を発泡させることも 可能にする。第１に、中実の予備成形体を、好ましくは射出成形で製造し、発泡 した最終製品の輪郭を有する対応する工具内に入れる。上述の工程に従って、工 具は十分な換気入口及び出口を有するか又は焼結金属で作られていなければなら ない。気体又は超臨界液体がポリマーに溶解するよう、気体が高圧で工具中の成 形部品へと供給される。圧力を低下させると、成形体内に溶解した気体の膨張に よって成形体は型内で発泡できる。発泡は、融点より明らかに低い温度に加熱す ることによって影響を受け得る。型の空洞の予め決められた輪郭のために、成形 部品は規格通りに膨張する。 この膨張は、吸収性ポリマーに関しては特に大きな利点を有する。吸収性骨プ レートは、例えば、骨折における副子としての使用時に試験されている。しかし ながら、この吸収性ポリマーは、同様の寸法の金属埋め込み物に完全に置き換わ るには、しばしば強さが不十分である。材料の特性におけるこの弱点を補うため に、そのプレートは、比較すれば、実質的に一層大きな寸法のものでなけれはな らないことがしばしばである。その結果としての身体中の吸収性プ ラスチックの蓄積は、望ましいとは言い難い。他方、埋め込み物のサイズが大き くなるにつれて、吸収時間が延長し、それは大半の場合において歓迎されない一 方、使用される材料の増大は、吸収の間に身体に望ましくない反応をもたらし得 る。 しかしながら、上述の工程に従って製造された骨プレートは、垂直にのみ発泡 させてあり、完全な密度分布及び同一の混合物量及び相当に高い曲げ抵抗性を有 する。発泡構造のために、そのような埋め込み物は、中実に構成された同等の硬 質の埋め込み物に比して、一層迅速に吸収することができる。 上記の発泡工程に従えば、発泡を２段階で行なう、すなわち予め製造された成 形体を部分的に膨張させることも可能である。ここに、成形体はやはり、発泡部 品の最終的輪郭に対応する型の中に入れられる。その結果の成形部品において中 実であることを意図する部位は、工具内において緊密に囲い込まれる。膨張させ るべき領域は、該成形部品を膨張させることを意図した自由な隙間を有する。部 分的に膨張した部品の製造は、膨張させた成形品の製造のための上述の工程と同 様にして行われる。 部分的な膨張は、吸収性埋め込み物の場合には特に望ましい。上記の発泡骨プ レート（中実の成形プレートにおけると同量の材料が使用されている）は、実質 的に一層大きな曲げ抵抗性を有するが、しかしそのようなプレートを骨に適合さ せることは殆ど不可能である。しかしながら骨プレートは、骨の対応する幾何学 形状に適合できなければならない。吸収性ポリマーの熱可塑性材料という特性の ため、該プレートは、問題の曲げ位置において、例えば熱い物体又は熱風ブロワ ーによる部分的な加熱によって適合させることができ る。しかしながら、発泡構造物は、多孔性のために非常に低い熱伝導性を有する ため、発泡プレートは曲げるのが困難である。曲げようと意図した部位は、従っ て、中実でなければならない。 上記の目的は、上記の実施例に記述された方法によって達成できる。本発明方 法の種々の他の具体例は、本明細書から当業者に自明である。しかしこれらの実 施例及び明細書は単に本発明を記述し説明することを意図したものであって、こ れを限定することを意図したものではないということは明確に認識しなければな らない。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 67:04

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 熱可塑性材料を成形するための方法であって、該熱可塑性材料が型の空洞 内へ自由流動形態で又は予備成形体として導入され、そして該プラスチック材料 の粘性が、該プラスチック材料を成形できるようになるまで超臨界物質によって 低下され、そして該型の空洞の縮小の結果として中実の成形体が製造されること を特徴とする方法。 ２． 熱可塑性材料を成形するための方法であって、 中実の予備成形体を、製造を意図した成形部品の輪郭を有する成形工具内へ 導入するステップと、 50乃至800バールの範囲内の圧の１種若しくは数種の気体によって又は超臨 界状態下の50乃至800バールの範囲内の高圧の１種又は数種の液化ガスによって 、該予備成形体へ気体を供給するステップと、 該成形工具内の予備成形体を膨張させるステップと、 を含むことを特徴とする方法。 ３． 該予備成形体が部分的に発泡させてあり、結果として得られる成形部品が 中実の又は発泡させた構造を必要な部位に有することを特徴とする、請求項２の 方法。 ４． 該気体又は液体が超臨界状態にあることを特徴とする、請求項１乃至３の 何れかの方法。 ５． 該超臨界物質が二酸化炭素、エチレン、プロパン、アンモニア、二酸化二 窒素、水又はトルエンよりなる群より選ばれることを特徴とする、請求項４の方 法。 ６． 該方法が20乃至400℃の範囲の温度にて行われることを特徴とする、請求 項１乃至５の何れかの方法。 ７． 該方法が20乃至120℃の範囲の温度にて行われることを特徴とする、請求 項１乃至５の何れかの方法。 ８． 該方法が20乃至80℃の範囲の温度にて行われることを特徴とする、請求項 １乃至５の何れかの方法。 ９． 該方法が50乃至400バールの範囲の圧力にて行われることを特徴とする、 請求項１乃至５の何れかの方法。 １０． 該方法が50乃至200バールの範囲の圧力にて行われることを特徴とする 、請求項１乃至５の何れかの方法。 １１． 無定形熱可塑性材料特に無定形ポリエステルが熱可塑性材料として使用 されることを特徴とする、請求項１乃至１０の何れかの方法。 １２． 数種のα−ヒドロキシカルボン酸より誘導されるポリエステルが使用さ れることを特徴とする、請求項１１の方法。 １３． 該α−ヒドロキシカルボン酸がグリコール酸、Ｄ−又はＬ−乳酸である ことを特徴とする、請求項１２の方法。 １４． 熱可塑性材料としてコポリマーが使用されることを特徴とする、請求項 １１乃至１２の何れかの方法。 １５． α−ヒドロキシカルボン酸と更に生理学的に許容し得るコモノマーとに 基づくコポリマーが使用されることを特徴とする、請求項１６の方法。 １６． 使用される該コポリマーが、ポリ−Ｄ，Ｌ−ラクチド、Ｄ，Ｌ−ラクチ ドとグリコリドとのコポリマー、ポリ（Ｌ−ラクチド−コ−Ｄ，Ｌ−ラクチド） 、ポリ（Ｄ，Ｌ−ラクチド−コ−トリメ チレンカルボナート、ポリ（メソ−ラクチド−コ−トリメチレンカルボナート） 又はポリ（Ｌ−ラクチド−コ−トリメチレンカルボナート）であることを特徴と する、請求項１５の方法。 １７． ポリ（Ｌ−ラクチド−コ−Ｄ，Ｌ−ラクチド）が使用されＬ−ラクチド とＤ，Ｌ−ラクチドとの比率が90：10であることを特徴とする、請求項１６の方 法。 １８． Ｌ−ラクチドとＤ，Ｌ−ラクチドとの比率が70：30であることを特徴と する、請求項１７の方法。 １９． 好ましくは粉末又は顆粒の形態の、自由流動性プラスチック材料が型の 空洞内へ注入され、臨界状態下に自由流動性該プラスチック材料が次いで該型の 空洞を縮小することによって圧縮されて成形部品へと成形されることを特徴とす る、請求項１乃至１８の何れかの方法。 ２０． 好ましくは粉末又は顆粒の形態の、自由流動性プラスチック材料が型の 外側チャンバー内に注入されそして該自由流動性プラスチック材料が次いで該外 側チャンバーを縮小することによって型の空洞内へと押し込まれて成形部品へと 成形されることを特徴とする、請求項１乃至１９の何れかの方法。 ２１． タブレットの形の予備成形体が用いられることを特徴とする、請求項１ 乃至１９の何れかの方法。 ２２． 予備成形体がより大きい寸法の型空洞内へ導入され、そして次いで気体 が該予備成形体に供給されその後該予備成形体が該型の空洞内において最終の幾 何学形状へと膨張することを特徴とする、請求項１乃至１９のいずれかの方法。 ２３． 気体が供給される前に行われる該発泡工程が加熱によって 制御されることを特徴とする、請求項１乃至２２の何れかの方法。 ２４． 必要に応じて該型の空洞の寸法を選択することにより予備成形体が部分 的に膨張することを特徴とする、請求項２１乃至２２の何れかの方法。 ２５． 中実の添加物、例えば薬剤学的に活性な添加物が該自由流動性プラスチ ック材料と混合されることを特徴とする、請求項１乃至２４の何れかの方法。 ２６． 該プラスチック材料が自由流動性になったとき薬剤学的添加物が液体の 形で混入されることを特徴とする、請求項１乃至２４の方法。 ２７． 薬剤、より具体的には抗生物質又はＸ線撮影造影剤が添加物として使用 されることを特徴とする、請求項２５又は２６の方法。 ２８． 気体透過性の膜で作られたバリア層を備えた、シリコン工具、ポリウレ タン軟質発泡体又はポリカーボネート又は焼結金属工具が成形工具として使用さ れることを特徴とする、請求項１乃至２７の何れかの方法。 ２９． 中実の成形部品であることを特徴とする、請求項１乃至２８の何れかの 方法によって製造された成形部品。 ３０． 発泡した成形部品であることを特徴とする、請求項１乃至２８の何れか の方法によって製造された成形部品。