JP3648290B2 - 微粒子状冷凍すり身 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷凍すり身を冷凍状態のまま所定の粒径以下に微粒子化した微粒子状冷凍すり身に関する。本発明の微粒子状冷凍すり身は、練り製品等の製造に用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】
蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるのが一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り製品製造等に用いられる。
【０００３】
冷凍すり身を用いた従来の練り製品の製造方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品にしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より質の高い練り製品を製造するために、原料自体に改良を加える必要があることを認識していた。
【０００５】
本発明は、このような認識のもとに、効率よく高品質の練り製品を製造するために新しい原料を提供することを課題とし、これを解決したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定の粒径を有する微粒子状冷凍すり身を内容とする。
【０００７】
本発明で用いる冷凍すり身の種類は、特に限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いることができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することができる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
【０００８】
微粒子状冷凍すり身の平均粒径は、所期の目的を達成しうる範囲に設定する。好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下にする。ここでいう「平均粒径」は、粒径とその粒径を有する粒子数の積の総和を全粒子数で割った値を示すものであり、最大粒子や最小粒子の粒径はとくに限定されない。このような微粒子状冷凍すり身は、冷凍状態にあるすり身を粉砕することができる粉砕機を用いて調製することができる。例えば、ピンや刃物を表面に備えたローターを回転させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピンや刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることにより粉砕する粉砕機などを用いることができる。粉砕時の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温度にする。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−１２℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ましくは−２０℃以下にして行う。
【０００９】
本発明には、全粒子が好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下の粒径を有する微粒子状冷凍すり身も含まれる。このような粒径の上限が決められた微粒子状冷凍すり身は、粗粉砕した冷凍すり身を上限値に対応するふるいにかけることにより調製することができる。
【００１０】
本発明の微粒子状冷凍すり身は、塩水と混合して冷凍すり身混合物にすることができる。混合は、粉砕機の中に組み込まれた塩水導入口から塩水を注入することにより冷凍すり身の粉砕直後に混合してもよいし、粉砕機の外で塩水を混合してもよい。塩水の量や濃度は、塩ずりに必要な範囲で選択される。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、塩化カリウム等の強電解質を用いることもできる。
【００１１】
冷凍状態を保ったままで所定の粒径に微粉砕した微粒子状冷凍すり身は、練り製品を製造するための原料として際立った有用性を示す。とくに、粒径が１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を用いれば、ゲル物性が極めて優れた練り製品を製造することができる。このことは、微粒子状冷凍すり身の粒径と、その微粒子状冷凍すり身を塩水と混合し撹拌後成形することによって得た成形材料のゲル強度との関係を検討することによって確認された（試験例１参照）。両者の関係は図１に示す通りである。グラフを左から辿ると、粒径が小さくなるにしたがってゲル強度はゆるやかに上昇するが、驚くべきことに粒径が１ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まることが確認される。すなわち、粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練り製品を効率よく製造することができる（試験例２参照）。また、本発明の範囲内で粒径を適宜調節することによって、練り製品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料たる微粒子状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル強度を変化させることができるため、工業上の利点が極めて大きい。
【００１２】
また、本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、冷凍状態のまますり身と塩水を混合させ、速やかに後の工程に供することができるためすり身の劣化を最小限に止めることができる。従来法による冷凍すり身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通るプレート上でなされるため、冷凍すり身の表面のみが解凍し劣化することが避けられなかった。また、従来法により解凍した冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕することができないため、ゲル強度が強い製品を得ることが不可能であった。本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、このような従来の問題点を解決した高品質の製品を製造することができる。また、本発明の微粒子状冷凍すり身は任意の量に容易に秤りとることができるため、従来の板状冷凍すり身の秤量による製造では困難であった少量生産やすり身使用量の微妙な調整がたやすくできるようになる。
【００１３】
さらに、本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、練り製品の製造工程が大幅に効率化され、比較的短時間に人手をかけることなく製品を製造することができる。本発明の微粒子状冷凍すり身を用いた場合は、従来法による場合に比べて、石臼式雷潰機、サイレントカッター、ピンミキサーなどによる処理時間が約半分に短縮できることが確認されている。また、特にピンミキサーを用いれば、全操作をコンパクトな連続工程で行うこともできるため、滞留による劣化を防ぎ効率よく練り製品を製造することができる。また、外気にさらされる機会も減ることから衛生的な製造が可能になる。さらに、製造の経済効率がよいため、実際上の利点も大きい。
【００１４】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。
【００１５】
