JPH09324308A

JPH09324308A - 前掛

Info

Publication number: JPH09324308A
Application number: JP9019698A
Authority: JP
Inventors: Kunihiko Iida; 邦彦飯田
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1997-01-17
Filing date: 1997-01-17
Publication date: 1997-12-16

Abstract

(57)【要約】【課題】食品加工、給食関係等に使用するゴム引布製
の前掛で、従来の糸による縫合に代えて、熱融着で製造
することができる前掛を提供する。【解決手段】基布（無機繊維製基布を除く）の片面に
ゴム層２が形成され、他面に熱融着性を有する合成樹脂
層３が形成されてなる熱融着性を有するゴム引布からな
る前掛で、前掛本体２１の周縁部を熱融着性を有する合
成樹脂層３側に折返し、折返し部を熱融着２４する。前
掛本体の上部両端と腰部両端に紐体２２を装着し、これ
ら紐体装着部、上端隅角部および下端隅角部の熱融着性
を有する合成樹脂層３側に、前掛本体に予め設けた補強
用折返し部２５を折返して、または熱融着性を有するゴ
ム引布からなる補強用当て布２５を、熱融着性を有する
合成樹脂層側で面接させ熱融着２４することが好まし
い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生肉、ハム、ブロ
イラー等の食品加工、給食関係等に使用されるゴム引布
製の前掛であって、特に、従来の糸による縫合に代え
て、熱融着で製造することができる前掛に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、基布の両面にゴム層が形成された
ゴム引布により製造される上記のような用途を有する前
掛として、例えば図５（Ａ）に示すように、胸部から脚
部までを覆う前掛本体５１の上部両端および腰部両端に
身体への装着用の紐体５２が鳩目具５３等を介して取付
けられている構成のものが多用されている。

【０００３】この前掛本体５１の周縁部は、図５（Ｂ）
に示すように、裏面側に折返され、その折返し部がミシ
ン等により糸５４で縫合されて、前掛本体５１の端部か
らの亀裂や基布のほつれ等の発生が防止されたり、前掛
本体５１に保形性や、見栄えの良さ延いては高級感等が
付与されている。また、前掛本体５１には、紐体５２が
装着される上部や腰部両端、あるいは下端隅角部等に位
置して、それぞれ補強用の当て布５５が重ね合わせて縫
着されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、食品加工所
等で使用される業務用の前掛の場合、作業中に、水，
油，その他食品くず等が多量に付着する。上述した従来
の前掛によると、素材にゴム引布が使用されており、ゴ
ムによる防汚性（防油性，防水性等−以下、「防液
（水）性」という）が確保されているので、作業中の付
着物による素材（特に、基布）の汚損や腐食等について
は十分な保護が図られ、特に問題は生じない。

【０００５】ところが、前掛本体５１の周縁部や当て布
５５等が糸５４により縫合されていることから、該縫合
部の糸５４が、その毛細管現象により、肉汁や野菜汁あ
るいは油等の液体を吸収してしまう。この液体中に溶解
している成分は、水分が蒸発した後は、洗濯等によって
必ずしも十分には除去されず、残留分が次第に蓄積して
行く。したがって、この残留分が原因となって、カビが
発生したり、細菌が増殖する等、衛生面で問題となる場
合がある。

【０００６】しかも、糸５４の強度は経時的に低下して
行くので、前掛の使用中に、縫い目のほつれや、糸５４
の切れ等が発生し、糸５４が脱落して加工食品中に混入
したり、また該部に残留していた上記の成分自体が、あ
るいは該残留分に発生，増殖していたカビや細菌等が、
脱落して加工食品中に混入する可能性があり、やはり衛
生上問題となる。加えて、カビや細菌の繁殖により糸の
腐食も生じ易くなっており、耐久性の面での問題もあ
る。

【０００７】また、糸による縫合が製造工程を煩雑にす
るのみならず、デザイン上の制約を招くこともある。

【０００８】本発明は、以上のような糸による縫合に起
因する各種の弊害を除去するためになされたもので、糸
による縫合に代えて、熱融着による融合が可能なゴム引
布を使用した前掛を提案することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の前掛は、基布（無機繊維製基布を除く）の
片面にゴム層が形成され、他面に熱融着性を有する合成
樹脂層が形成されてなる熱融着性を有するゴム引布を原
反として使用し、該原反を前掛本体の形状に裁断し、該
本体の周縁部を熱融着性を有する合成樹脂層側に折返
し、該折返し部を熱融着してなることを特徴とするもの
である。

