JPH0940451A - 人工大理石板の製造方法 - Google Patents
人工大理石板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0940451A JPH0940451A JP19132695A JP19132695A JPH0940451A JP H0940451 A JPH0940451 A JP H0940451A JP 19132695 A JP19132695 A JP 19132695A JP 19132695 A JP19132695 A JP 19132695A JP H0940451 A JPH0940451 A JP H0940451A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- artificial marble
- plate
- cooling
- producing
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002928 artificial marble Substances 0.000 title claims abstract description 44
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 16
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 30
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims abstract description 10
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 claims description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- 239000011120 plywood Substances 0.000 claims description 5
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 3
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims description 3
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 229920006337 unsaturated polyester resin Polymers 0.000 description 3
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 2
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000009787 hand lay-up Methods 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000008399 tap water Substances 0.000 description 1
- 235000020679 tap water Nutrition 0.000 description 1
- 238000003856 thermoforming Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】熱硬化型人工大理石の熱圧成形にあたって、生
産性を落とさずにソリや凹凸の発生を防止する方法を提
供すること。 【構成】熱硬化型の人工大理石コンパウンドを熱圧成形
して板状体となし、次いで該板状体の表面温度を８０℃
以上に保持した状態でプレス機に挿入して、０．６〜１
０．０kgf/cm2の圧力をかけながら、８℃／分以下の冷
却速度で冷却することを特徴とする人工大理石板の製造
方法。
産性を落とさずにソリや凹凸の発生を防止する方法を提
供すること。 【構成】熱硬化型の人工大理石コンパウンドを熱圧成形
して板状体となし、次いで該板状体の表面温度を８０℃
以上に保持した状態でプレス機に挿入して、０．６〜１
０．０kgf/cm2の圧力をかけながら、８℃／分以下の冷
却速度で冷却することを特徴とする人工大理石板の製造
方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は熱硬化型の人工大理石の
製造方法、特に熱圧成形によって成形するにあたってソ
リや凹凸の発生が防止された人工大理石を製造する方法
に関するものである。
製造方法、特に熱圧成形によって成形するにあたってソ
リや凹凸の発生が防止された人工大理石を製造する方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、流し、洗面台、浴槽、カウンター
等の住設器具や建築材料にアクリル系や不飽和ポリエス
テル樹脂系の人工大理石が多用されるようになってきて
いる。このような人工大理石は注形法、押出成形法、熱
圧成形法あるいはハンドレイアップ法等の方法で製造さ
れている。特に、熱圧成形法は薄物で熱硬化型の人工大
理石が製造可能であること、生産性がよいこと等の特徴