実施例１
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いてー１８℃で微粉砕した。得られた微粒子状冷凍すり身の粒径分布を顕微鏡で確認したところ、大半が１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であった。
【００１６】
実施例２
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００１７】
実施例３
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００１８】
実施例４
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００１９】
実施例５
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いてー１８℃で微粉砕した。得られた微粒子状冷凍すり身の粒径分布を顕微鏡で確認したところ、大半が０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下であった。
【００２０】
実施例６
実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００２１】
実施例７
実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００２２】
実施例８
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いてー１８℃で微粉砕した。得られた微粒子状冷凍すり身の平均粒径は０．１ｍｍ以下であった。
【００２３】
実施例９
実施例８で製造した微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００２４】
実施例１０
実施例１−９で製造した各微粒子状冷凍すり身１０ｋｇに、１４．２％塩水３リットルを添加混合することにより冷凍すり身混合物を製造した。
【００２５】
製造例１
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をケーキミキサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。
【００２６】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００２７】
製造例２
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をサイレントカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。
【００２８】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００２９】
製造例３
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をピンミキサー（（株）紀文食品製：特公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。これらの一連の操作は連続工程で行った。
【００３０】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００３１】
製造例４
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をニーダー（（株）梶原工業社製）を用いて５分間捏練した。必要に応じて脱気し、ピンミキサーを用いて５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。
【００３２】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００３３】
上記製造例１−４で製造した成形材料は、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品製造用に使用するのに非常に適したものであった。
【００３４】
試験例１
本試験例において、種々の粒径を有する粒子状冷凍すり身を原料として用いて練り製品を製造し、得られた練り製品のゲル物性と粒径との関係を調べた。
【００３５】
実施例１と同様の方法により調製した粒径５ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料１）、粒径３ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料２）、実施例２で調製した粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料３）、実施例６で調製した粒径０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料４）、実施例９で調製した粒径０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料５）を原料として用いた。これらの原料を製造例２に記載される方法にしたがってサイレントカッターで撹拌し、成形することによって成形材料とした。
【００３６】
各試料をケーシングチューブ中に成形し、３５℃で６０分坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した値を示した。
【００３７】
【表１】
試験例２
本試験例において、本発明の微粒子状冷凍すり身を用いて製造した成形材料と、従来法により製造した成形材料のゲル物性を比較した。
【００３８】
製造例２で製造した成形材料と比較するために、サイレントカッターを用いて従来法にしたがって成形材料を製造した。製造例２と同一の冷凍すり身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により解凍した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところー５℃であった。この解凍すり身をサイレントカッターを用いて１５分間粉砕し、１４．２％塩水３リットルと混合した後、成形して対照用成形材料とした。これら２つの成形材料のゲル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、製造例２の成形材料のゲル強度を１００％としたとき、対照用成形材料のゲル強度は７５％に過ぎないことが確認された。
【００３９】
なお、製造例１で製造した成形材料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来法による成形材料を製造することを試みた。しかし、解凍すり身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに小片化する機能を有しないため、ケーキミキサーで撹拌することができなかった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサーを使用することすらできないことが判明した。
【図面の簡単な説明】
【図１】粒子状冷凍すり身の粒径とゲル強度の関係を示したグラフである。
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷凍すり身を冷凍状態のまま所定の粒径以下に微粒子化した微粒子状冷凍すり身に関する。本発明の微粒子状冷凍すり身は、練り製品等の製造に用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】
蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるのが一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り製品製造等に用いられる。
【０００３】
冷凍すり身を用いた従来の練り製品の製造方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品にしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より質の高い練り製品を製造するために、原料自体に改良を加える必要があることを認識していた。
【０００５】
本発明は、このような認識のもとに、効率よく高品質の練り製品を製造するために新しい原料を提供することを課題とし、これを解決したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定の粒径を有する微粒子状冷凍すり身を内容とする。
【０００７】
本発明で用いる冷凍すり身の種類は、特に限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いることができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することができる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
【０００８】
微粒子状冷凍すり身の平均粒径は、所期の目的を達成しうる範囲に設定する。好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下にする。ここでいう「平均粒径」は、粒径とその粒径を有する粒子数の積の総和を全粒子数で割った値を示すものであり、最大粒子や最小粒子の粒径はとくに限定されない。このような微粒子状冷凍すり身は、冷凍状態にあるすり身を粉砕することができる粉砕機を用いて調製することができる。例えば、ピンや刃物を表面に備えたローターを回転させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピンや刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることにより粉砕する粉砕機などを用いることができる。粉砕時の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温度にする。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−１２℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ましくは−２０℃以下にして行う。
【０００９】
本発明には、全粒子が好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下の粒径を有する微粒子状冷凍すり身も含まれる。このような粒径の上限が決められた微粒子状冷凍すり身は、粗粉砕した冷凍すり身を上限値に対応するふるいにかけることにより調製することができる。
【００１０】
本発明の微粒子状冷凍すり身は、塩水と混合して冷凍すり身混合物にすることができる。混合は、粉砕機の中に組み込まれた塩水導入口から塩水を注入することにより冷凍すり身の粉砕直後に混合してもよいし、粉砕機の外で塩水を混合してもよい。塩水の量や濃度は、塩ずりに必要な範囲で選択される。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、塩化カリウム等の強電解質を用いることもできる。
【００１１】
冷凍状態を保ったままで所定の粒径に微粉砕した微粒子状冷凍すり身は、練り製品を製造するための原料として際立った有用性を示す。とくに、粒径が１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を用いれば、ゲル物性が極めて優れた練り製品を製造することができる。このことは、微粒子状冷凍すり身の粒径と、その微粒子状冷凍すり身を塩水と混合し撹拌後成形することによって得た成形材料のゲル強度との関係を検討することによって確認された（試験例１参照）。両者の関係は図１に示す通りである。グラフを左から辿ると、粒径が小さくなるにしたがってゲル強度はゆるやかに上昇するが、驚くべきことに粒径が１ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まることが確認される。すなわち、粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練り製品を効率よく製造することができる（試験例２参照）。また、本発明の範囲内で粒径を適宜調節することによって、練り製品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料たる微粒子状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル強度を変化させることができるため、工業上の利点が極めて大きい。
【００１２】
また、本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、冷凍状態のまますり身と塩水を混合させ、速やかに後の工程に供することができるためすり身の劣化を最小限に止めることができる。従来法による冷凍すり身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通るプレート上でなされるため、冷凍すり身の表面のみが解凍し劣化することが避けられなかった。また、従来法により解凍した冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕することができないため、ゲル強度が強い製品を得ることが不可能であった。本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、このような従来の問題点を解決した高品質の製品を製造することができる。また、本発明の微粒子状冷凍すり身は任意の量に容易に秤りとることができるため、従来の板状冷凍すり身の秤量による製造では困難であった少量生産やすり身使用量の微妙な調整がたやすくできるようになる。
【００１３】
さらに、本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、練り製品の製造工程が大幅に効率化され、比較的短時間に人手をかけることなく製品を製造することができる。本発明の微粒子状冷凍すり身を用いた場合は、従来法による場合に比べて、石臼式雷潰機、サイレントカッター、ピンミキサーなどによる処理時間が約半分に短縮できることが確認されている。また、特にピンミキサーを用いれば、全操作をコンパクトな連続工程で行うこともできるため、滞留による劣化を防ぎ効率よく練り製品を製造することができる。また、外気にさらされる機会も減ることから衛生的な製造が可能になる。さらに、製造の経済効率がよいため、実際上の利点も大きい。
【００１４】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。
【００１５】
実施例１
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いてー１８℃で微粉砕した。得られた微粒子状冷凍すり身の粒径分布を顕微鏡で確認したところ、大半が１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であった。
【００１６】
実施例２
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００１７】
