JPH09283312A - ボンド磁石 - Google Patents
ボンド磁石Info
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- JPH09283312A JPH09283312A JP8092898A JP9289896A JPH09283312A JP H09283312 A JPH09283312 A JP H09283312A JP 8092898 A JP8092898 A JP 8092898A JP 9289896 A JP9289896 A JP 9289896A JP H09283312 A JPH09283312 A JP H09283312A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
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- H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
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- H01F1/083—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together in a bonding agent
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Abstract
(57)【要約】
【課題】磁気特性に優れたボンド磁石を提供すること。
【解決手段】本発明のボンド磁石は異種の磁性粉末を混
合したものであり、成形体において、飽和磁束密度が高
い粉末を孤立させることなく、磁石化したもの。その指
標としてボンド磁石の断面積の両粉末の存在比、または
粉末間の距離を用いている。
合したものであり、成形体において、飽和磁束密度が高
い粉末を孤立させることなく、磁石化したもの。その指
標としてボンド磁石の断面積の両粉末の存在比、または
粉末間の距離を用いている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はボンド磁石に関する
ものである。
ものである。
【０００２】
【従来の技術】２種類の磁性粉末を混合したボンド磁石
に関しては、特開平５−１４４６２１や特開平５−１５
２１１６などに示されている。前者は（株）トーキンか
ら出願されたＲ2Ｆｅ17Ｎ系粉末とＲ2Ｃｏ17系粉末を混
合したボンド磁石に関する特許であり、後者は同社から
出願されたＲ2Ｆｅ17Ｎ系粉末とＲ2Ｆｅ14Ｂ系粉末を混
合したボンド磁石に関する特許である。これらの特許で
は、混合による磁気特性の向上の効果はすべて磁粉体積
充填率の向上のみに依っている（特開平５−１４４６２
１はＰ２の右２４行目、特開平５−１５２１１６はＰ２
の右３４行からＰ３の左９行目）。また、特願平４−３
６６１３には粒径及び保磁力の違う粉末を混合すること
が記載されている（保磁力の大きさ、粒径の大きさの限
定は全くない）。さらに、特願平６−２７７８８５には
異種の粉末間に働く静磁気的な相互作用を利用して、角
形性などの向上を図ったボンド磁石の製造方法が記載さ
れている。
に関しては、特開平５−１４４６２１や特開平５−１５
２１１６などに示されている。前者は（株）トーキンか
ら出願されたＲ2Ｆｅ17Ｎ系粉末とＲ2Ｃｏ17系粉末を混
合したボンド磁石に関する特許であり、後者は同社から
出願されたＲ2Ｆｅ17Ｎ系粉末とＲ2Ｆｅ14Ｂ系粉末を混
合したボンド磁石に関する特許である。これらの特許で
は、混合による磁気特性の向上の効果はすべて磁粉体積
充填率の向上のみに依っている（特開平５−１４４６２
１はＰ２の右２４行目、特開平５−１５２１１６はＰ２
の右３４行からＰ３の左９行目）。また、特願平４−３
６６１３には粒径及び保磁力の違う粉末を混合すること
が記載されている（保磁力の大きさ、粒径の大きさの限
定は全くない）。さらに、特願平６−２７７８８５には
異種の粉末間に働く静磁気的な相互作用を利用して、角
形性などの向上を図ったボンド磁石の製造方法が記載さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
混合したボンド磁石には、次のような問題点がある。
混合したボンド磁石には、次のような問題点がある。
【０００４】２種類の混合粉末のうち、Ｂｒ（残留飽和
磁束密度）が高い磁性粉末がＢｒの低い磁性粉末に囲ま
れた状態で磁石化されると、本来その磁性粉末がもつＢ
ｒは磁石全体の磁気特性に現れない。これは、磁束の行
き場所がなくなり、結局、反磁場という形でＢｒを下げ
てしまうためである。したがって、混合粉末で作製され
た磁石のＢｒは、磁石内の異種の粉末の配置によって、
大きく変化することになる。本発明は上記問題に鑑み
て、２種類の磁性粉末の磁性粉末を混合し、Ｂｒの向上
させ、従来よりも高性能なボンド磁石を提供する。
磁束密度）が高い磁性粉末がＢｒの低い磁性粉末に囲ま
れた状態で磁石化されると、本来その磁性粉末がもつＢ
ｒは磁石全体の磁気特性に現れない。これは、磁束の行
き場所がなくなり、結局、反磁場という形でＢｒを下げ
てしまうためである。したがって、混合粉末で作製され
た磁石のＢｒは、磁石内の異種の粉末の配置によって、
大きく変化することになる。本発明は上記問題に鑑み
て、２種類の磁性粉末の磁性粉末を混合し、Ｂｒの向上
させ、従来よりも高性能なボンド磁石を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のボンド磁石は、
磁性粉末Ａ（残留磁束密度ＢｒA）及び磁性粉末Ｂ（残
留磁束密度ＢｒB）の混合粉末からなり、かつＢｒA＞Ｂ
ｒBであり、混合体積比が磁性粉末Ａ：磁性粉末Ｂ＝
ＶA：ＶBからなる成形体において、体積が半分になるよ
うに成形体を切断したとき、その断面積上で磁性粉末Ａ
の存在する面積率ＳAが０．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）≦Ｓ
A≦２×ＶA／（ＶA＋ＶB）であることを特徴とする。
磁性粉末Ａ（残留磁束密度ＢｒA）及び磁性粉末Ｂ（残
留磁束密度ＢｒB）の混合粉末からなり、かつＢｒA＞Ｂ
ｒBであり、混合体積比が磁性粉末Ａ：磁性粉末Ｂ＝
ＶA：ＶBからなる成形体において、体積が半分になるよ
うに成形体を切断したとき、その断面積上で磁性粉末Ａ
の存在する面積率ＳAが０．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）≦Ｓ
A≦２×ＶA／（ＶA＋ＶB）であることを特徴とする。
【０００６】これにより、磁性粉末Ａを通る磁束は磁性
粉末Ｂに妨げられることなく（磁性粉末Ａの反磁場が著
しく減少する）、ほとんどの磁束は他の磁性粉末Ａを経
