JPH093512A - 高炉のラップ出銑判定方法とその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 安定した出銑サイクルを確保しかつ高炉炉況
の安定を確保するためのラップ出銑の必要有無を自動的
に判定する方法と装置を提供する。 【構成】 複数の出銑口を持つ高炉において、炉内残銑
量，現在出銑中の出銑口の抽出実績，炉内残銑量の動
向，今回の出銑時間の長さ、および、現在の炉内ガスの
通気状態により、ある出銑口が出銑中に他の出銑口を開
口してラップ出銑をする必要性の有無を判定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高炉の出銑制御に関
し、特に、高炉において、１以上の出銑口から出銑中に
他の１以上の出銑口からも出銑するラップ出銑を開始す
るか否かを判定する方法とその装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従来技術】近年、高炉においては高炉炉況を安定させ
るため出銑の強化に努めている。これは、高炉炉底部の
湯溜まり部の溶銑滓量（炉内残銑量）を極力低減し高炉
炉況に悪影響を与えない為である。出銑強化の方法には
ラップ出銑（ある出銑口から出銑中に他の出銑口を開口
して２本の出銑口で出銑する）を行い、単位時間当りの
出銑量を増加させる方法がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、ラップ出銑を
開始するか否かの判定は、操業者の経験と感に依存して
いるため、必ずしも正確とは言えず、また、他の作業を
行いながらの高炉炉況の監視と判定では、タイミング良
く的確に開口時期および閉塞時期を把握できない。この
ため、出銑口周りに熟練した操業者を常時配置する必要
があり、鋳床作業の省力化の阻害要因になっていた。

【０００４】本発明は、上記問題を有することなく安定
した出銑サイクルのためラップ出銑を開始するか否かを
自動的に判定し、鋳床作業の省力化の阻害要因を排除す
ることを課題とするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するためなされたものでその手段１は、複数の出銑
口を持つ高炉で、１つの出銑口が出銑中に他の出銑口を
開口してラップ出銑するか否かを判定するに際して、１
つの出銑口から出銑中に経時的に炉内残銑量を求め、そ
の都度予め設定した残銑管理値と比較してその大小関係
を求め、更に、その出銑中の出銑速度と高炉々内におけ
る銑鉄生成速度と比較してその大小関係を求め、この大
小関係と前記炉内残銑量の大小関係とにより以降の炉内
残銑量の推移を予測し、一方、出銑中の出銑口の開口深
度と前回出銑時の開口深度との差を求め、この差と予め
設定した深度管理値を比較して、その大小関係を求める
と共に出銑中の出銑口の前回出銑終了後当該出銑閉塞に
使用したマッドの充填量と前々回の出銑終了後の出銑閉
塞に使用したマッドの充填量の差を求め、この差と予め
設定したマッド充填量管理値を比較してこの大小関係を
求め、前記開口深度の大小関係と、マッド充填量の大小
関係から今回の出銑所要時間を予測し、該出銑口の出銑
中に経時的に炉内残留銑滓量を求め、予め設定した残銑
滓管理値と比較してその大小関係を求めると共に過去複
数回の出銑終了時期における炉内残留銑滓量からその推
移を求め、この炉内残留銑滓量推移と予め設定した残銑
滓量推移上限値と比較してその大小関係を求め、上記炉
内残滓量の大小関係を求めた都度、この残滓量の大小関
係と炉内残滓量推移の大小関係より出銑中の出銑口から
の溶銑・滓の銑滓流出良否状態を判定し、又、出銑中に
炉内に送風している熱風の送風圧力を逐次求め、その都
度予め設定した送風圧管理値と比較してその大小関係を
求め、更に、過去複数回の出銑中における送風圧力の代
表値からその推移を求め、この送風圧力推移と予め各々
設定した送風圧推移管理値と比較してその各大小関係を
求め、前記送風圧力の大小関係を求めた都度、該送風圧
力の大小関係と送風圧力推移の大小関係により炉内ガス
の通気良否状態を判定し、前記求めた炉内残銑量の推
移，今回の出銑所要時間，溶銑滓流出良否状態、およ
び、炉内の通気良否状態にもとずいてラップ出銑を開始
するか否かを判定する方法である。