を有している。
等の住設器具や建築材料にアクリル系や不飽和ポリエス
テル樹脂系の人工大理石が多用されるようになってきて
いる。このような人工大理石は注形法、押出成形法、熱
圧成形法あるいはハンドレイアップ法等の方法で製造さ
れている。特に、熱圧成形法は薄物で熱硬化型の人工大
理石が製造可能であること、生産性がよいこと等の特徴
を有している。
【０００３】しかしながら、この方法で熱硬化型の人工
大理石を成形する場合には、熱圧成形時に人工大理石コ
ンパウンドの重合に起因する体積収縮や熱変形による内
部歪みが十分除去されていないため、成形後にソリや凹
凸が発生するという問題があった。
大理石を成形する場合には、熱圧成形時に人工大理石コ
ンパウンドの重合に起因する体積収縮や熱変形による内
部歪みが十分除去されていないため、成形後にソリや凹
凸が発生するという問題があった。
【０００４】このソリや凹凸の発生は薄物の人工大理石
の場合には致命的であり、従来からソリを防止するため
に荷重をかけた状態で長時間のエージングを行ったり、
再度熱圧してソリを矯正するなどのことも試みられてい
る。しかしながら、いずれの方法を用いた場合でも十分
な効果を上げることができず、また生産性が低下するた
めコストアップの要因ともなっていた。
の場合には致命的であり、従来からソリを防止するため
に荷重をかけた状態で長時間のエージングを行ったり、
再度熱圧してソリを矯正するなどのことも試みられてい
る。しかしながら、いずれの方法を用いた場合でも十分
な効果を上げることができず、また生産性が低下するた
めコストアップの要因ともなっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は熱硬化型人工
大理石の熱圧成形にあたって、生産性を落とさずにソリ
や凹凸の発生を防止する方法を提供することを目的とす
る。
大理石の熱圧成形にあたって、生産性を落とさずにソリ
や凹凸の発生を防止する方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、熱硬化
型の人工大理石コンパウンドを熱圧成形して板状体とな
し、次いで該板状体の表面温度を８０℃以上に保持した
状態でプレス機に挿入して、０．６〜１０．０kgf/cm2
の圧力をかけながら、８℃／分以下の冷却速度で冷却す
ることを特徴とする人工大理石板の製造方法が提供さ
れ、更に、１１５℃〜１５０℃の温度で人工大理石コン
パウンドを熱圧成形することを特徴とする前記人工大理
石の製造方法が提供され、更に、人工大理石コンパウン
ドを金属板間に介在させて熱圧成形して板状体となし、
次いで下側の金属板上に該板状体が載置された状態でプ
レス機に挿入して冷却することを特徴とする前記人工大
理石の製造方法が提供され、更に、冷却に使用するプレ
ス機の熱盤温度が０℃〜３０℃に設定されていることを
特徴とする前記人工大理石の製造方法が提供され、更
に、プレス機の熱盤と板状体の間に断熱材を介在させて
冷却速度を調整することを特徴とする前記人工大理石の
製造方法が提供され、更にまた、断熱材がフェルト、パ
ーティクルボード、ＭＤＦ、合板あるいは合成樹脂発泡
体から選ばれた１種又は２種以上であることを特徴とす
る前記人工大理石の製造方法が提供される。
型の人工大理石コンパウンドを熱圧成形して板状体とな
し、次いで該板状体の表面温度を８０℃以上に保持した
状態でプレス機に挿入して、０．６〜１０．０kgf/cm2
の圧力をかけながら、８℃／分以下の冷却速度で冷却す
ることを特徴とする人工大理石板の製造方法が提供さ
れ、更に、１１５℃〜１５０℃の温度で人工大理石コン
パウンドを熱圧成形することを特徴とする前記人工大理
石の製造方法が提供され、更に、人工大理石コンパウン
ドを金属板間に介在させて熱圧成形して板状体となし、
次いで下側の金属板上に該板状体が載置された状態でプ
レス機に挿入して冷却することを特徴とする前記人工大
理石の製造方法が提供され、更に、冷却に使用するプレ
ス機の熱盤温度が０℃〜３０℃に設定されていることを
特徴とする前記人工大理石の製造方法が提供され、更
に、プレス機の熱盤と板状体の間に断熱材を介在させて
冷却速度を調整することを特徴とする前記人工大理石の
製造方法が提供され、更にまた、断熱材がフェルト、パ
ーティクルボード、ＭＤＦ、合板あるいは合成樹脂発泡
体から選ばれた１種又は２種以上であることを特徴とす
る前記人工大理石の製造方法が提供される。
【０００７】すなわち、人工大理石を熱圧成形した後
で、特定の圧力と冷却速度で冷却することによって生産
性を落とさずに、ソリと凹凸の発生が防止できることを
見いだし本発明に到ったものである。
で、特定の圧力と冷却速度で冷却することによって生産
性を落とさずに、ソリと凹凸の発生が防止できることを
見いだし本発明に到ったものである。
【０００８】本発明で使用する熱硬化型の人工大理石コ
ンパウンドとしては、アクリル系、不飽和ポリエステル
樹脂系を問わず、熱により変形又は流動可能で、しかも
重合硬化性を有するもので有れば特に制限はなく、その
形状も粒状、パテ状、シート状等のものが挙げられる。
代表的な人工大理石コンパウンドとしてはアクリル系、
不飽和ポリエステル樹脂系のＳＭＣ、ＢＭＣ等が挙げら
れる。
ンパウンドとしては、アクリル系、不飽和ポリエステル