由しながらボンド磁石全体を通ることになり、高いＢｒ
を得ることができる。さらに好ましくは、０．８×ＶA
／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）であ
る。
粉末Ｂに妨げられることなく（磁性粉末Ａの反磁場が著
しく減少する）、ほとんどの磁束は他の磁性粉末Ａを経
由しながらボンド磁石全体を通ることになり、高いＢｒ
を得ることができる。さらに好ましくは、０．８×ＶA
／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）であ
る。
【０００７】さらに、前記ボンド磁石において、任意の
１つの磁性粉末Ａの周りに存在するそれとは別の磁性粉
末Ａとの距離がその磁性粉末の平均粉末粒径の４倍より
も小さい状態にあるような磁性粉末Ａが全磁性粉末Ａの
５０％以上であることを特徴とする。これにより、同種
間を通る磁束の漏れはなくなる。さらに好ましくは同種
の磁性粉末全体の７０％以上である。
１つの磁性粉末Ａの周りに存在するそれとは別の磁性粉
末Ａとの距離がその磁性粉末の平均粉末粒径の４倍より
も小さい状態にあるような磁性粉末Ａが全磁性粉末Ａの
５０％以上であることを特徴とする。これにより、同種
間を通る磁束の漏れはなくなる。さらに好ましくは同種
の磁性粉末全体の７０％以上である。
【０００８】上記のような特徴をもつ混合磁性粉末とし
て以下のものが挙げられる。磁性粉末Ａが、希土類金属
（Ｙを含む希土類元素のうち１種または２種以上であ
り、以下Ｒと略す）、遷移金属（主としてＦｅ及び／ま
たはＣｏからなる、以下ＴＭと略す）及び窒素及び／ま
たは炭素・水素からなるいわゆるＲ2ＴＭ17（ＮＣＨ）X
系、磁性粉末ＢがＲ及びＣｏからなり必要に応じてＦ
ｅ，Ｃｕ，Ｚｒなどを含むいわゆるＲ2ＴＭ17系からな
る。この組み合わせにおいて磁性粉末Ａの混合量が１５
重量％以上、６０重量％以下である。ここで磁性粉末Ａ
が１５重量％未満ではＢｒの大きい粉末が少ないため
に、磁性粉末Ａが連結することができない領域ができて
しまう。６０重量％より多いと、空孔が多数存在するよ
うになり、十分な特性を得られない。磁性粉末Ａが、Ｒ
2ＴＭ17（ＮＣＨ）Xからなり、磁性粉末ＢがＲ、ＴＭ及
びＢからなるいわゆるＲ2ＴＭ14Ｂ系である。磁性粉末
Ａが、Ｒ2ＴＭ17系からなり、磁性粉末Ｂが磁性粉末Ａ
とは組成を異にするＲ2ＴＭ17系からなる。磁性粉末Ａ
がＲ2ＴＭ14Ｂ系からなり、磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ17系か
らなる。磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系粉末からなり、磁
性粉末ＡがＲ−ＴＭ−Ｂ系でかつその結晶粒がＲ2ＴＭ
14Ｂ及びＦｅ3Ｂ及び、もしくはαＦｅからなる。磁性
粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系粉末からなり、磁性粉末ＡがＲ
−ＴＭ−（Ｎ，Ｈ，Ｃ）系でかつその結晶粒がＲ2ＴＭ
17ＮX及びαＦｅからなる。磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系
粉末からなり、磁性粉末ＡがＲ−ＴＭ−系でかつその結
晶粒がＲＴＭ5及びＦｅ−Ｃｏからなる。
て以下のものが挙げられる。磁性粉末Ａが、希土類金属
（Ｙを含む希土類元素のうち１種または２種以上であ
り、以下Ｒと略す）、遷移金属（主としてＦｅ及び／ま
たはＣｏからなる、以下ＴＭと略す）及び窒素及び／ま
たは炭素・水素からなるいわゆるＲ2ＴＭ17（ＮＣＨ）X
系、磁性粉末ＢがＲ及びＣｏからなり必要に応じてＦ
ｅ，Ｃｕ，Ｚｒなどを含むいわゆるＲ2ＴＭ17系からな
る。この組み合わせにおいて磁性粉末Ａの混合量が１５
重量％以上、６０重量％以下である。ここで磁性粉末Ａ
が１５重量％未満ではＢｒの大きい粉末が少ないため
に、磁性粉末Ａが連結することができない領域ができて
しまう。６０重量％より多いと、空孔が多数存在するよ
うになり、十分な特性を得られない。磁性粉末Ａが、Ｒ
2ＴＭ17（ＮＣＨ）Xからなり、磁性粉末ＢがＲ、ＴＭ及
びＢからなるいわゆるＲ2ＴＭ14Ｂ系である。磁性粉末
Ａが、Ｒ2ＴＭ17系からなり、磁性粉末Ｂが磁性粉末Ａ
とは組成を異にするＲ2ＴＭ17系からなる。磁性粉末Ａ
がＲ2ＴＭ14Ｂ系からなり、磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ17系か
らなる。磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系粉末からなり、磁
性粉末ＡがＲ−ＴＭ−Ｂ系でかつその結晶粒がＲ2ＴＭ
14Ｂ及びＦｅ3Ｂ及び、もしくはαＦｅからなる。磁性
粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系粉末からなり、磁性粉末ＡがＲ
−ＴＭ−（Ｎ，Ｈ，Ｃ）系でかつその結晶粒がＲ2ＴＭ
17ＮX及びαＦｅからなる。磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系
粉末からなり、磁性粉末ＡがＲ−ＴＭ−系でかつその結
晶粒がＲＴＭ5及びＦｅ−Ｃｏからなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に実施例に基づき本発明を説
明する。
明する。
【００１０】（実施例１）Ｓｍ＝２４．５，Ｆｅ＝７
５．５重量％の組成になるように、高周波溶解炉を用い
アルゴンガス雰囲気中で溶解・鋳造したインゴットを作
製した。このインゴットに１１００℃で２４時間の均質
化処理を施し、スタンプミルで平均粒径１００μmまで
粗粉砕した。この粉末を水素＋アンモニア混合ガス中で
４５０℃で１時間窒化処理を施した。得られた粉末をジ
ェットミルで微粉砕した。この粉末をＡとする。このと
きの粉末のＢｒは１４．２ｋＧであった。
５．５重量％の組成になるように、高周波溶解炉を用い
アルゴンガス雰囲気中で溶解・鋳造したインゴットを作
製した。このインゴットに１１００℃で２４時間の均質
化処理を施し、スタンプミルで平均粒径１００μmまで
粗粉砕した。この粉末を水素＋アンモニア混合ガス中で
４５０℃で１時間窒化処理を施した。得られた粉末をジ
ェットミルで微粉砕した。この粉末をＡとする。このと
きの粉末のＢｒは１４．２ｋＧであった。
【００１１】次に、Ｓｍ＝２４．２，Ｃｏ＝４５．７，
Ｆｅ＝２２．９，Ｃｕ＝５．３，Ｚｒ＝１．９重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の
溶体化処理を、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、この粉末をＢとする。この粉末のＢｒは１１．５