【０００６】更に、手段２は、複数の出銑口を持つ高炉
で、１つの出銑口が出銑中に他の出銑口を開口してラッ
プ出銑するか否かを判定する装置において、出銑口から
出銑中に経時的に炉内残銑量を求めた炉内残銑量を予め
設定した残銑管理値と逐次比較してその大小関係を求
め、更に、その出銑中の溶銑の出銑速度と高炉々内にお
ける銑鉄生成速度と比較してその大小を求め、該大小関
係と前記炉内残量の大小関係とにより以降の炉内残銑量
の推移を予測する残銑量予測ル−ル部(1)と、出銑中の
開口深度と前回出銑時の開口深度との差を求め、この差
と予め設定した深度管理値を比較してその大小関係を求
めると共に前記当該出銑口で前回出銑終了後、当該出銑
口閉塞に使用したマッドの充填量と前々回の出銑終了後
の出銑口閉塞に使用したマッドの充填量の差を求め、こ
の差と予め設定したマッド充填管理値を比較してこの大
小関係を求め、前記開口深度の大小関係とマッド充填量
の大小関係から今回の出銑所要時間を予測する出銑時間
判定ル−ル部(2)と、出銑中に経時的に求めた炉内残留
溶銑滓量を予め設定した残銑滓管理値と比較してその大
小関係を求めると共に過去複数回の出銑終了時期におけ
る炉内残留溶銑滓量から求めたその推移と予め設定した
残銑滓量推移上限値と各々比較してその大小関係を求
め、この各大小関係により当該出銑口からの溶銑・滓の
流出良否状態を判定する溶銑滓流出実績判定ル−ル部
(3)と、出銑中に炉内に送風している熱風の送風圧力と
予め設定した送風圧管理値と比較してその大小関係を求
め、更に、過去複数回の出銑中における送風圧力の代表
値からその推移を求め、この送風圧力推移と予め各々設
定した送風圧推移管理値と比較してその各大小関係を求
め、前記送風圧力の大小関係を求めた都度、該送風圧力
の大小関係と送風圧力推移の大小関係により炉内ガスの
通気良否状態を判定する通気状態評価ル−ル部(4)と、
前記残銑量予測ル−ル部(1)からの残銑量の推移予測情
報，出銑時間判定ル−ル部(2)からの出銑所要時間予測
情報，溶銑滓流出実績判定ル−ル部(3)からの溶銑・滓
の流出良否状態情報、および、通気状態評価ル−ル部
(4)からの炉内の通気良否状態情報に基づいて、ラップ
出銑を開始するか否かを判定するラップ出銑判定部(5)
と、を有する事を特徴とする高炉のラップ出銑判定装置
である。

【０００７】上記残銑管理値は、羽口のレベル，炉内の
通気状態により異なる値であり、安定した操業状態及び
炉況を維持するための管理値である。上記出銑口の開口
深度管理値は、高炉々下部のプロフィ−ル（出銑口近傍
の炉内レンガの溶損状態も含む）により異なる値であ
り、出銑時間の長短の目安となるための管理値である。
更に、マッド充填管理値は、使用するマッドの種類，マ
ッドガンのマッド充填能力により異なる値であり、上記
同様出銑時間の長短の目安となるための管理値である。
残銑滓管理値及び残銑滓推移上限値は、上記残銑管理値
と同様に羽口のレベル，炉内の通気状態により異なる値
であり、安定した炉況を維持するための管理値である。
送風圧管理値及び送風圧推移管理値は炉頂圧管理値、指
定送風量、羽口からの微粉炭吹込量等により異なる値で
あり、炉況の良し、悪しを判断するために管理値であ
る。

【０００８】

【作用】本発明者等が、ラップ出銑の必要の有無を判定
する方法について種々の実験および検討を行った結果、
１つの出銑口から出銑している状態において、今後の炉
内残銑滓量の増減動向及び現状の炉内通気状態の杷握が
重要である事が判明した。 例えば、炉内残銑滓量が増
加すると、つまり、炉内残銑滓レベルが上昇すると、高
炉羽口へ溶銑滓の逆流を引き起こすと共に、炉内圧力を
増大させ高炉炉況悪化につながる確率が高くなる。一
方、炉内残銑滓量が少なく、そのレベルが低い場合に
は、ラップ出銑を行う必要がなくなる。

【０００９】この炉内残銑滓量の今後の動向を把握する
ためには、（１）今後の炉内残銑滓量の推移状態の予測
と、（２）出銑中の出銑口の出銑時間の予測、および、
（３）溶銑滓の流出状態の判定が必要となる。

