JPH0937746A - 練り製品製造用原料を製造する方法 - Google Patents
練り製品製造用原料を製造する方法Info
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- JPH0937746A JPH0937746A JP7193354A JP19335495A JPH0937746A JP H0937746 A JPH0937746 A JP H0937746A JP 7193354 A JP7193354 A JP 7193354A JP 19335495 A JP19335495 A JP 19335495A JP H0937746 A JPH0937746 A JP H0937746A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ゲル強度が高くて高品質の練り製品製造用原料
を短時間に効率よく製造する方法を提供すること。 【解決手段】冷凍すり身を粉砕して粉状冷凍すり身にす
る工程を含む練り製品製造用原料の製造法。
を短時間に効率よく製造する方法を提供すること。 【解決手段】冷凍すり身を粉砕して粉状冷凍すり身にす
る工程を含む練り製品製造用原料の製造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、冷凍すり身から練
り製品製造用原料を製造する方法に関する。
り製品製造用原料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品
は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるの
が一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高
いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える
工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２
０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り
製品製造等に用いられる。
は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるの
が一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高
いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える
工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２
０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り
製品製造等に用いられる。
【０００３】冷凍すり身を用いた従来の練り製品の製造
方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍
する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕
したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原
料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品
にしていた。
方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍
する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕
したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原
料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品
にしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に
改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より
質の高い練り製品を製造するために、原料と製造工程に
改良を加える必要があることを認識していた。
うな従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に
改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より
質の高い練り製品を製造するために、原料と製造工程に
改良を加える必要があることを認識していた。
【０００５】本発明は、このような認識のもとに、効率
よく高品質の練り製品を製造することができる新しい方
法を提供することを課題とし、これを解決したものであ
る。
よく高品質の練り製品を製造することができる新しい方
法を提供することを課題とし、これを解決したものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本願において、冷凍すり
身を粉砕して所定の平均粒径を有する粉状冷凍すり身に
する工程等を含む練り製品製造用原料の製造法を開示す
る。
身を粉砕して所定の平均粒径を有する粉状冷凍すり身に
する工程等を含む練り製品製造用原料の製造法を開示す
る。
【０００７】本発明で用いる冷凍すり身の種類は、特に
限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚
の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水
率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いること
ができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することが
できる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷
凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類
の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり
身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚
の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水
率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いること
ができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することが
できる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷
凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類
の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり
身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
【０００８】冷凍すり身は、所期の目的を達成しうる粒
径であれば、いかなる範囲の粒径に粉砕してもよい。粉
砕は、例えばピンや刃物を表面に備えたローターを回転
させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピン
や刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることに
より粉砕する粉砕機などを用いて行うことができる。粉
砕時の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温
度にする。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−
１２℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ま
しくは−２０℃以下にして行う。
径であれば、いかなる範囲の粒径に粉砕してもよい。粉
砕は、例えばピンや刃物を表面に備えたローターを回転
させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピン
や刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることに
より粉砕する粉砕機などを用いて行うことができる。粉
砕時の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温
度にする。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−
１２℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ま
しくは−２０℃以下にして行う。
【０００９】得られた粉状冷凍すり身は、次に必要に応
じて塩水と混合する。塩水との混合はすり身の冷凍状態
を保ったまま行うことができ、しかも速やかに後の工程
に供することができるため、すり身の劣化を最小限に止
めることができる。塩水の量や濃度は、塩ずりに必要な
範囲で選択される。塩水との混合工程は、あらかじめ冷
凍すり身中に十分な塩分が含まれている場合等には省か
れる。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、塩化カ
リウム等の強電解質を用いることもできる。
じて塩水と混合する。塩水との混合はすり身の冷凍状態
を保ったまま行うことができ、しかも速やかに後の工程
に供することができるため、すり身の劣化を最小限に止
めることができる。塩水の量や濃度は、塩ずりに必要な
範囲で選択される。塩水との混合工程は、あらかじめ冷
凍すり身中に十分な塩分が含まれている場合等には省か
れる。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、塩化カ
リウム等の強電解質を用いることもできる。
【００１０】また、調味料やすり身以外の食品成分を添
加することもできる。例えば、でんぷん、みりん、グル
タミン酸ソーダ等の化学調味料、卵白、砂糖、フレーバ
ー類などを適宜添加することができる。
加することもできる。例えば、でんぷん、みりん、グル
タミン酸ソーダ等の化学調味料、卵白、砂糖、フレーバ
ー類などを適宜添加することができる。
【００１１】混合物は必要に応じて脱気工程に付され
る。脱気を行うか否かは、目的とする最終製品の種類に
応じて決定する。例えば、蒲鉾などを製造することを目
的としている場合は脱気を行うことが好ましい。脱気は
塩水と混合後に行い、脱気後に調味料と混合するのが一
般的である。しかし、この順序は適宜前後させてもかま
わない。
る。脱気を行うか否かは、目的とする最終製品の種類に
応じて決定する。例えば、蒲鉾などを製造することを目
的としている場合は脱気を行うことが好ましい。脱気は
塩水と混合後に行い、脱気後に調味料と混合するのが一
般的である。しかし、この順序は適宜前後させてもかま
わない。
【００１２】必要に応じて脱気や添加物混合を行った
後、撹拌工程を行う。ここでいう撹拌工程は、文字通り
の撹拌に加えてカッティングやニーディングも併せて行
う場合も含む。撹拌工程は、練り製品製造用に用いるこ
とができる撹拌機を用いて行うことができる。例えば、
石臼式雷潰機、フードカッター、サイレントカッター、
ホモジナイザー、ステファンカッター（（株）ステファ
ン）、ニーダー、ボールカッター（（株）柳屋）、カプ
セルカッター（（株）備文）、ピンミキサー、ケーキミ
キサー（（株）関東混合機工業）、混練機等を適当な条
件で用いることができる。ピンミキサーを使用すれば、
製品のゲル強度が高くなり効率よく製造することができ
るため、本発明では好ましい態様として使用される。ピ
ンミキサーは、ステーター中に挿入されているピンを備
えたローターが回転することにより混合を行う機械であ
り、ステーターの一端から原料を導入して他端から混合
物を排出するものである。ピンの配列は特に限定される
ものではなく、ローターに対して螺旋状に設置されてい
るものも用いることができる。ピンミキサーを用いれ
ば、連続的に撹拌を行うことができるため、練り製品の
製造工程が大幅に効率化され、滞留による劣化を防ぎつ
つ比較的短時間に製品を製造することができる。実際に
ピンミキサーを用いた場合は、バッチ式の機械を用いた
場合に比べて処理時間が約半分に短縮できることが確認
されている。また、外気にさらされる機会も減ることか
ら衛生的な製造が可能になる。さらに、製造の経済効率
が良いため、実際上の利点が極めて大きい。なお、本発
明の製造法は、ケーキミキサーを用いて行っても良好な
結果を得ることができる。
後、撹拌工程を行う。ここでいう撹拌工程は、文字通り
の撹拌に加えてカッティングやニーディングも併せて行
う場合も含む。撹拌工程は、練り製品製造用に用いるこ
とができる撹拌機を用いて行うことができる。例えば、
石臼式雷潰機、フードカッター、サイレントカッター、
ホモジナイザー、ステファンカッター（（株）ステファ
ン）、ニーダー、ボールカッター（（株）柳屋）、カプ
セルカッター（（株）備文）、ピンミキサー、ケーキミ
キサー（（株）関東混合機工業）、混練機等を適当な条
件で用いることができる。ピンミキサーを使用すれば、
製品のゲル強度が高くなり効率よく製造することができ
るため、本発明では好ましい態様として使用される。ピ
ンミキサーは、ステーター中に挿入されているピンを備
えたローターが回転することにより混合を行う機械であ
り、ステーターの一端から原料を導入して他端から混合
物を排出するものである。ピンの配列は特に限定される
ものではなく、ローターに対して螺旋状に設置されてい
るものも用いることができる。ピンミキサーを用いれ
ば、連続的に撹拌を行うことができるため、練り製品の
製造工程が大幅に効率化され、滞留による劣化を防ぎつ
つ比較的短時間に製品を製造することができる。実際に
ピンミキサーを用いた場合は、バッチ式の機械を用いた
場合に比べて処理時間が約半分に短縮できることが確認
されている。また、外気にさらされる機会も減ることか
ら衛生的な製造が可能になる。さらに、製造の経済効率
が良いため、実際上の利点が極めて大きい。なお、本発
明の製造法は、ケーキミキサーを用いて行っても良好な
結果を得ることができる。
【００１３】以上の工程によって製造される混合物は、
さらに当業者が適宜選択しうる方法にしたがって成形、
加工されて、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品にす
ることができる。加工工程は、加熱や冷却等の操作を伴
うのが通常であり、冷却は放冷・急冷等を適宜選択して
行うことができる。
さらに当業者が適宜選択しうる方法にしたがって成形、
加工されて、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品にす
ることができる。加工工程は、加熱や冷却等の操作を伴
うのが通常であり、冷却は放冷・急冷等を適宜選択して
行うことができる。
【００１４】上記の製造法は、従来法に比べて顕著な有
用性を示す。
用性を示す。
【００１５】まず、従来法と異なり冷凍すり身を冷凍状
態のまま後の工程に供することができるためすり身の劣
化を最小限に止めることができる。従来法による冷凍す