ｋＧであった。
Ｆｅ＝２２．９，Ｃｕ＝５．３，Ｚｒ＝１．９重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の
溶体化処理を、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、この粉末をＢとする。この粉末のＢｒは１１．５
ｋＧであった。
【００１２】上記２種類の粉末を（ａ）Ａ＋（１００−
ａ）Ｂとなるように混合した。ここで、ａは０から１０
０重量％まで変化させた。得られた混合粉末にエポキシ
樹脂２．０重量％を混合・混練し、１５ｋＯｅの磁場中
で７ｔｏｎ／ｃｍ2の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰
囲気中１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石と
した。このボンド磁石のＢｒを測定した。この混合ボン
ド磁石の磁性粉末充填率が１００％として計算したとき
のＢｒと磁性粉末Ａの混合量の関係を図１に示す。ま
た、ａ＝０重量％及びａ＝１００重量％の場合のボンド
磁石のＢｒ（これは、それぞれ１種類からなっているボ
ンド磁石）からその他すべての混合量のボンド磁石にお
けるＢｒを見積もった計算値も示した。磁性粉末Ａが１
５重量％未満では測定値が計算値よりも低く、また１５
重量％以上では測定値が計算値よりも高いことがわか
る。磁性粉末Ａの混合量が５重量％及び２５重量％のと
きの混合ボンド磁石を成形体の体積の半分になるように
切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて観察した。図２にそ
のときの観察写真を示した。このように５重量％のとき
には磁性粉末Ａが孤立状態にあり、これにより、反磁場
が生じ、成形体のＢｒを低下させている。しかし、２５
重量％の場合は磁性粉末Ａが連結した状態にあり、反磁
場はあまり生じない。これにより高性能化が可能になっ
た。このような状態は混合量が１５重量％を境に起こっ
ていた。
ａ）Ｂとなるように混合した。ここで、ａは０から１０
０重量％まで変化させた。得られた混合粉末にエポキシ
樹脂２．０重量％を混合・混練し、１５ｋＯｅの磁場中
で７ｔｏｎ／ｃｍ2の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰
囲気中１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石と
した。このボンド磁石のＢｒを測定した。この混合ボン
ド磁石の磁性粉末充填率が１００％として計算したとき
のＢｒと磁性粉末Ａの混合量の関係を図１に示す。ま
た、ａ＝０重量％及びａ＝１００重量％の場合のボンド
磁石のＢｒ（これは、それぞれ１種類からなっているボ
ンド磁石）からその他すべての混合量のボンド磁石にお
けるＢｒを見積もった計算値も示した。磁性粉末Ａが１
５重量％未満では測定値が計算値よりも低く、また１５
重量％以上では測定値が計算値よりも高いことがわか
る。磁性粉末Ａの混合量が５重量％及び２５重量％のと
きの混合ボンド磁石を成形体の体積の半分になるように
切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて観察した。図２にそ
のときの観察写真を示した。このように５重量％のとき
には磁性粉末Ａが孤立状態にあり、これにより、反磁場
が生じ、成形体のＢｒを低下させている。しかし、２５
重量％の場合は磁性粉末Ａが連結した状態にあり、反磁
場はあまり生じない。これにより高性能化が可能になっ
た。このような状態は混合量が１５重量％を境に起こっ
ていた。
【００１３】（実施例２）実施例１と同様に磁性粉末Ａ
と磁性粉末Ｂを作製した。次に磁性粉末Ａが４０重量％
になるように混合した。混合にはＶ型混合機を使用し、
混合時間を変えて、混合度合を変化させた。これらの混
合粉末を実施例１と同じ方法でボンド磁石を作製した。
このボンド磁石を成形体の体積の半分になるなるように
切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉末Ａの存在
する面積率：ＳAを測定した。図３に混合ボンド磁石の
ＢｒとＳAの関係を示した。これより、ＳAが０．５×Ｖ
A／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦２×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲
でＢｒが向上していることが分かる。さらに、０．８×
ＶA／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）
でＢｒが特に高いことが理解できる。
と磁性粉末Ｂを作製した。次に磁性粉末Ａが４０重量％
になるように混合した。混合にはＶ型混合機を使用し、
混合時間を変えて、混合度合を変化させた。これらの混
合粉末を実施例１と同じ方法でボンド磁石を作製した。
このボンド磁石を成形体の体積の半分になるなるように
切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉末Ａの存在
する面積率：ＳAを測定した。図３に混合ボンド磁石の
ＢｒとＳAの関係を示した。これより、ＳAが０．５×Ｖ
A／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦２×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲
でＢｒが向上していることが分かる。さらに、０．８×
ＶA／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）
でＢｒが特に高いことが理解できる。
【００１４】（実施例３）実施例２で作製したボンド磁
石を、ＥＰＭＡを用いて次のような測定を行った。任意
の磁性粉末Ｂに着目し、その粉末から一番近いＢ粉末の
距離を測定した。距離は２つの粉末表面の最短距離とし
た。このような測定を断面全体で行い、その距離が磁性
粉末Ａの平均粒径の４倍よりも近い状態にあるものをカ
ウントした。その数の全体に対する割合を計算した。こ
のときの割合とＢｒの関係を図４に示す。５０％以上で
Ｂｒが増加しており、性能が向上した。さらに、７０％
以上でその増加は大きいことが理解できる。
石を、ＥＰＭＡを用いて次のような測定を行った。任意
の磁性粉末Ｂに着目し、その粉末から一番近いＢ粉末の
距離を測定した。距離は２つの粉末表面の最短距離とし
た。このような測定を断面全体で行い、その距離が磁性
粉末Ａの平均粒径の４倍よりも近い状態にあるものをカ
ウントした。その数の全体に対する割合を計算した。こ
のときの割合とＢｒの関係を図４に示す。５０％以上で