【００１０】これは、出銑中の出銑口での今後の出銑時
間の長短、及び、出銑中の出銑口における出銑状態の良
否から、該出銑口における現時点から出銑終了までに流
出可能な溶銑量状態を推定し、これと前記炉内に残留す
る溶銑量の今後の推移から今後炉内に残留する溶銑量を
予測するものである。

【００１１】この際、炉内残銑滓量の今後の推移を予測
するため、逐次炉内残銑量のレベルを評価すると共にそ
の時の出銑速度（流出量）と銑鉄生成速度（生成する
量）の差の大小を評価し、そして、この両者により、今
後の残銑量の増減推移を把握する事が可能となる。

【００１２】次に、出銑時間の予測のためには、炉内側
の出銑口レベル（高さ）の把握（レベルが高ければ炉内
残銑量が多くなり出銑終了時期が早くなり、逆に低けれ
ば出銑終了時期が延びる）と出銑口径の成長度合い（摩
耗度合い）の把握（出銑速度が出銑口径に比例するため
出銑口径の成長が速いと出銑終了時期が早くなり、遅い
と逆に出銑終了時期が延びる）が必要である。このため
炉内側の出銑口レベルは、出銑口開口深度（長さ）から
判定できる。すなわち、出銑口は炉内に向って若干傾い
ているため、出銑口開口深度により炉内側の出銑口位置
レベルが変わることにより出銑口開口深度により炉内側
の出銑口位置レベルを推測できる。出銑口径の成長度合
い（摩耗度合い）は、マッド充填量により判定できる。
マッド充填量が多ければ密にマッドが内出銑口内に充填
されており出銑口が固く、出銑による摩耗がされにく
い。逆に充填量が少ないと出銑により摩耗がされ易い。
このため、前回と今回の出銑開口深度の差とマッド充填
量の差を評価することにより、前回の出銑所要時間を基
準にした今回の出銑所要時間の予測が可能となる。

【００１３】更に、出銑口からの溶銑滓の流出状態を判
定するためには、現状の出銑滓量およびその推移によ
り、今後の残銑滓量の変化推移を判定することが必要で
あり、これにより今後さらに出銑滓量の増加が予測され
かつ危険レベルになるかの把握を可能とする。また、炉
内圧力が上昇すると通気状態が悪くなり操業状態に悪影
響をおよぼす。このため、ラップ出銑を行い炉内残銑滓
レベルを低下させる事により見かけ上の炉内面積を増や
し炉内圧力を下げる必要がある。このため、通気状態を
評価する事は、ラップ出銑の必要性の有無を判定するの
に必要であり、通気状態が悪い場合においては、短時間
で出銑が終了する場合を除いてラップ出銑を行って、通
気異常状態の早期回避を可能とする。

【００１４】

【実施例】本発明の一実施例を図１を参照して説明す
る。図中、１は残銑量予測ル−ル群であり、残銑量評価
部１１と、出銑速度評価部１２と、残銑量予測部１３と
から構成している。これらは次の処理を行なう。

【００１５】（１）残銑量評価部１１：現時点から所定
期間前の間に装入した原料量から銑鉄生成量を求め、こ
の銑鉄生成量より現時点から所定期間前の間における出
銑量を減算して求めた現時点の炉内残銑量Ｍｓと、予め
設定した炉内残銑量管理値の上限値ＭｓＨ，下限値Ｍｓ
Ｌ、および基準値Ｍｓ０を比較し、その大小関係、即
ち、炉内残銑量Ｍｓが上限値ＭｓＨ以上の時「上限外
れ」、上限値ＭｓＨより小さく基準値Ｍｓ０より大きい
時「危険範囲」、基準値Ｍｓ０より小さく下限値ＭｓＬ
より大きい時「管理内」、下限値ＭｓＬ以下の時「下限
外れ」と評価し、その残銑量評価情報ａ１を出力する。

【００１６】（２）出銑速度評価部１２：出銑口から出
銑して溶銑を受けるトピ−ドカ−の軌条下に設けた重量
計（共に図示せず）から逐次求めた出銑速度Ｖｐと前記
高炉に装入した原料の投入ピッチとその量から計算し求
めた銑鉄生成速度Ｖｓを比較し、出銑速度Ｖｐが銑鉄生
成速度Ｖｓより遅い（Ｖｐ＜Ｖｓ）場合「出銑速度負け
期」、出銑速度Ｖｐが銑鉄生成速度Ｖｓより早い（Ｖｐ
≧Ｖｓ）の場合「出銑速度勝ち期」と評価し、その出銑
速度評価情報ａ２を出力する。