樹脂系を問わず、熱により変形又は流動可能で、しかも
重合硬化性を有するもので有れば特に制限はなく、その
形状も粒状、パテ状、シート状等のものが挙げられる。
代表的な人工大理石コンパウンドとしてはアクリル系、
不飽和ポリエステル樹脂系のＳＭＣ、ＢＭＣ等が挙げら
れる。
【０００９】以下、本発明の人工大理石の製造方法を図
面に基づいて手順を追って説明する。まず、（１）上述
した人工大理石コンパウンドをホットプレス機の熱盤間
に挿入して熱圧成形して板状体１とする。その際、熱盤
と人工大理石コンパウンドとの間に金属板を介在させ、
成形後は下側の金属板３の上に板状体１が載せられたよ
うにするのが、その後の処理を迅速にし、本発明の目的
を達成する上で特に好ましい。なお、熱圧成形条件は、
使用する人工大理石コンパウンドの組成や目的とする人
工大理石の厚みによって異なるが、一般に圧力が２０〜
５０kgf/cm2、温度が１１５℃〜１５０℃、成形時間が
１．０〜１５分の範囲で選択される。
面に基づいて手順を追って説明する。まず、（１）上述
した人工大理石コンパウンドをホットプレス機の熱盤間
に挿入して熱圧成形して板状体１とする。その際、熱盤
と人工大理石コンパウンドとの間に金属板を介在させ、
成形後は下側の金属板３の上に板状体１が載せられたよ
うにするのが、その後の処理を迅速にし、本発明の目的
を達成する上で特に好ましい。なお、熱圧成形条件は、
使用する人工大理石コンパウンドの組成や目的とする人
工大理石の厚みによって異なるが、一般に圧力が２０〜
５０kgf/cm2、温度が１１５℃〜１５０℃、成形時間が
１．０〜１５分の範囲で選択される。
【００１０】ついで、（２）図１に示すように、得られ
た板状体１の表面温度を８０℃以上、好ましくは１００
℃以上に保持した状態で、金属板３に載せた状態の板状
体１を冷却用のプレス機２に挿入する。板状体１の表面
温度が８０℃未満になってから冷却用のプレス機２に挿
入するのは、本発明の目的であるソリや凹凸の発生を防
止する効果があまり期待できないので好ましくない。こ
の際、冷却用のプレス機２の上下の熱盤２１の温度を０
℃〜３０℃としておくのが望ましく、通常は冷却水を熱
盤２１中に通水して熱盤温度を５〜１５℃とすることに
よって達成される。
た板状体１の表面温度を８０℃以上、好ましくは１００
℃以上に保持した状態で、金属板３に載せた状態の板状
体１を冷却用のプレス機２に挿入する。板状体１の表面
温度が８０℃未満になってから冷却用のプレス機２に挿
入するのは、本発明の目的であるソリや凹凸の発生を防
止する効果があまり期待できないので好ましくない。こ
の際、冷却用のプレス機２の上下の熱盤２１の温度を０
℃〜３０℃としておくのが望ましく、通常は冷却水を熱
盤２１中に通水して熱盤温度を５〜１５℃とすることに
よって達成される。
【００１１】なお、板状体１をプレス機２に挿入する際
に、熱盤２１と板状体１との間に断熱材４を使用して冷
却速度を調節するようにするのが好ましい。断熱材４と
してはフェルト、パーチクルボード、ＭＤＦ、合板ある
いは合成樹脂発泡体等が挙げられるが特に制限はなく、
これらの中から１種又は２種以上組み合わせて使用すれ
ばよい。特に、断熱材４の種類によっても異なるが厚み
が５ｍｍ以上のものを用いるのが好ましい。また、本発
明においては冷却の際にも加圧する関係上板状体１の下
側にはパーチクルボード、ＭＤＦや合板のように圧縮強
度の高いものを用いるのが好ましく、逆に上側には断熱
効果のあるフェルトなどを使用するのが好ましい。
に、熱盤２１と板状体１との間に断熱材４を使用して冷
却速度を調節するようにするのが好ましい。断熱材４と
してはフェルト、パーチクルボード、ＭＤＦ、合板ある
いは合成樹脂発泡体等が挙げられるが特に制限はなく、
これらの中から１種又は２種以上組み合わせて使用すれ
ばよい。特に、断熱材４の種類によっても異なるが厚み
が５ｍｍ以上のものを用いるのが好ましい。また、本発
明においては冷却の際にも加圧する関係上板状体１の下
側にはパーチクルボード、ＭＤＦや合板のように圧縮強
度の高いものを用いるのが好ましく、逆に上側には断熱
効果のあるフェルトなどを使用するのが好ましい。
【００１２】しかる後に、（３）プレス機２で上記板状
体１を０．６〜１０kgf/cm2の圧力をかけながら冷却す
る。このときに、板状体１はプレス機２の熱盤２１によ
って冷却されるのであるが、この冷却速度を８℃／分以
下とするのが本発明の最も重要な点である。冷却を８℃
／分を越える冷却速度で行った場合は、ソリや凹凸の発
生を防止する効果が十分ではないので好ましくない。ま
た、冷却時間は板状体１の初期の表面温度にもよるが１
〜１５分、好ましくは４〜１０分にすればよい。この時
間が短すぎると冷却が不十分となってソリを防止する効
果が少なくなる。本発明者等が検討した結果、初期の表
面温度が１００℃以上の場合は、冷却後に表面温度が８
５℃以下になるまで冷却すればその後自然放置して常温
まで冷却しても、人工大理石にソリは起こらないことが
確認された。
体１を０．６〜１０kgf/cm2の圧力をかけながら冷却す
る。このときに、板状体１はプレス機２の熱盤２１によ
って冷却されるのであるが、この冷却速度を８℃／分以
下とするのが本発明の最も重要な点である。冷却を８℃
／分を越える冷却速度で行った場合は、ソリや凹凸の発