Ｂｒが増加しており、性能が向上した。さらに、７０％
以上でその増加は大きいことが理解できる。
【００１５】（実施例４）Ｎｄ＝１２．４，Ｆｅ＝６
５．９，Ｃｏ＝１５．９，Ｂ＝５．８重量％の組成とな
るように、高周波溶解炉を用いアルゴン雰囲気中で溶解
・鋳造し、単ロールで急冷薄帯を作製・解砕し、型に入
れ、アルゴンガス中で７００〜８００℃の温度で短時間
のうちに、２ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力で高温圧縮成形し、
さらに最初の圧縮方向と垂直方向に高温圧縮成形を施し
た。この異方性バルク体を粉砕して得た粉末をＣとす
る。磁性粉末ＣのＢｒは１３．２ｋＧであった。
５．９，Ｃｏ＝１５．９，Ｂ＝５．８重量％の組成とな
るように、高周波溶解炉を用いアルゴン雰囲気中で溶解
・鋳造し、単ロールで急冷薄帯を作製・解砕し、型に入
れ、アルゴンガス中で７００〜８００℃の温度で短時間
のうちに、２ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力で高温圧縮成形し、
さらに最初の圧縮方向と垂直方向に高温圧縮成形を施し
た。この異方性バルク体を粉砕して得た粉末をＣとす
る。磁性粉末ＣのＢｒは１３．２ｋＧであった。
【００１６】磁性粉末Ａと磁性粉末Ｃの混合重量比が
Ａ：Ｃ＝２：３になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明１とする。
また、５分混合したものを比較例１とする。本発明１お
よび比較例１のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ａの存在する面積率：ＳAを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率はは
以下の通りである。
Ａ：Ｃ＝２：３になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明１とする。
また、５分混合したものを比較例１とする。本発明１お
よび比較例１のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ａの存在する面積率：ＳAを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率はは
以下の通りである。
【００１７】
【表１】
【００１８】ＳAが０．８×ＶA／（ＶA＋ＶC）≦ＳA≦
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶC）の範囲内にある本発明１が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶA／（ＶA＋ＶC）は０．４５１であった。
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶC）の範囲内にある本発明１が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶA／（ＶA＋ＶC）は０．４５１であった。
【００１９】（実施例５）Ｓｍ＝６．７，Ｃｅ＝２．
３，Ｐｒ＝６．８，Ｎｄ＝６．９，Ｃｏ＝５１．２，Ｆ
ｅ＝１５．３９，Ｃｕ＝６．８，Ｚｒ＝３．４重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１４５℃で２４時間の
溶体化処理を、次に７８０℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、平均粒径が２０μmの粉末を得た。この粉末をＤ
とする。この磁性粉末ＤのＢｒは１１．７ｋＧであっ
た。
３，Ｐｒ＝６．８，Ｎｄ＝６．９，Ｃｏ＝５１．２，Ｆ
ｅ＝１５．３９，Ｃｕ＝６．８，Ｚｒ＝３．４重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１４５℃で２４時間の
溶体化処理を、次に７８０℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、平均粒径が２０μmの粉末を得た。この粉末をＤ
とする。この磁性粉末ＤのＢｒは１１．７ｋＧであっ
た。
【００２０】次にＳｍ＝２２．５，Ｐｒ＝２．３，Ｆｅ
＝７０．１，Ｃｏ＝５．１重量％の組成になるように、
高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気中で溶解・鋳造
したインゴットを作製した。このインゴットに１１００
℃で２４時間の均質化処理を施し、スタンプミルで平均
粒径１００μmまで粗粉砕した。この粉末を水素＋アン
モニア混合ガス中で４５０℃で２時間窒化処理を施し
た。得られた粉末をジェットミルで微粉砕し、平均粒径
で２．２μmの微粉末を得た。この微粉末をＥとする。
この粉末のＢｒを測定したところ１３．９ｋＧであっ
た。
＝７０．１，Ｃｏ＝５．１重量％の組成になるように、
高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気中で溶解・鋳造
したインゴットを作製した。このインゴットに１１００
℃で２４時間の均質化処理を施し、スタンプミルで平均
粒径１００μmまで粗粉砕した。この粉末を水素＋アン
モニア混合ガス中で４５０℃で２時間窒化処理を施し
た。得られた粉末をジェットミルで微粉砕し、平均粒径
で２．２μmの微粉末を得た。この微粉末をＥとする。
この粉末のＢｒを測定したところ１３．９ｋＧであっ
た。
【００２１】実施例１と同様に、磁性粉末Ｄと磁性粉末
Ｅを混合量を変えて混合し、ボンド磁石を作製した。磁
性粉末Ｄの混合量が１０％と６０％のボンド磁石をそれ
ぞれ比較例２および本発明２とする。実施例３と同様な
方法で磁性粉末Ｄ間の距離が平均粒径の４倍よりも短い
状態にあるものをカウントした。その数の全体に対する
割合を計算した。以下にその割合と磁気特性を示す。
Ｅを混合量を変えて混合し、ボンド磁石を作製した。磁
性粉末Ｄの混合量が１０％と６０％のボンド磁石をそれ
ぞれ比較例２および本発明２とする。実施例３と同様な
方法で磁性粉末Ｄ間の距離が平均粒径の４倍よりも短い
状態にあるものをカウントした。その数の全体に対する
割合を計算した。以下にその割合と磁気特性を示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】本発明２が実施例１よりもＳｍの量が低い
にも拘らず、充分高い磁気特性が得られていることが理
解できる。
にも拘らず、充分高い磁気特性が得られていることが理
解できる。
【００２４】（実施例６）Ｓｍ＝２４．２，Ｃｏ＝４
５．７，Ｆｅ＝２２．９，Ｃｕ＝５．３，Ｚｒ＝１．９
重量％の組成になるように、高周波溶解炉を用いアルゴ