【００１７】（３）残銑量予測部１３：残銑量評価部１
１からの残銑量評価情報ａ１と、出銑速度評価部１２か
らの出銑速度評価情報ａ２より、表１に従い残銑量の今
後の推移を予測し、その残銑量予測情報Ａを出力する。

【００１８】

【表１】

【００１９】図１の２は出銑時間判定ル−ル群であり、
出銑口深度評価部２１と、マッド充填量評価部２２と、
出銑時間判定部２３とから構成されている。これらは次
の処理を行なう。

【００２０】（４）出銑口深度評価部２１：出銑中の出
銑口を開口する際に測定した出銑口の開口深度（深さ）
Ｈ１とその出銑口が前回出銑した時の出銑口開口深度Ｈ
２を比較し、その差（Ｈ１−Ｈ２）と予め設定した深度
管理値の基準値Ｈ０を比較し、該差が基準値Ｈ０より小
さいときに「差有り」とし、その差が基準値Ｈ０より大
きいときに「差無し」と評価し、この出銑口開口深度情
報ｂ１を出力する。

【００２１】（５）マッド充填量評価部２２：前回の出
銑終了時にその出銑口に充填したマッド充填量Ｍ１と前
々回の出銑終了時にその出銑口に充填したマッド充填量
Ｍ２を比較し、その差（Ｍ１−Ｍ２）と予め設定したマ
ッド充填管理値Ｍ０を比較し、該差が基準値Ｍ０より小
さいときに「差有り」、逆に、その差が基準値Ｍ０より
大きいときに「差無し」と評価し、このマッド充填量評
価情報ｂ２を出力する。

【００２２】（６）出銑時間判定部２３：前記出銑口深
度評価部２１からの出銑口開口深度情報ｂ１とマッド充
填量評価部２２からのマッド充填量評価情報ｂ２によ
り、表２に示すように今回の出銑所要時間の判定（出銑
所要時間が基準の出銑所要時間よりも短いかを判定）
し、その出銑所要時間判定情報Ｂを出力する。

【００２３】

【表２】

【００２４】図１の３は溶銑流出実績判定ル−ル群であ
り、残銑滓量評価部３１と、残銑滓量推移評価部３２
と、溶銑滓流出実績判定部３３とから構成される。これ
らは次の処理を行なう。

【００２５】（７）残銑滓量評価部３１：所定期間に炉
内に装入した原料量から計算した銑鉄生成量と出銑口か
ら流出した出銑量から炉内残銑滓量Ｍｔを経時的に計算
し、この炉内残銑滓量（残銑量と残滓量の合計）Ｍｔと
予め設定した残銑滓管理値の上限値ＭｔＨ，下限値Ｍｔ
Ｌ、基準値Ｍｔ０を比較し、炉内残銑滓量Ｍｔが上限値
ＭｔＨ以上の時「上限外れ」、上限値ＭｔＨより小さく
基準値Ｍｔ０より大きい時「危険範囲」、基準値Ｍｔ０
より小さく下限値ＭｔＬより大きい時「管理内」、下限
値ＭｔＬ以下の時「下限外れ」と評価し、その残銑滓量
評価情報ｃ１を出力する。

【００２６】（８）残銑滓量推移評価部３２：過去直近
３回の出銑終了後の残銑滓量の回帰直線の傾きから炉内
残銑滓量推移（単位時間当りの炉内残銑量の増減量）Ｔ
ｍを求め、この炉内残銑滓量推移Ｔｍと予め設定した残
銑滓推移管理値の上限値ＴｍＨを比較して、上限値Ｔｍ
Ｈ以上の時「異常あり」、上限値ＴｍＨより小さい時
「異常無し」と評価し、その残銑滓量推移評価情報ｃ２
を出力する。

【００２７】（９）溶銑滓流出実績判定部３３：残銑滓
量評価部３１からの残銑滓量評価情報ｃ１と、残銑滓量
推移評価部３２からの残銑滓量推移評価情報ｃ２と、出
銑速度の異常な落ち込みの有無情報より、表３に従って
溶銑滓流出状態の良否を判定し、溶銑滓流出判定情報Ｃ
を出力する。