り身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通るプレート上
でなされるため、冷凍すり身の表面のみが解凍し劣化す
ることが避けられなかった。また、従来法により解凍し
た冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕することができない
ため、ゲル強度が強い製品を得ることが不可能であっ
た。本発明の製造法によれば、このような従来の問題点
を解決した高品質の製品を製造することができるという
優れた利点がある。
態のまま後の工程に供することができるためすり身の劣
化を最小限に止めることができる。従来法による冷凍す
り身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通るプレート上
でなされるため、冷凍すり身の表面のみが解凍し劣化す
ることが避けられなかった。また、従来法により解凍し
た冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕することができない
ため、ゲル強度が強い製品を得ることが不可能であっ
た。本発明の製造法によれば、このような従来の問題点
を解決した高品質の製品を製造することができるという
優れた利点がある。
【００１６】また、粉砕によって粉状冷凍すり身の粒径
を調節すれば、ゲル物性が極めて優れた練り製品を製造
することもできる。このことは、粉状冷凍すり身の粒径
と、その粉状冷凍すり身を塩水と混合し撹拌後成形する
ことによって得た成形材料のゲル強度との関係を検討す
ることによって確認された（試験例１参照）。両者の関
係は図１に示す通りである。グラフを左から辿ると、粒
径が小さくなるにしたがってゲル強度はゆるやかに上昇
し、粒径が１ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まる
ことが確認される。すなわち、粒径１ｍｍ以下の粉状冷
凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練
り製品を効率よく製造することができる（試験例２参
照）。また、粒径を適宜調節することによって、練り製
品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわ
ち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料た
る粉状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル強度
を変化させることができるため、本発明の製造法は工業
上の利点が極めて大きい。
を調節すれば、ゲル物性が極めて優れた練り製品を製造
することもできる。このことは、粉状冷凍すり身の粒径
と、その粉状冷凍すり身を塩水と混合し撹拌後成形する
ことによって得た成形材料のゲル強度との関係を検討す
ることによって確認された（試験例１参照）。両者の関
係は図１に示す通りである。グラフを左から辿ると、粒
径が小さくなるにしたがってゲル強度はゆるやかに上昇
し、粒径が１ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まる
ことが確認される。すなわち、粒径１ｍｍ以下の粉状冷
凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練
り製品を効率よく製造することができる（試験例２参
照）。また、粒径を適宜調節することによって、練り製
品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわ
ち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料た
る粉状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル強度
を変化させることができるため、本発明の製造法は工業
上の利点が極めて大きい。
【００１７】
【実施例】以下に実施例を挙げて、本発明をより詳細に
説明する。
説明する。
【００１８】実施例１ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
５〜３ｍｍであり、平均粒径は５ｍｍ以下であった。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
５〜３ｍｍであり、平均粒径は５ｍｍ以下であった。
【００１９】実施例２ 実施例１で得られた粉状冷凍すり身を、５ｍｍのふるい
に連続的に通すことによって、粒径が５ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
に連続的に通すことによって、粒径が５ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
【００２０】実施例３ 実施例１で得られた粉状冷凍すり身を、１ｍｍのふるい
に連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
に連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
【００２１】実施例４ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
３〜１ｍｍであり、平均粒径は３ｍｍ以下であった。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
３〜１ｍｍであり、平均粒径は３ｍｍ以下であった。
【００２２】実施例５ 実施例４で得られた粉状冷凍すり身を、３ｍｍのふるい
に連続的に通すことによって、粒径が３ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
に連続的に通すことによって、粒径が３ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
【００２３】実施例６ 実施例４で得られた粉状冷凍すり身を、１ｍｍのふるい
に連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
に連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
【００２４】実施例７ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であっ
た。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であっ
た。
【００２５】実施例８ 実施例７で得られた粉状冷凍すり身を、１ｍｍのふるい
に連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
に連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり
身製品製造用原料を得た。
【００２６】実施例９ 実施例７で得られた粉状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふ
るいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍｍ以
下のすり身製品製造用原料を得た。
るいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍｍ以
下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２７】実施例１０ 実施例７で得られた粉状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふ
るいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ以