ンガス雰囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製し
た。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で
２４時間の溶体化処理を、次に８００℃で１２時間保持
したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させ
る時効処理を施した。その後、スタンプミル、アトライ
ターで粉砕し、平均粒径が２１μmの粉末を得た。この
粉末をＦとする。この磁性粉末ＦのＢｒは１１．１ｋＧ
であった。
５．７，Ｆｅ＝２２．９，Ｃｕ＝５．３，Ｚｒ＝１．９
重量％の組成になるように、高周波溶解炉を用いアルゴ
ンガス雰囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製し
た。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で
２４時間の溶体化処理を、次に８００℃で１２時間保持
したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させ
る時効処理を施した。その後、スタンプミル、アトライ
ターで粉砕し、平均粒径が２１μmの粉末を得た。この
粉末をＦとする。この磁性粉末ＦのＢｒは１１．１ｋＧ
であった。
【００２５】次に、Ｓｍ＝２５．８，Ｃｏ＝４４．９，
Ｆｅ＝２４．８，Ｃｕ＝３．２，Ｚｒ＝１．２重量％の
組成になるように溶解・鋳造し、インゴットを作製し
た。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１２０℃で
４８時間の溶体化処理を、次に８００℃で１５時間保持
したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させ
る時効処理を施した。その後、スタンプミル、アトライ
ターで粉砕し、平均粒径が２３μmの粉末を得た。この
粉末をＧとする。この磁性粉末ＧのＢｒは１２．３ｋＧ
であった。
Ｆｅ＝２４．８，Ｃｕ＝３．２，Ｚｒ＝１．２重量％の
組成になるように溶解・鋳造し、インゴットを作製し
た。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１２０℃で
４８時間の溶体化処理を、次に８００℃で１５時間保持
したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させ
る時効処理を施した。その後、スタンプミル、アトライ
ターで粉砕し、平均粒径が２３μmの粉末を得た。この
粉末をＧとする。この磁性粉末ＧのＢｒは１２．３ｋＧ
であった。
【００２６】磁性粉末Ｆと磁性粉末Ｇの混合重量比が
Ｆ：Ｇ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明３とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明３お
よび比較例３のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｇの存在する面積率：ＳGを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
Ｆ：Ｇ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明３とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明３お
よび比較例３のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｇの存在する面積率：ＳGを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
【００２７】
【表３】
【００２８】ＳGが０．８×ＶG／（ＶF＋ＶG）≦ＳG≦
１．５×ＶG／（ＶF＋ＶG）の範囲内にある本発明３が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶG／（ＶF＋ＶG）は０．６７７である。
１．５×ＶG／（ＶF＋ＶG）の範囲内にある本発明３が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶG／（ＶF＋ＶG）は０．６７７である。
【００２９】（実施例７）Ｎｄ＝２８．１，Ｆｅ＝６
０．２，Ｃｏ＝１０．６，Ｂ＝１．０，Ｚｒ＝０．１重
量％の組成になるように溶解・鋳造した。その後均質化
処理を施し、水素ガス中、８５０℃×３時間の水素処理
を行い、１０-3Torrまで真空引きし、室温まで急冷し、
いわゆるＨＤＤＲ処理を施した。得られたインゴットを
平均粒径２００μｍまで粗粉砕した。この粉末をＨとす
る。磁性粉末ＨのＢｒは１３．８ｋＧであった。
０．２，Ｃｏ＝１０．６，Ｂ＝１．０，Ｚｒ＝０．１重
量％の組成になるように溶解・鋳造した。その後均質化
処理を施し、水素ガス中、８５０℃×３時間の水素処理
を行い、１０-3Torrまで真空引きし、室温まで急冷し、
いわゆるＨＤＤＲ処理を施した。得られたインゴットを
平均粒径２００μｍまで粗粉砕した。この粉末をＨとす
る。磁性粉末ＨのＢｒは１３．８ｋＧであった。
【００３０】磁性粉末Ｈと磁性粉末Ｂの混合重量比が
Ｈ：Ｂ＝２：３になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明４とする。
また、５分混合したものを比較例４とする。本発明４お
よび比較例４のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｈの存在する面積率：ＳHを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
Ｈ：Ｂ＝２：３になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明４とする。
また、５分混合したものを比較例４とする。本発明４お
よび比較例４のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｈの存在する面積率：ＳHを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
【００３１】
【表４】
【００３２】ＳAが０．８×ＶH／（ＶH＋ＶB）≦ＳH≦
１．５×ＶH／（ＶH＋ＶB）の範囲内にある本発明４が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶH／（ＶH＋ＶB）は０．４４１である。
１．５×ＶH／（ＶH＋ＶB）の範囲内にある本発明４が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶH／（ＶH＋ＶB）は０．４４１である。