【００１０】このとき、基本的には、前掛本体の表面側
をゴム層とし、裏面側を熱融着性を有する合成樹脂層と
するが、デザインによっては、裏面側をゴム層、表面側
を熱融着性を有する合成樹脂層としてもよい。また、前
掛本体の上部両端および腰部両端には紐体を装着し、こ
れら紐体装着部の熱融着性を有する合成樹脂層側に、前
掛本体に予め設けておいた補強用折返し部を折返して、
あるいは上記の熱融着性を有するゴム引布の原反を裁断
して調製した補強用当て布を、熱融着性を有する合成樹
脂層側で面接させ熱融着させることが好ましい。さら
に、前掛本体の上端隅角部および／または下端隅角部の
熱融着性を有する合成樹脂層側にも、前掛本体に予め設
けた補強用折返し部を折返して、あるいは上記の熱融着
性を有するゴム引布の原反を裁断して調製した補強用当
て布を、熱融着性を有する合成樹脂層側で面接させ熱融
着させることが好ましい。

【００１１】本発明の前掛の原反であるゴム引布におい
て、基布としては、ゴム引布を素材とする前掛に通常使
用されている天然繊維（綿、麻、毛、絹等の有機繊
維）、再生繊維、半合成繊維、合成繊維、これら繊維の
混紡繊維等の単独または複合による織布、不織布、編布
等が使用され、防火等の特殊な用途を有する言わゆる特
殊ゴム引布に使用されるガラス繊維や金属繊維等の無機
繊維によるものは除かれる。

【００１２】これら基布の目付け量は、上記の前掛に通
常使用されている基布とほぼ同等でよいが、後述の熱融
着性を有する合成樹脂層を形成する際の合成樹脂ペース
トが該基布から他面へ移行しない程度の目付け量とする
ことが好ましい。この目付け量は、合成樹脂ペーストの
粘度（固形分）、あるいは合成樹脂層の形成方法や条件
等によって異なるが、一般的には５０ｇ／ｍ^２程度以上
であるものが好ましく、上限は前掛のデザインや用途等
に応じて適宜の厚さが選択される。

【００１３】上記の基布の片面に形成されるゴム層とし
ては、上記の前掛に通常使用されているクロロプレンゴ
ム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブタジエンゴ
ム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴ
ム、ブチルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、エチ
レンプロピレンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリ
ンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、塩素化ポリエチ
レン、ポリウレタンゴム等が使用される。

【００１４】これらゴム層の厚さは、上記の前掛に通常
使用されているゴム引布のゴム層とほぼ同等の０．１〜
０．３ｍｍ程度でよいが、後述の熱融着性を有する合成
樹脂層の厚さとの関係で、前掛のデザインや用途等によ
っては重量不足や防液（水）性不足となることがあるた
め、デザインあるいは用途等によって、やや厚手とする
ことが好ましい場合がある。すなわち、熱融着性を有す
る合成樹脂層は、周知の通り、ゴムより比重が小さく、
また厚みを増す（言い換えれば、重量を増加する）ため
には、該層の形成方法にもよるが、層形成工程を複数回
繰り返す必要があることもあり、工程が煩雑になり、製
造コストが高騰することがある。したがって、合成樹脂
層は、本発明におけるゴム引布に熱融着性を付与し得る
最低の厚みとし、デザインや用途等に必要な重量や防液
（水）性は、ゴム層によって確保することが好ましい場
合がある。

【００１５】基布の上記のゴム層が形成されている面と
は反対側の面に形成される熱融着性を有する合成樹脂層
を構成する樹脂としては、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹
脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−
酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエ
チレン樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエステル樹脂、
塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン等を、単独
で、あるいは複数種を混合して使用することができる。
これらの合成樹脂からなる層は、単層で、あるいは複数
層で形成することができるが、上述したように、複数層
で形成する場合は製造コストが高騰することがあるた
め、前掛のデザインや用途等に応じて、単層、複数層の
いずれかが選択される。

【００１６】上記合成樹脂層の厚さは、上述したよう
に、本発明におけるゴム引布に熱融着性を付与するのに
充分な厚さとすることが重要で、使用する合成樹脂の種
類や必要とする融着強度等によって若干異なるが、一般
には、４０〜１２０ｇ／ｍ^２程度の範囲から選択するこ
とが好ましい。