生を防止する効果が十分ではないので好ましくない。ま
た、冷却時間は板状体１の初期の表面温度にもよるが１
〜１５分、好ましくは４〜１０分にすればよい。この時
間が短すぎると冷却が不十分となってソリを防止する効
果が少なくなる。本発明者等が検討した結果、初期の表
面温度が１００℃以上の場合は、冷却後に表面温度が８
５℃以下になるまで冷却すればその後自然放置して常温
まで冷却しても、人工大理石にソリは起こらないことが
確認された。
【００１３】
【実施例】以下に、本発明を実施例に基づいて具体的に
説明する。 実施例１〜９、比較例１〜４ 金属鏡面板上に熱硬化型のアクリル系人工大理石コンパ
ウンドを載置し、それを金属鏡面板が上部熱盤に装着さ
れたプレス機に挿入して圧力が２０〜５０kgf/cm2、熱
圧温度がそれぞれ１３０℃、１３０℃、１３０℃、１３
０℃、１２５℃、熱圧時間がそれぞれ５分、５分、５
分、５分、１２分の条件で厚みがそれぞれ２ｍｍ、３ｍ
ｍ、２ｍｍ、６ｍｍ、１２ｍｍの人工大理石の板状体
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅを成形した。次いで、該板状体が金
属鏡面板に載置された状態で、冷却用プレス機（熱盤
（温度１０℃）中に水道水を通水して冷却、水温９℃、
流量１０Ｌ／分）に挿入して０．６kgf/cm2の圧力下で
板状体を冷却した、その際の冷却開始時の板状体の表面
温度、冷却後の板状体の表面温度、冷却速度、使用した
断熱材の種類及び得られた人工大理石のソリ（ｍｍ）、
外観を表１に合わせて示す。
説明する。 実施例１〜９、比較例１〜４ 金属鏡面板上に熱硬化型のアクリル系人工大理石コンパ
ウンドを載置し、それを金属鏡面板が上部熱盤に装着さ
れたプレス機に挿入して圧力が２０〜５０kgf/cm2、熱
圧温度がそれぞれ１３０℃、１３０℃、１３０℃、１３
０℃、１２５℃、熱圧時間がそれぞれ５分、５分、５
分、５分、１２分の条件で厚みがそれぞれ２ｍｍ、３ｍ
ｍ、２ｍｍ、６ｍｍ、１２ｍｍの人工大理石の板状体
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅを成形した。次いで、該板状体が金
属鏡面板に載置された状態で、冷却用プレス機（熱盤
（温度１０℃）中に水道水を通水して冷却、水温９℃、
流量１０Ｌ／分）に挿入して０．６kgf/cm2の圧力下で
板状体を冷却した、その際の冷却開始時の板状体の表面
温度、冷却後の板状体の表面温度、冷却速度、使用した
断熱材の種類及び得られた人工大理石のソリ（ｍｍ）、
外観を表１に合わせて示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【作用】表１から明らかなように下部に全く断熱材を使
用していない比較例１及び２の場合は冷却速度が２０℃
／分を越え、その結果としてのソリも４５ｍｍと極めて
大きく、外観も凹凸の発生が見られた。一方、本発明の
実施例にかかる人工大理石はソリが０．５ｍｍと極めて
少なく、凹凸の発生もない優れた外観を有していること
がわかる。なお、比較例３、や比較例４からも明らかな
ように厚みが２．５ｍｍの合板や５．５ｍｍのパーチク
ルボードのみを断熱材として使用した場合の冷却速度は
８℃／分を越える速度となり表面に凹凸が生じ、ソリも
発生した。このようなことから、断熱材の選択が重要で
あることが分かる。
用していない比較例１及び２の場合は冷却速度が２０℃
／分を越え、その結果としてのソリも４５ｍｍと極めて
大きく、外観も凹凸の発生が見られた。一方、本発明の
実施例にかかる人工大理石はソリが０．５ｍｍと極めて
少なく、凹凸の発生もない優れた外観を有していること
がわかる。なお、比較例３、や比較例４からも明らかな
ように厚みが２．５ｍｍの合板や５．５ｍｍのパーチク
ルボードのみを断熱材として使用した場合の冷却速度は
８℃／分を越える速度となり表面に凹凸が生じ、ソリも
発生した。このようなことから、断熱材の選択が重要で
あることが分かる。
【００１６】
【効果】本発明の方法によってソリと凹凸の発生のない
人工大理石が熱圧成形法で連続的に生産することが可能
となったので、安価で性能のよい、しかも極めて意匠性
に優れた人工大理石を製造供給することが可能となり、
建築材料、住設器具等に幅広く利用できるようになっ
た。
人工大理石が熱圧成形法で連続的に生産することが可能
となったので、安価で性能のよい、しかも極めて意匠性
に優れた人工大理石を製造供給することが可能となり、
建築材料、住設器具等に幅広く利用できるようになっ
た。
【図１】熱圧成形後の冷却方法を示す説明図である。
１ 板状体 ２ プレス機 ２１ プレス機の熱盤 ３ 金属板 ４ 断熱材
Claims (6)
- 【請求項１】熱硬化型の人工大理石コンパウンドを熱圧
成形して板状体となし、次いで該板状体の表面温度を８
０℃以上に保持した状態でプレス機に挿入して、０．６
〜１０．０kgf/cm2の圧力をかけながら、８℃／分以下
の冷却速度で冷却することを特徴とする人工大理石板の
製造方法。 - 【請求項２】１１５℃〜１５０℃の温度で人工大理石コ
ンパウンドを熱圧成形することを特徴とする請求項１記
載の人工大理石の製造方法。 - 【請求項３】人工大理石コンパウンドを金属板間に介在
させて熱圧成形して板状体となし、次いで下側の金属板