【００２８】

【表３】

【００２９】図１に示す４は、通気状態評価ル−ル群で
あり、送風圧力評価部４１と、送風圧力推移評価部４２
と、シャフト圧力評価部４３と、通気状態判定部４４と
から構成される。これらは次の処理を行なう。

【００３０】（１０）送風圧力評価部４１：熱風送風本
管に設けた圧力計（図示せず）で求めた送風圧力Ｂｖ
と、予め設定した送風圧力管理値の上限値ＢｖＨと下限
値ＢｖＬを比較し、送風圧力Ｂｖが上限値ＢｖＨ以上の
時「上限外れ」、上限値ＢｖＨより小さく下限値ＢｖＬ
より大きい時「管理内」、下限値ＢｖＬ以下の時「下限
外れ」と評価し、送風圧力評価情報ｄ１を出力する。

【００３１】（１１）送風圧力推移評価部４２：過去３
回の出銑中における送風圧力の平均値の回帰直線の傾き
から求めた送風圧力推移（単位時間当りの送風圧の増減
量）Ｂｔと予め設定した送風圧力管理値の上限値Ｂｔ
Ｈ、下限値ＢｔＬを比較し、この送風圧力推移Ｂｔが上
限値ＢｔＨ以上の時「上昇」、上限値ＢｔＨより小さく
下限値ＢｔＬより大きい時「横這い」、下限値ＢｔＬ以
下の時「下降」と評価し、送風圧力評価情報ｄ２を出力
する。

【００３２】（１２）シャフト圧力評価部４３：高炉シ
ャフト部に設けた炉内ガス圧力計（図示せず）の変動値
の変化度合いが所定値以上なった回数をもとめ、このシ
ャフト圧力変動回数Ｓｂと予め設定したシャフト圧力管
理値の基準値Ｓｂ０を比較し、基準値Ｓｂ０以上の時
「異常有り」、基準値Ｓｂ０以下の時「異常無し」と評
価し、そのシャフト圧力変動情報ｄ３を出力する。

【００３３】（１３）通気状態判定部４４：上記残銑滓
量評価部３２からの残銑滓量評価情報ｃ１と、送風圧力
評価部４１からの送風圧力評価情報ｄ１と、送風圧力推
移評価部４２からの送風圧力評価情報ｄ２と、シャフト
圧力評価部４３からのシャフト圧力変動情報ｄ３より、
表４に従い炉内ガスの通気状態の良否を判定して、その
通気状態判定情報Ｄを出力する。

【００３４】

【表４】

【００３５】図１に示す５はラップ出銑判定部であり、
次の処理を行なう。

【００３６】（１４）ラップ出銑判定部５：前記残銑量
予測部１からの残銑量予測情報Ａと、出銑時間判定部２
からの出銑所要時間判定情報Ｂと、溶銑滓流出実績判定
部３からの溶銑滓の流出状態情報Ｃと、通気状態評価部
４からの通気状態評価情報Ｄより、表５に従いラップ出
銑を開始する必要性の有無を判定し、出力する。

【００３７】

【表５】

【００３８】なお、図１に示す上述の各部は、コンピュ
−タがプログラムに基づいて実行することにより表われ
る機能をブロック区分で示すものであり、上述の処理
（１）〜（１４）はコンピュ−タにより行なわれる。