【００３３】（実施例８）磁性粉末Ａの混合量が１０％
および４０％になるように磁性粉末Ｂと混合した。この
混合粉末にナイロン１２を２．５重量％加え、２５０℃
で混練を行った。この混合物を粉砕機でペレット化し、
１０ｋＯｅ磁場中２５０℃で成形し、ボンド磁石化し
た。なお、このときの成形圧力は１ｔｏｎ／ｃｍ2であ
る。磁性粉末Ａの混合量が１０％の成形体を比較例５、
４０％のときの成形体を本発明５とする。本発明５およ
び比較例５のボンド磁石を成形体の体積の半分になるな
るように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉末
Ａの存在する面積率：ＳAを測定した。さらに、磁気特
性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以下
の通りである。
および４０％になるように磁性粉末Ｂと混合した。この
混合粉末にナイロン１２を２．５重量％加え、２５０℃
で混練を行った。この混合物を粉砕機でペレット化し、
１０ｋＯｅ磁場中２５０℃で成形し、ボンド磁石化し
た。なお、このときの成形圧力は１ｔｏｎ／ｃｍ2であ
る。磁性粉末Ａの混合量が１０％の成形体を比較例５、
４０％のときの成形体を本発明５とする。本発明５およ
び比較例５のボンド磁石を成形体の体積の半分になるな
るように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉末
Ａの存在する面積率：ＳAを測定した。さらに、磁気特
性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以下
の通りである。
【００３４】
【表５】
【００３５】ＳAが０．８×ＶA／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲内にある本発明５が
高い磁気特性を示していることが理解できる。また、比
較的高温で成形するため、配向磁場も低く、また、成形
圧も低くても、十分に高配向で高充填率のボンド磁石が
作製できることがわかる。
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲内にある本発明５が
高い磁気特性を示していることが理解できる。また、比
較的高温で成形するため、配向磁場も低く、また、成形
圧も低くても、十分に高配向で高充填率のボンド磁石が
作製できることがわかる。
【００３６】（実施例９）磁性粉末Ａの混合量が１０％
および４０％になるように磁性粉末Ｂと混合した。この
混合粉末にナイロン１２を１０重量％加え、２８０℃で
混練し、２８０℃で射出圧力１ｔｏｎ／ｃｍ2で１５ｋ
Ｏｅ磁場中で射出成形し、ボンド磁石化した。磁性粉末
Ａの混合量が１０％の成形体を比較例６、４０％のとき
の成形体を本発明６とする。本発明６および比較例６の
ボンド磁石を成形体の体積の半分になるなるように切断
し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉末Ａの存在する
面積率：ＳAを測定した。さらに、磁気特性を測定し
た。それぞれの磁気特性および面積率は以下の通りであ
る。
および４０％になるように磁性粉末Ｂと混合した。この
混合粉末にナイロン１２を１０重量％加え、２８０℃で
混練し、２８０℃で射出圧力１ｔｏｎ／ｃｍ2で１５ｋ
Ｏｅ磁場中で射出成形し、ボンド磁石化した。磁性粉末
Ａの混合量が１０％の成形体を比較例６、４０％のとき
の成形体を本発明６とする。本発明６および比較例６の
ボンド磁石を成形体の体積の半分になるなるように切断
し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉末Ａの存在する
面積率：ＳAを測定した。さらに、磁気特性を測定し
た。それぞれの磁気特性および面積率は以下の通りであ
る。
【００３７】
【表６】
【００３８】ＳAが０．８×ＶA／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲内にある本発明６が
高い磁気特性を示していることが理解できる。
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲内にある本発明６が
高い磁気特性を示していることが理解できる。
【００３９】（実施例１０）磁性粉末Ａの混合量が１０
％および４０％になるように磁性粉末Ｂと混合した。こ
の混合粉末にナイロン１２、酸化防止剤、シリコンオイ
ルをそれぞれ、３．２重量％混合し、２軸混練機で２３
０℃で混練を行い、同時にペレット化も行った。この混
合物を押出成形機により、１５ｋＯｅ磁場中で押し出
し、ボンド磁石化した。磁性粉末Ａの混合量が１０％の
成形体を比較例７、４０％のときの成形体を本発明７と
する。本発明７および比較例７のボンド磁石を成形体の
体積の半分になるなるように切断し、切断面をＥＰＭＡ
を用いて、磁性粉末Ａの存在する面積率：ＳAを測定し
た。さらに、磁気特性を測定した。それぞれの磁気特性
および面積率は以下の通りである。
％および４０％になるように磁性粉末Ｂと混合した。こ
の混合粉末にナイロン１２、酸化防止剤、シリコンオイ
ルをそれぞれ、３．２重量％混合し、２軸混練機で２３
０℃で混練を行い、同時にペレット化も行った。この混
合物を押出成形機により、１５ｋＯｅ磁場中で押し出
し、ボンド磁石化した。磁性粉末Ａの混合量が１０％の
成形体を比較例７、４０％のときの成形体を本発明７と
する。本発明７および比較例７のボンド磁石を成形体の
体積の半分になるなるように切断し、切断面をＥＰＭＡ
を用いて、磁性粉末Ａの存在する面積率：ＳAを測定し
た。さらに、磁気特性を測定した。それぞれの磁気特性
および面積率は以下の通りである。
【００４０】
【表７】
【００４１】ＳAが０．８×ＶA／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲内にある本発明７が
高い磁気特性を示していることが理解できる。
１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）の範囲内にある本発明７が
高い磁気特性を示していることが理解できる。
【００４２】（実施例１１）ＧＭ社製Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系
急冷磁石粉末（ＭＱＰ−Ｂ）を粉末をＩとする。磁性粉
末ＩのＢｒは９．３ｋＧであった。Ｎｄ＝１２．７、Ｆ
ｅ＝７９．４、Ｃｏ＝３．４、Ｓｉ＝０．６、Ｂ＝３．
９重量％になるように溶解・鋳造した。この合金をメル
トスパンにより、急冷薄帯を作製し、結晶化処理を施し
た。この薄帯を平均粒径４０μｍまで粉砕した。この粉
末をＪとする。粉末ＪのＢｒは１２．５ｋＧであった。
急冷磁石粉末（ＭＱＰ−Ｂ）を粉末をＩとする。磁性粉