実施例３
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００１８】
実施例４
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００１９】
実施例５
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いてー１８℃で微粉砕した。得られた微粒子状冷凍すり身の粒径分布を顕微鏡で確認したところ、大半が０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下であった。
【００２０】
実施例６
実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００２１】
実施例７
実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００２２】
実施例８
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いてー１８℃で微粉砕した。得られた微粒子状冷凍すり身の平均粒径は０．１ｍｍ以下であった。
【００２３】
実施例９
実施例８で製造した微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいにかけることにより、粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身を製造した。
【００２４】
実施例１０
実施例１−９で製造した各微粒子状冷凍すり身１０ｋｇに、１４．２％塩水３リットルを添加混合することにより冷凍すり身混合物を製造した。
【００２５】
製造例１
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をケーキミキサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。
【００２６】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００２７】
製造例２
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をサイレントカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。
【００２８】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００２９】
製造例３
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をピンミキサー（（株）紀文食品製：特公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。これらの一連の操作は連続工程で行った。
【００３０】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００３１】
製造例４
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身１０ｋｇを１４．２％塩水３リットルと混合した。得られた混合物をニーダー（（株）梶原工業社製）を用いて５分間捏練した。必要に応じて脱気し、ピンミキサーを用いて５分間撹拌後、成形することによって成形材料を得た。
【００３２】
実施例１で製造した微粒子状冷凍すり身の代わりに、実施例２−９で製造した微粒子状冷凍すり身を用いて上記操作を繰り返し、成形材料を得た。
【００３３】
上記製造例１−４で製造した成形材料は、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品製造用に使用するのに非常に適したものであった。
【００３４】
試験例１
本試験例において、種々の粒径を有する粒子状冷凍すり身を原料として用いて練り製品を製造し、得られた練り製品のゲル物性と粒径との関係を調べた。
【００３５】
実施例１と同様の方法により調製した粒径５ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料１）、粒径３ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料２）、実施例２で調製した粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料３）、実施例６で調製した粒径０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料４）、実施例９で調製した粒径０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料５）を原料として用いた。これらの原料を製造例２に記載される方法にしたがってサイレントカッターで撹拌し、成形することによって成形材料とした。
【００３６】
各試料をケーシングチューブ中に成形し、３５℃で６０分坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した値を示した。
【００３７】
【表１】
本試験例において、本発明の微粒子状冷凍すり身を用いて製造した成形材料と、従来法により製造した成形材料のゲル物性を比較した。
【００３８】
製造例２で製造した成形材料と比較するために、サイレントカッターを用いて従来法にしたがって成形材料を製造した。製造例２と同一の冷凍すり身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により解凍した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところー５℃であった。この解凍すり身をサイレントカッターを用いて１５分間粉砕し、１４．２％塩水３リットルと混合した後、成形して対照用成形材料とした。これら２つの成形材料のゲル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、製造例２の成形材料のゲル強度を１００％としたとき、対照用成形材料のゲル強度は７５％に過ぎないことが確認された。
【００３９】
なお、製造例１で製造した成形材料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来法による成形材料を製造することを試みた。しかし、解凍すり身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに小片化する機能を有しないため、ケーキミキサーで撹拌することができなかった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサーを使用することすらできないことが判明した。
【図面の簡単な説明】
【図１】粒子状冷凍すり身の粒径とゲル強度の関係を示したグラフである。
Claims (3)
- 粒径が０．１ｍｍ以下のもののみからなる微粒子状冷凍すり身。
- 請求項１に記載の微粒子状冷凍すり身と、添加物を含有する練り製品製造用原料。
- 添加物が食塩である請求項２の練り製品製造用原料。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19334995A JP3648290B2 (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 微粒子状冷凍すり身 |
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