【００１７】以上の構成からなる本発明におけるゴム引
布は、例えば、次のようにして製造することができる。
先ず、基布とゴム層との接着性を確保するために、基布
のゴム層形成面に、該ゴム層を構成するゴムと同じ天然
ゴムや合成ゴムをトルエン、メチルエチルケトン、Ｄ−
ガソリン、プロピレンジクロライド等の溶剤に固形分２
０〜４０％程度で溶解した糊を、４０〜１００ｇ／ｍ^２
程度の塗布厚さとなるように、ドクターナイフ法、ロー
ルコーター法、フローコーティング法等でコーティング
し、１００〜１４０℃×２〜４分程度の条件で加熱乾燥
する言わゆる糊引を行う。

【００１８】次いで、上記の糊と同じゴム成分で、加硫
促進剤、充填剤、可塑剤、難燃剤等が配合されたゴムコ
ンパウンドを、カレンダー法、押出法等により、厚さ
０．１〜０．３ｍｍ程度のシート状に成形したものを、
上記の糊引層の表面に接触（トッピング）させ、加熱カ
レンダーロール間、またはカレンダロールとラバーロー
ルとの間を通過させて圧着させ、一体的に貼合わせる言
わゆるゴム貼合（カレンダートッピング加工ともいう）
を行う。

【００１９】この後、ゴムの表面に、タルク、馬鈴薯澱
粉、甘薯澱粉、トウモロコシ澱粉、その他変性澱粉等の
澱粉、小麦粉、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、シ
リカ、マイカ、クレー、ステアリン酸亜鉛等の粉を散布
する言わゆる打粉を行う。この打粉は、ゴム貼合後の巻
取り時のゴムと基布との密着を防止するために行われ
る。なお、巻取りは、各工程毎に（各工程の最終段階
で）行われるが、上記の糊引工程では、コーティングさ
れるゴム（糊）の厚さが薄いため、巻取り時にゴム
（糊）と基布とが密着することはないし、また下に述べ
るゴム加硫後においては、ゴムの密着性が無くなるた
め、打粉は不要となる。

【００２０】そして、ロール状に巻き取ったものを繰り
出して、８０〜１６０℃に加熱保持されたチャンバーに
導き、１０〜４０分間の加熱を行って、ゴムを加硫す
る。これによりゴム層の形成工程が完了する。

【００２１】上記工程が完了したなら、ゴム層形成面と
は反対側の基布の表面に、熱融着性を有する熱可塑性合
成樹脂や熱可塑性エラストマー等を、トルエン、ジメチ
ルホルムアミド、メチルエチルケトン、酢酸エチルエス
テル等の溶剤に固形分３０〜４０％程度で溶解した合成
樹脂ペーストを、７０〜８０ｇ／ｍ^２程度の塗布厚さと
なるように、ドクターナイフ法、ロールコーター法、フ
ローコーティング法等でコーティングし、１２０〜１４
０℃×２〜５分程度の条件で加熱ゲル化して、熱融着性
を有する合成樹脂層の形成を行う。

【００２２】上記の熱融着性を有する合成樹脂層の形成
の後、打粉して、巻取り時のゴム層との密着の防止や、
該合成樹脂層の汚れ防止を図ることもできるが、該合成
樹脂の種類によっては打粉が不可能なものもあるため、
シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル−ウレタン−シ
リコーン樹脂等により表面処理を施して、上記の密着や
表面汚れを防止するようにしてもよいし、上記の熱融着
性を有する合成樹脂にこれらの表面処理用の樹脂を予め
添加しておいてコーティングしてもよい。また、これら
の表面処理用の樹脂にシリカ等のマット剤を添加しても
よい。なお、この表面処理に使用する合成樹脂は、上記
合成樹脂層の熱融着性を阻害しない上記のような樹脂と
し、かつ表面処理の厚さも１０〜１１０μｍ程度の範囲
内とすることが好ましい。

【００２３】

【作用】本発明の前掛では、原反として使用するゴム引
布が、基布のゴム層が形成されている面とは反対側の面
に熱融着性を有する合成樹脂層（以下、単に「合成樹脂
層」ということもある）が形成されているため、高周波
ウエルダー、超音波ミシン、アイロン、コテ、その他適
宜の加熱手段により容易に融合する。このため、所望の
前掛形状を、糸での煩雑な縫合に代えて、熱融着により
容易に製造加工することができる。