末ＩのＢｒは９．３ｋＧであった。Ｎｄ＝１２．７、Ｆ
ｅ＝７９．４、Ｃｏ＝３．４、Ｓｉ＝０．６、Ｂ＝３．
９重量％になるように溶解・鋳造した。この合金をメル
トスパンにより、急冷薄帯を作製し、結晶化処理を施し
た。この薄帯を平均粒径４０μｍまで粉砕した。この粉
末をＪとする。粉末ＪのＢｒは１２．５ｋＧであった。
【００４３】磁性粉末Ｉと磁性粉末Ｊの混合重量比が
Ｉ：Ｊ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明８とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明８お
よび比較例８のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｊの存在する面積率：ＳJを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
Ｉ：Ｊ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明８とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明８お
よび比較例８のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｊの存在する面積率：ＳJを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
【００４４】
【表８】
【００４５】ＳJが０．８×ＶJ／（ＶI＋ＶJ）≦ＳJ≦
１．５×ＶJ／（ＶI＋ＶJ）の範囲内にある本発明８が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶJ／（ＶI＋ＶJ）は０．４２０である。
１．５×ＶJ／（ＶI＋ＶJ）の範囲内にある本発明８が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶJ／（ＶI＋ＶJ）は０．４２０である。
【００４６】（実施例１２）Ｓｍ＝１６．８、Ｆｅ＝８
３．２重量％になるように溶解・鋳造した。この合金を
メルトスパンにより、急冷薄帯を作製し、結晶化処理を
施した。その後４５０℃で窒化処理を施した。この薄帯
を平均粒径３５μｍまで粉砕した。この粉末をＫとす
る。粉末ＫのＢｒは１．１５ｋＧであった。
３．２重量％になるように溶解・鋳造した。この合金を
メルトスパンにより、急冷薄帯を作製し、結晶化処理を
施した。その後４５０℃で窒化処理を施した。この薄帯
を平均粒径３５μｍまで粉砕した。この粉末をＫとす
る。粉末ＫのＢｒは１．１５ｋＧであった。
【００４７】磁性粉末Ｉと磁性粉末Ｋの混合重量比が
Ｉ：Ｋ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明９とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明９お
よび比較例９のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｋの存在する面積率：ＳKを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
Ｉ：Ｋ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明９とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明９お
よび比較例９のボンド磁石を成形体の体積の半分になる
なるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁性粉
末Ｋの存在する面積率：ＳKを測定した。さらに、磁気
特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率は以
下の通りである。
【００４８】
【表９】
【００４９】ＳJが０．８×ＶK／（ＶI＋ＶK）≦ＳK≦
１．５×ＶK／（ＶI＋ＶK）の範囲内にある本発明９が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶK／（ＶI＋ＶK）は０．４４２である。
１．５×ＶK／（ＶI＋ＶK）の範囲内にある本発明９が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶK／（ＶI＋ＶK）は０．４４２である。
【００５０】（実施例１３）Ｓｍ＝２３．５、Ｃｏ＝４
３．３、Ｆｅ＝３３．２重量％になるように溶解・鋳造
した。この合金をメルトスパンにより、急冷薄帯を作製
し、結晶化処理を施した。この薄帯を平均粒径４０μｍ
まで粉砕した。この粉末をＬとする。粉末ＬのＢｒは
１．１２ｋＧであった。
３．３、Ｆｅ＝３３．２重量％になるように溶解・鋳造
した。この合金をメルトスパンにより、急冷薄帯を作製
し、結晶化処理を施した。この薄帯を平均粒径４０μｍ
まで粉砕した。この粉末をＬとする。粉末ＬのＢｒは
１．１２ｋＧであった。
【００５１】磁性粉末Ｉと磁性粉末Ｌの混合重量比が
Ｉ：Ｌ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明８とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明１０
および比較例１０のボンド磁石を成形体の体積の半分に
なるなるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁
性粉末Ｌの存在する面積率：ＳLを測定した。さらに、
磁気特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率
は以下の通りである。
Ｉ：Ｌ＝３：２になるように混合した。混合はＶ型混合
機を用いて混合した。３０分混合し、実施例１と同様の
方法によりボンド磁石にした。これを本発明８とする。
また、５分混合したものを比較例３とする。本発明１０
および比較例１０のボンド磁石を成形体の体積の半分に
なるなるように切断し、切断面をＥＰＭＡを用いて、磁
性粉末Ｌの存在する面積率：ＳLを測定した。さらに、
磁気特性を測定した。それぞれの磁気特性および面積率
は以下の通りである。
【００５２】
【表１０】
【００５３】ＳJが０．８×ＶL／（ＶI＋ＶL）≦ＳL≦
１．５×ＶL／（ＶI＋ＶL）の範囲内にある本発明８が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶL／（ＶI＋ＶL）は０．４４０である。
１．５×ＶL／（ＶI＋ＶL）の範囲内にある本発明８が
高い磁気特性を示していることが理解できる。ただし、
この場合のＶL／（ＶI＋ＶL）は０．４４０である。