【００３９】

【発明の効果】本発明は、ラップ出銑の要否を自動的に
判定し、これに基づいてある出銑口を開口して出銑して
いる最中に次の出銑口を開口してラップ出銑を開始する
か否かを、自動的に精度よく判定する事が出来るので、
鋳床作業の省力化を図ることが可能になり、この分野に
おける効果は多大なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明を一態様で実施するコンピュ−タの処
理機能を表わすブロック図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の出銑口を持つ高炉で、１つの出銑
   口が出銑中に他の出銑口を開口してラップ出銑するか否
   かを判定するに際して、 １つの出銑口から出銑中に経時的に炉内残銑量を求め、
   その都度予め設定した残銑管理値と比較してその大小関
   係を求め、更に、出銑速度と高炉々内における銑鉄生成
   速度と比較してその大小を求め、この大小関係と前記炉
   内残量の大小関係とにより以降の炉内残銑量の推移を予
   測し、 一方、出銑中の出銑口の開口深度と前回出銑時の開口深
   度との差を求め、この差と予め設定した深度管理値を比
   較して、その大小関係を求めると共に出銑中の出銑口の
   前回出銑終了後出銑口閉塞に使用したマッドの充填量と
   前々回の出銑終了後の出銑口閉塞に使用したマッドの充
   填量の差を求め、この差と予め設定したマッド充填管理
   値を比較してこの大小関係を求め、前記開口深度の大小
   関係と、マッド充填量の大小関係から今回の出銑所要時
   間を予測し、 該出銑口の出銑中に経時的に炉内残留銑滓量を求め、予
   め設定した残銑滓管理値と比較してその大小関係を求め
   ると共に過去複数回の出銑終了時期における炉内残留銑
   滓量からその推移を求め、この炉内残留銑滓量推移と予
   め設定した残銑滓量推移上限値と比較してその大小関係
   を求め、上記炉内残滓量の大小関係を求めた都度、この
   残滓量の大小関係と炉内残滓量推移の大小関係より出銑
   中の出銑口からの溶銑・滓の銑滓流出良否状態を判定
   し、 又、出銑中に炉内に送風している熱風の送風圧力を逐次
   求め、その都度予め設定した送風圧管理値と比較してそ
   の大小関係を求め、更に、過去複数回の出銑中における
   送風圧力の代表値からその推移を求め、この送風圧力推
   移と予め各々設定した送風圧推移管理値と比較してその
   各大小関係を求め、前記送風圧力の大小関係を求めた都
   度、該送風圧力の大小関係と送風圧力推移の大小関係に
   より炉内ガスの通気良否状態を判定し、 前記求めた炉内残銑量の推移，今回の出銑所要時間，溶
   銑滓流出良否状態、および、炉内の通気良否状態にもと
   ずいてラップ出銑を開始するか否かを判定する事を特徴
   とする高炉のラップ出銑判定方法。
2. 【請求項２】 複数の出銑口を持つ高炉で、１つの出銑
   口が出銑中に他の出銑口を開口して、ラップ出銑するか
   否かを判定する装置において、 出銑口から出銑中に経時的に炉内残銑量を求めた炉内残
   銑量を予め設定した残銑管理値と逐次比較してその大小
   関係を求め、更に、その出銑中の溶銑の出銑速度と高炉
   々内における銑鉄生成速度と比較してその大小を求め、
   該大小関係と前記炉内残量の大小関係とにより以降の炉
   内残銑量の推移を予測する残銑量予測ル−ル部と、 出銑中の出銑口の開口深度と前回出銑時の開口深度との
   差を求め、この差と予め設定した深度管理値を比較して
   その大小関係を求めると共に該出銑口で前回出銑終了
   後、出銑口閉塞に使用したマッドの充填量と前々回の出
   銑終了後の出銑口閉塞に使用したマッドの充填量の差を
   求め、この差と予め設定したマッド充填管理値を比較し
   てこの大小関係を求め、前記開口深度の大小関係とマッ
   ド充填量の大小関係から今回の出銑所要時間を予測する
   出銑時間判定ル−ル部と、 出銑中に経時的に求めた炉内残留溶銑滓量を予め設定し
   た残銑滓管理値と比較してその大小関係を求めると共に
   過去複数回の出銑終了時期における炉内残留溶銑滓量か
   ら求めたその推移と予め設定した残銑滓量推移上限値と
   各々比較してその大小関係を求め、この各大小関係によ
   り溶銑・滓の流出良否状態を判定する溶銑滓流出実績判
   定ル−ル部と、 出銑中に炉内に送風している熱風の送風圧力と予め設定
   した送風圧管理値と比較してその大小関係を求め、更
   に、過去複数回の出銑中における送風圧力の代表値から
   その推移を求め、この送風圧力推移と予め各々設定した
   送風圧推移管理値と比較してその各大小関係を求め、前
   記送風圧力の大小関係を求めた都度、該送風圧力の大小
   関係と送風圧力推移の大小関係により炉内ガスの通気良
   否状態を判定する通気状態評価ル−ル部と、 前記残銑量予測ル−ル部からの残銑量の推移予測情報，
   出銑時間判定ル−ル部からの出銑所要時間予測情報，溶
   銑滓流出実績判定ル−ル部からの溶銑・滓の流出良否状
   態情報、および、通気状態評価ル−ル部からの炉内の通
   気良否状態情報に基づいてラップ出銑を開始するか否か
   を判定するラップ出銑判定部と、を有する事を特徴とす
   る高炉のラップ出銑判定装置。