上に該板状体が載置された状態でプレス機に挿入して冷
却することを特徴とする請求項１記載の人工大理石の製
造方法。 - 【請求項４】冷却に使用するプレス機の熱盤温度が０℃
〜３０℃に設定されていることを特徴とする請求項１記
載の人工大理石の製造方法。 - 【請求項５】プレス機の熱盤と板状体の間に断熱材を介
在させて冷却速度を調整することを特徴とする請求項１
記載の人工大理石の製造方法。 - 【請求項６】断熱材がフェルト、パーティクルボード、
ＭＤＦ、合板あるいは合成樹脂発泡体から選ばれた１種
又は２種以上であることを特徴とする請求項５記載の人
工大理石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19132695A JPH0940451A (ja) | 1995-07-27 | 1995-07-27 | 人工大理石板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19132695A JPH0940451A (ja) | 1995-07-27 | 1995-07-27 | 人工大理石板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0940451A true JPH0940451A (ja) | 1997-02-10 |
Family
ID=16272699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19132695A Pending JPH0940451A (ja) | 1995-07-27 | 1995-07-27 | 人工大理石板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0940451A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11201379A (ja) * | 1998-01-13 | 1999-07-30 | Sanyo Electric Co Ltd | 真空断熱材およびその製造方法 |
-
1995
- 1995-07-27 JP JP19132695A patent/JPH0940451A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11201379A (ja) * | 1998-01-13 | 1999-07-30 | Sanyo Electric Co Ltd | 真空断熱材およびその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0940451A (ja) | 人工大理石板の製造方法 | |
| CN210082391U (zh) | 不同区域有多种导热效果的热压模具 | |
| JPH0343061B2 (ja) | ||
| KR100235415B1 (ko) | 인조대리석 성형품의 제조방법 | |
| JP4364793B2 (ja) | 木質成形体の製造方法および木質成形体 | |
| JPS586690Y2 (ja) | 積層板製造用上板 | |
| CN207465478U (zh) | 一种新型快速加热及冷却的石英石水槽模具 | |
| KR101742481B1 (ko) | 필라멘트 와인딩 파이프용 복합소재 제조방법 및 이를 이용한 필라멘트 와인딩용 파이프 제조방법 | |
| JP3333860B2 (ja) | 断熱パネルの製造方法 | |
| KR19990048077A (ko) | 인조대리석 성형품의 제조방법 | |
| JPS6111233A (ja) | 積層品の製造方法 | |
| JPH081855A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH0939008A (ja) | 壁材の製造方法 | |
| JPH10329159A (ja) | アクリル系樹脂成形体の製法 | |
| JPH11277553A (ja) | 注型浴槽の製造方法 | |
| JP4016720B2 (ja) | 熱硬化性樹脂成型品の成形用金型 | |
| JPS5519535A (en) | Process of manufacturing patterned foaming polyurethane molding | |
| JPH0760774A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JP2954335B2 (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH0453714A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH06143450A (ja) | 浴槽の製造方法 | |
| JP2002264157A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH04119836A (ja) | 金属箔張積層板とその製造方法 | |
| JPH0460412B2 (ja) | ||
| JPH06226908A (ja) | 金属板サンドイッチ成形品 |