【００２４】但し、ゴム層同士、あるいはゴム層と合成
樹脂層との熱融合は不可能であるため、これらの層が重
なる部分については、折返し、あるいは本発明における
ゴム引布をテープ状に裁断したものによる縁取り等の適
宜の手段により合成樹脂層同士が接触するようにする。

【００２５】上記のような作用を有するゴム引布の熱融
合により製造される本発明の前掛においては、基布によ
る柔軟性と、ゴム層あるいはゴム層と合成樹脂層とによ
る防液（水）性を有するとともに、糸を使用してないた
め、糸への毛細管現象による肉汁、野菜汁等の吸収はな
く、したがってカビの発生や、細菌の増殖等がないのみ
ならず、糸のほつれや切れ等による糸の脱落もなく、衛
生面の向上、耐久性の向上等を担保することができる。
また、製造工程等の簡素化を図ることができ、しかもデ
ザインの多様化をもたらすこともできる。

【００２６】

【実施例】本発明におけるゴム引布を、次の要領にて製
造した。基布としてポリエステル織布〔（１５０Ｄ×１
５０Ｄ）／（５８×５６）〕を使用し、この片面にＮＢ
Ｒ（ニトリルブタジエンラバー）をメチルエチルケト
ン：トルエン＝３：８（重量比）の混合溶剤に固形分３
５％で溶解した糊を、４０ｇ／ｍ^２の塗布厚さとなるよ
うに、ドクターナイフでコーティングし、１００〜１３
０℃×２〜３分の条件で加熱乾燥した（糊引工程）。次
いで、ＮＢＲゴムコンパウンドを、４本ロールのカレン
ダーにより０．１２ｍｍの厚さのシート状に成形した直
後のものを、上記の糊引層上にトッピングし、ロール間
を通過させて圧着し、基布と一体化させた（貼合工
程）。この後、甘薯澱粉を３０〜４０ｇ／ｍ^２の量で打
粉（打粉工程）し、巻き取って次の加硫工程に移送し
た。加硫工程では、チャンバー温度８５〜１４５℃で１
５分間加熱して、ゴム層の形成を完了した。

【００２７】上記のようにして形成されたゴム層とは反
対側の基布の面に、一液型ウレタン樹脂（大日本インキ
株式会社製商品名“ＮＸ−３１０”）を、ドクターコー
ティング法により、７０ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布し、１
１０〜１３０℃×３分で乾燥し、熱融着性を有する合成
樹脂層の形成を完了した。

【００２８】以上のようにして製造したゴム引布の断面
構成を図１に示す。同図中、１が基布で、片面に糊引層
１２を介してＮＢＲによるゴム層２が形成されており、
他面にウレタン樹脂による熱融着性を有する合成樹脂層
３が形成されている。

【００２９】図１に示すゴム引布を原反として、図２に
一実施態様例を示す本発明の前掛を製造した。図２の
（Ａ）は前掛の表面を示しており、（Ｂ）は裏面を示し
ている。（Ａ）の表面側にはゴム層２が表れており、
（Ｂ）の裏面側には熱融着性を有する合成樹脂層３が表
れている。

【００３０】図２（Ａ），（Ｂ）に示す前掛は、図５に
示した従来の前掛と同様に、前掛本体２１と、この前掛
本体２１の上部両端および腰部両端に装着した紐体２２
とを有し、この紐体２２は鳩目具２３を介して取付けら
れている。この前掛本体２１の周縁部は、図２（Ｂ）に
示すように、裏面側に折返され、その折返し部が超音波
ミシン（株式会社ブラザー製商品名“ＢＵ３−１１
１”）により融合２４されている。

【００３１】また、前掛本体２１の紐体２２が装着され
る上部や腰部両端、あるいは下端隅角部に、それぞれ補
強用の当て布（図１に示すゴム引布を所定形状に裁断し
たもの）２５が、上記の周縁部と同様に超音波ミシンに
より融着２４されている。すなわち、当て布２５のゴム
層２を表面（前掛で言えば裏面側）に出し、合成樹脂層
３を裏面にして、該層３と前掛本体２１の合成樹脂層３
とを接触させ、この状態で超音波ミシンをかけてある。