下のすり身製品製造用原料を得た。
るいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ以
下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２８】実施例１１ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下
であった。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下
であった。
【００２９】実施例１２ 実施例１１で得られた粉状冷凍すり身を、０．５ｍｍの
ふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍｍ
以下のすり身製品製造用原料を得た。
ふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍｍ
以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００３０】実施例１３ 実施例１１で得られた粉状冷凍すり身を、０．１ｍｍの
ふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ
以下のすり身製品製造用原料を得た。
ふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ
以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００３１】実施例１４ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の平均粒径
は０．１ｍｍ以下であった。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の平均粒径
は０．１ｍｍ以下であった。
【００３２】実施例１５ 実施例１４で得られた粉状冷凍すり身を、０．１ｍｍの
ふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ
以下のすり身製品製造用原料を得た。
ふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ
以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００３３】実施例１６ 実施例１−１５で得られたすり身製品製造用原料を１
４．２％塩水３リットルと混合し、得られた混合物を必
要に応じて脱気して、ピンミキサー（（株）紀文食品
製；特公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌
し、すり身製品製造用混合物を得た。
４．２％塩水３リットルと混合し、得られた混合物を必
要に応じて脱気して、ピンミキサー（（株）紀文食品
製；特公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌
し、すり身製品製造用混合物を得た。
【００３４】実施例１７ 実施例１６におけるピンミキサーの代わりに、ケーキミ
キサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間
撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
キサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間
撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
【００３５】実施例１８ 実施例１６におけるピンミキサーの代わりに、サイレン
トカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌し、
すり身製品製造用混合物を得た。
トカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌し、
すり身製品製造用混合物を得た。
【００３６】実施例１−１８で製造したすり身製品製造
用原料または混合物は、いずれも蒲鉾、竹輪、はんぺん
などの練り製品製造用に使用するのに非常に適した物で
あった。
用原料または混合物は、いずれも蒲鉾、竹輪、はんぺん
などの練り製品製造用に使用するのに非常に適した物で
あった。
【００３７】試験例１ 本試験例において、種々の粒径を有する粉状冷凍すり身
を調製して練り製品を製造し、得られた練り製品のゲル
物性と粒径との関係を調べた。
を調製して練り製品を製造し、得られた練り製品のゲル
物性と粒径との関係を調べた。
【００３８】実施例２で調製した粒径５ｍｍ以下の粉状
冷凍すり身（試料１）、実施例５で調製した粒径３ｍｍ
以下の粉状冷凍すり身（試料２）、実施例８で調製した
粒径１ｍｍ以下の粉状冷凍すり身（試料３）、実施例１
２で調製した粒径０．５ｍｍ以下の粉状冷凍すり身（試
料４）、実施例１５で調製した粒径０．１ｍｍ以下の粉
状冷凍すり身（試料５）を原料として用いた。これらの
原料を実施例１１に記載される操作条件にしたがってサ
イレントカッターで撹拌し、成形することによって成形
材料とした。
冷凍すり身（試料１）、実施例５で調製した粒径３ｍｍ
以下の粉状冷凍すり身（試料２）、実施例８で調製した
粒径１ｍｍ以下の粉状冷凍すり身（試料３）、実施例１
２で調製した粒径０．５ｍｍ以下の粉状冷凍すり身（試
料４）、実施例１５で調製した粒径０．１ｍｍ以下の粉
状冷凍すり身（試料５）を原料として用いた。これらの
原料を実施例１１に記載される操作条件にしたがってサ
イレントカッターで撹拌し、成形することによって成形
材料とした。
【００３９】各試料をケーシングチューブ中に成形し、
３５℃で６０分間坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一
夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ
幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試
験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。
なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した
値を示した。
３５℃で６０分間坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一
夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ
幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試
験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。
なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した
値を示した。
【００４０】
【表１】 試料番号 粒 径 ゲル強度 １ ５ ｍｍ以下 ５７％ ２ ３ ｍｍ以下 ６０％ ３（本発明） １ ｍｍ以下 ７０％ ４（本発明） ０．５ｍｍ以下 ８５％ ５（本発明） ０．１ｍｍ以下 １００％ 試験例２ 本試験例において、粉状冷凍すり身を用いて製造した練
り製品製造用原料と、従来法により製造した原料のゲル
物性を比較した。
り製品製造用原料と、従来法により製造した原料のゲル
物性を比較した。
【００４１】実施例１８において大半が粒径０．５−１
ｍｍの粉状冷凍すり身から製造した練り製品製造用原料
と比較するために、サイレントカッターを用いて従来法
にしたがって対照原料を製造した。まず、同一の冷凍す