【００５４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、２
種類以上の異種の磁性粉末を任意の割合で混合し、その
混合の度合を最適な状態にすることにより、従来より
も、非常に高性能なボンド磁石を得ることができる。
種類以上の異種の磁性粉末を任意の割合で混合し、その
混合の度合を最適な状態にすることにより、従来より
も、非常に高性能なボンド磁石を得ることができる。
【図１】混合したボンド磁石のＢｒと磁性粉末Ａの混合
量の関係を示すグラフである。
量の関係を示すグラフである。
【図２】混合ボンド磁石断面のＥＰＭＡ写真である。
（ａ）５重量％ （ｂ）２５重量％
（ａ）５重量％ （ｂ）２５重量％
【図３】混合ボンド磁石のＢｒとＳAの関係を示すグラ
フである。
フである。
【図４】磁性粉末Ａ間の距離の割合とＢｒの関係を示す
グラフである。
グラフである。
Claims (14)
- 【請求項１】 磁性粉末Ａ（残留磁束密度ＢｒA）及び
磁性粉末Ｂ（残留磁束密度ＢｒB）の混合粉末からな
り、かつＢｒA＞ＢｒBであり、混合体積比が磁性粉末
Ａ：磁性粉末Ｂ＝ＶA：ＶBからなる成形体において、体
積が半分になるように成形体を切断したとき、その断面
積上で磁性粉末Ａの存在する面積率ＳAが０．５×ＶA／
（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦２×ＶA／（ＶA＋ＶB）であること
を特徴とするボンド磁石。 - 【請求項２】 前記ボンド磁石において、０．８×ＶA
／（ＶA＋ＶB）≦ＳA≦１．５×ＶA／（ＶA＋ＶB）であ
ることを特徴とする請求項１記載のボンド磁石。 - 【請求項３】 前記ボンド磁石において、任意の１つの
磁性粉末Ａの周りに存在するそれとは別の磁性粉末Ａと
の距離が磁性粉末Ａの平均粉末粒径の４倍よりも小さい
状態にあるような磁性粉末Ａが全磁性粉末Ａの５０％以
上であることを特徴とする請求項１記載のボンド磁石。 - 【請求項４】 前記ボンド磁石において、任意の１つの
磁性粉末Ａの周りに存在する別の磁性粉末Ａとの距離が
磁性粉末Ａの平均粉末粒径の４倍よりも小さい状態にあ
るような磁性粉末Ａが全磁性粉末Ａの７０％以上である
ことを特徴とする請求項１記載のボンド磁石。 - 【請求項５】 磁性粉末Ａが、希土類金属（Ｙを含む希
土類元素のうち１種または２種以上であり、以下Ｒと略
す）、遷移金属（主としてＦｅ及び／またはＣｏからな
る、以下ＴＭと略す）及び窒素及び／または炭素・水素
からなるいわゆるＲ2ＴＭ17（ＮＣＨ）X系からなること
を特徴とする請求項１から請求項４記載のボンド磁石。 - 【請求項６】 磁性粉末ＢがＲ及びＣｏからなり必要に
応じてＦｅ，Ｃｕ，Ｚｒなどを含むいわゆるＲ2ＴＭ17
系からなることを特徴とする請求項５記載のボンド磁
石。 - 【請求項７】 請求項６記載の磁性粉末Ａと磁性粉末Ｂ
の混合ボンド磁石において磁性粉末Ａの混合量が１５重
量％以上、６０重量％以下であることを特徴とするボン
ド磁石。 - 【請求項８】 磁性粉末ＢがＲ、ＴＭ及びＢからなるい
わゆるＲ2ＴＭ14Ｂ系であることを特徴とする請求項５
記載のボンド磁石。 - 【請求項９】 磁性粉末Ａが、Ｒ2ＴＭ17系からなり、
磁性粉末Ｂが磁性粉末Ａとは組成を異にするＲ2ＴＭ17
系からなることを特徴とする請求項１から請求項４記載
のボンド磁石。 - 【請求項１０】 磁性粉末ＡがＲ2ＴＭ14Ｂ系からな
り、磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ17系からなることを特徴とす
る請求項１から請求項４記載のボンド磁石。 - 【請求項１１】 磁性粉末ＢがＲ2ＴＭ14Ｂ系からなる
ことを特徴とする請求項１から請求項４記載のボンド磁
石。 - 【請求項１２】 磁性粉末ＡがＲ−ＴＭ−Ｂ系でかつそ
の結晶粒がＲ2ＴＭ14Ｂ及びＦｅ3Ｂ及び、もしくはαＦ
ｅからなることを特徴とする請求項１１記載のボンド磁
石。 - 【請求項１３】 磁性粉末ＡがＲ−ＴＭ−（Ｎ，Ｈ，
Ｃ）系でかつその結晶粒がＲ2ＴＭ17ＮX及びαＦｅから
なることを特徴とする請求項１１記載のボンド磁石。 - 【請求項１４】 磁性粉末ＡがＲ−ＴＭ−系でかつその
結晶粒がＲＴＭ5及びＦｅ−Ｃｏからなることを特徴と
する請求項１１記載のボンド磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8092898A JPH09283312A (ja) | 1996-04-15 | 1996-04-15 | ボンド磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8092898A JPH09283312A (ja) | 1996-04-15 | 1996-04-15 | ボンド磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09283312A true JPH09283312A (ja) | 1997-10-31 |
Family
ID=14067293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8092898A Pending JPH09283312A (ja) | 1996-04-15 | 1996-04-15 | ボンド磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09283312A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002061769A1 (fr) * | 2001-01-30 | 2002-08-08 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Procede de preparation d'un aimant permanent |
-
1996
- 1996-04-15 JP JP8092898A patent/JPH09283312A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002061769A1 (fr) * | 2001-01-30 | 2002-08-08 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Procede de preparation d'un aimant permanent |
| US7244318B2 (en) | 2001-01-30 | 2007-07-17 | Neomax Co., Ltd. | Method for preparation of permanent magnet |
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