【００３２】なお、これらの当て布２５は、上記のよう
に図１に示すゴム引布を所定形状に裁断したものを使用
してもよいし、前掛本体２１の上記した上部，腰部両
端，下端隅角部を、図３（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示す
ように、折返し部となる部分２５ａ，２５ｂ，２５ｃを
予め裁断しておき、これらの部分２５ａ〜２５ｃを折返
し重ね合わせて、超音波ミシンにより融合２４させても
よい。

【００３３】以上のようにして製造した本発明の前掛
を、ブロイラー工場にて実際に使用しているが、１か月
経過時点では、前掛本体２１の周縁部の融合２４部はも
とより、各当て布２５の融合２４部においても、剥がれ
ることなく良好に形状を保持している。

【００３４】なお、前掛のデザインによっては、熱融着
性を有する合成樹脂層３を表側にして使用してもよい。

【００３５】また、ゴム層２同士を面接させる必要があ
るデザインの場合、例えば、図４に示すように、図１に
示すゴム引布をテープ状に裁断したもの４２で、ゴム引
布本体４１の合わせ端部を縁取りし、この縁取り部（テ
ープ４２）で行えばよい。縁取りは、テープ４２のゴム
層２を表側に出し、合成樹脂層３を該本体４１の合成樹
脂層３と接触させて超音波ミシンをかければよい。

【００３６】さらに、このようにして融合したものを裏
表逆転させ、ゴム層２を表側にして製品化することもで
きる。この場合、上記のテープ４２は補強用の当て布と
しても作用し、耐久性が一層向上するなお、折返し方を工夫することにより、上記のようなテ
ープ４２を使用することなく、融合することも可能であ
る。

【００３７】

【発明の効果】以上詳述したように本発明の前掛によれ
ば、糸による縫合を要せず、熱融合により所定形状・構
造の各種前掛を製造することができるため、例えば、食
品工場や給食関係の業務用前掛の原反として使用する場
合は、糸への液体成分の吸収による各種の弊害が排除で
きるのみならず、糸のほつれや千切れによる食品中への
糸屑の混入もなくなり、衛生保持の面はもとより、耐久
性の面でも極めて有益となる。

【００３８】また、製造工程等の簡素化を図ることがで
き、かつデザインの多様化をももたらすことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の前掛の原反であるゴム引布の断面構造
を模式的に示す図である。

【図２】図１に示すゴム引布を使用して製造した本発明
の前掛の一実施例を示す説明図で、（Ａ）が表面側の
図、（Ｂ）が裏面側の図である。

【図３】図２に示す前掛の他の実施例の一部分を抽出し
て示す展開図で、（Ａ）が前掛本体の上部、（Ｂ）が腰
部、（Ｃ）が下端隅角部それぞれの展開図である。

【図４】図１に示すゴム引布を使用して各種デザインの
前掛を製造する際の融合の仕方の一例を説明する概略図
である。

【図５】従来の前掛を示す説明図で、（Ａ）が全体正面
図、（Ｂ）が（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。

【符号の説明】

１基布２ゴム層１２糊引層３熱融着性を有する合成樹脂層２１前掛本体２２紐体２３鳩目具２４融合（融着）部２５補強用の折返し部または当て布

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基布（無機繊維製基布を除く）の片面に
ゴム層が形成され、他面に熱融着性を有する合成樹脂層
が形成されてなる熱融着性を有するゴム引布からなる前
掛であって、該前掛本体の周縁部を熱融着性を有する合
成樹脂層側に折返し、該折返し部を熱融着してなること
を特徴とする前掛。
【請求項２】前掛本体の表面側をゴム層とし、裏面側
を熱融着性を有する合成樹脂層とすることを特徴とする
請求項１記載の前掛。
【請求項３】前掛本体の上部両端および腰部両端に紐
体を装着し、これら紐体装着部の熱融着性を有する合成
樹脂層側に、前掛本体に予め設けた補強用折返し部を折
返して、または請求項１記載の熱融着性を有するゴム引
布からなる補強用当て布を、熱融着性を有する合成樹脂
層側で面接させ熱融着してなることを特徴とする請求項
１〜２記載の前掛。
【請求項４】前掛本体の上端隅角部および／または下
端隅角部の熱融着性を有する合成樹脂層側に、前掛本体
に予め設けた補強用折返し部を折返して、または請求項
１記載の熱融着性を有するゴム引布からなる補強用当て
布を、熱融着性を有する合成樹脂層側で面接させ熱融着
してなることを特徴とする請求項１〜３記載の前掛。