り身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により解凍
した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところー５
℃であった。この解凍すり身をサイレントカッターを用
いて実施例１８と同一条件で粉砕し、塩水と混合した
後、成形して対照用原料とした。これら２つの原料のゲ
ル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、実
施例１８の練り製品製造用原料ゲル強度を１００％とし
たとき、対照用原料のゲル強度は７５％に過ぎないこと
が確認された。
ｍｍの粉状冷凍すり身から製造した練り製品製造用原料
と比較するために、サイレントカッターを用いて従来法
にしたがって対照原料を製造した。まず、同一の冷凍す
り身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により解凍
した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところー５
℃であった。この解凍すり身をサイレントカッターを用
いて実施例１８と同一条件で粉砕し、塩水と混合した
後、成形して対照用原料とした。これら２つの原料のゲ
ル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、実
施例１８の練り製品製造用原料ゲル強度を１００％とし
たとき、対照用原料のゲル強度は７５％に過ぎないこと
が確認された。
【００４２】なお、実施例１７で製造した練り製品製造
用原料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来
法による原料を製造することを試みた。しかし、解凍す
り身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに
小片化する機能を有しないため、撹拌することができな
かった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサー
を使用することすらできないことが判明した。
用原料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来
法による原料を製造することを試みた。しかし、解凍す
り身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに
小片化する機能を有しないため、撹拌することができな
かった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサー
を使用することすらできないことが判明した。
【図面の簡単な説明】
【図１】粉状冷凍すり身の粒径とゲル強度の関係を示し
たグラフである。
たグラフである。
Claims (6)
- 【請求項１】冷凍すり身を粉砕して粉状冷凍すり身にす
る工程を含む練り製品製造用原料の製造法。 - 【請求項２】請求項１の製造法によって製造した練り製
品製造用原料に添加物を混合して撹拌する工程、成形す
る工程、および加工する工程を含む練り製品の製造法。 - 【請求項３】添加物が食塩または塩水である請求項２の
製造法。 - 【請求項４】撹拌をピンミキサーにより行う請求項２の
製造法。 - 【請求項５】撹拌前に脱気する請求項２の製造法。
- 【請求項６】すべての工程を連続的に行う請求項２の製
造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7193354A JPH0937746A (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 練り製品製造用原料を製造する方法 |
| US09/000,367 US5958501A (en) | 1995-07-28 | 1996-07-26 | Frozen ground fish particles and process for preparing |
| PCT/JP1996/002112 WO1997004670A1 (fr) | 1995-07-28 | 1996-07-26 | Procede de preparation de la matiere premiere d'un produit en pate |
| GB9801723A GB2318968B (en) | 1995-07-28 | 1996-07-26 | Process for producing materials for fish paste products |
| US09/329,787 US6096367A (en) | 1995-07-28 | 1999-06-10 | Process for producing materials for fish paste products |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7193354A JPH0937746A (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 練り製品製造用原料を製造する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0937746A true JPH0937746A (ja) | 1997-02-10 |
Family
ID=16306519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7193354A Pending JPH0937746A (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 練り製品製造用原料を製造する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0937746A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006149314A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Kibun Foods Inc | 新規攪拌方法 |
| JP2011146930A (ja) * | 2010-01-14 | 2011-07-28 | Sony Corp | 情報処理装置、情報処理方法、およびプログラム |
| JP2014054212A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Toshiyuki Yoshimi | 冷凍ふりかけの製造方法、及び冷凍ふりかけ |
-
1995
- 1995-07-28 JP JP7193354A patent/JPH0937746A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006149314A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Kibun Foods Inc | 新規攪拌方法 |
| JP4603342B2 (ja) * | 2004-11-30 | 2010-12-22 | 株式会社紀文食品 | 新規攪拌方法 |
| JP2011146930A (ja) * | 2010-01-14 | 2011-07-28 | Sony Corp | 情報処理装置、情報処理方法、およびプログラム |
| JP2014054212A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Toshiyuki Yoshimi | 冷凍ふりかけの製造方法、及び冷凍ふりかけ |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040602 |