JPH09274856A - 陰極線管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造工程数を増大させることなく、パネルガ
ラス表面に貼着後の機能フィルムからはみ出たＵＶ硬化
樹脂の表面べたつき残りを解消する。 【解決手段】 パネルガラス１表面に機能フィルム１１
を貼った後の紫外線照射工程で、機能フィルム１１下の
紫外線硬化樹脂の気密層１２ａの他に、該機能フィルム
１１の縁部からはみ出した紫外線硬化樹脂の表面露出部
１２ｂをも硬化するために、所定条件の紫外線の照射
を、単独で、或いは気密層１２ａと表面露出部１２ｂと
をそれぞれ硬化可能に複数回に分けて行う。具体的な表
面露出部１２ｂを硬化する紫外線の照度は、３６５ｎｍ
の紫外線が８００ｍＪ／ｃｍ² 以上、２５４ｎｍの紫外
線が２００ｍＪ／ｃｍ² 以上必要であり、紫外線照射工
程では、これら２種類の紫外線の照射を、同時に、或い
は分けて行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、陰極線管（ＣＲ
Ｔ）の製造方法に係り、特にＣＲＴのパネルガラス表面
への機能フィルムの貼着工程に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＣＲＴは、溶融ガラスを型で成形し内部
を真空にした後、封止して生産される。よって、ＣＲＴ
のパネルガラスについては、全体の軽量化のため薄肉化
しながら所定の防爆性能を確保することが重要であり、
その他、パネルガラス表面における外光反射の低減、及
び高電圧印加により誘起される静電荷の低減や電界遮蔽
等も要求される。

【０００３】この防爆性能を満たすために、種々の防爆
補強形式があるが、現在では、構造及び工程が簡単なこ
とから、ＣＲＴのパネルガラス側壁を金属バンドの熱収
縮を利用して締めつけるといったバンド補強形式が、広
く採用されている。また、外光反射低減の面では、旧来
のシリカコートから、ＣＲＴ自体の性能向上（例えば、
高解像度化）にともなって、より高性能なＡＲ(Anti-Re
flection)コートと呼ばれる反射防止膜が採用され、現
在では、これに上記した静電荷の低減や電界遮蔽、時に
は防爆補強等の諸機能を兼ねる光透過性の機能フィルム
が用いられるようになってきた。

【０００４】この機能フィルムをパネルガラスに貼着す
るには、コイル状に巻き取られたものから所定長さの機
能フィルムを切りとって、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を介
してパネルガラスに貼りつけ、フィルム面をスキージ(s
queeze) した後、紫外線を表面から照射して樹脂層を硬
化させて接着するといった方法が採られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、この機能フ
ィルムの貼着方法では、スキージの際に機能フィルムか
らはみ出たＵＶ硬化樹脂が空気と接触するため硬化し難
く、その表面にべたつきが残るといった課題を有してい
た。

【０００６】これは、この用途のＵＶ硬化樹脂としてラ
ジカル重合型が用いられ、この樹脂は空気中の硬化反応
では、空気界面より溶解する酸素によって重合が阻害さ
れるからである。この反応では、酸素濃度が大きいほど
ラジカル消費量が大きくなるので、空気との接触界面に
近いほど重合速度は減少し、これにより表面ほどべたつ
きが残り易くなる。例えば、５μｍの光透過層下にある
１μｍの樹脂層を硬化するのに必要なエネルギーに比
べ、空気に接した１μｍの樹脂層を硬化するには約２０
倍のエネルギーが必要とされている。

【０００７】この表面のべたつきが残ると、ゴミや埃等
の汚れが付着しやすく、特にＣＲＴ単体の運搬では、発
砲スチロールをクッション材に使用した梱包形態が採ら
れる関係で、樹脂表面に発砲スチロールのかけらが付着
し問題となる。そこで、空気中でも紫外線を当てれば十
分に硬化するＵＶ硬化樹脂の開発が求められているが、
低コストで、そのような性質を有するＵＶ硬化樹脂は未
だ開発されていない。また、ＵＶ照射エネルギーの増
大，酸欠処理，はみ出たＵＶ硬化樹脂に変成アクリレー
ト系接着剤を塗布すること等が検討されたが、決定的な
決め手が見つけ出されていないのが現状である。

【０００８】このため、従来では、機能フィルムからは
み出たＵＶ硬化樹脂上に、ポリエステルテープなどを貼
着して対処しているが、その作業が煩雑であることか
ら、この表面べたつき残りを根本的に解消する方法が強
く望まれていた。本発明は、このような実情に鑑みてな
され、製造工程数を増大させることなく、パネルガラス
表面に貼着後の機能フィルムからはみ出たＵＶ硬化樹脂
の表面べたつき残りを解消することができるＣＲＴの製
造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上述した従来技術の問題
点を解決し、上述した目的を達成するために、本発明者
らは、紫外線硬化の条件（波長及び照度）を適切に選択
すれば、空気に接したままでもＵＶ硬化樹脂の表面べた
つき残りを解消できることを、実験により見出した。

【００１０】すなわち、本発明のＣＲＴの製造方法で
は、パネルガラス表面に機能フィルムを貼った後の紫外
線照射工程で、機能フィルム下の紫外線硬化樹脂の気密
層の他に、該機能フィルムの縁部からはみ出した紫外線
硬化樹脂の表面露出部をも硬化するために、所定条件の
紫外線の照射を、単独で、或いは気密層と表面露出部と
をそれぞれ硬化可能に複数回に分けて行うことを特徴と
する。

【００１１】具体的な表面露出部を硬化する紫外線の照
度は、３６５ｎｍの紫外線が８００ｍＪ／ｃｍ² 以上、
２５４ｎｍの紫外線が２００ｍＪ／ｃｍ² 以上必要であ
り、紫外線照射工程では、これら２種類の紫外線の照射
を、同時に、或いは分けて行うとよい。

【００１２】

【本発明の実施の形態】本発明の実施形態の説明に先立
ち、まず、カラー陰極線管（ＣＲＴ）を図１に例示し、
説明する。この図示例のＣＲＴは、パネル１とファンネ
ル２とネック管３とで真空容器が構成され、パネル１と
ファンネル２とは、フリットガラスにより接合してあ
る。パネル１の外周には、防爆のためのテンションバン
ド９が巻回してある。テンションバンド９の外周には、
取付耳部１０が形成してあり、この取付耳部１０を介し
て、ＣＲＴは、表示装置としてテレビ内部に装着され
る。テンションバンド９及び取付耳部１０は、金属など
の導電性物質で構成され、アース線９ａを介して接地さ
れる。

【００１３】パネル１の内面には、青、緑、赤発光の蛍
光体が塗布された蛍光面６が形成されており、この蛍光
面６に近接して色選別マスク５が配置されている。色選
別マスク５は、マスク保持枠体に保持され、その電子銃
側には、磁気シールド７が装着してある。

【００１４】ネック管３に収容された電子銃４からの電
子ビーム８は、色選別マスク５を通って、パネル内面に
形成された蛍光面６に達し、所定の蛍光体を励起し発光
させる。パネル１の表面には、図２に詳示するように、
紫外線（ＵＶ）硬化樹脂１２により機能フィルム１１が
接着してある。機能フィルム１１は、例えば図２（ａ）
又は（ｂ）の構成とすることができる。図２（ａ）にお
ける機能フィルム１１は、透明なプラスチックフィルム
基板１８と、ハードコート膜１７とで構成してある。同
図（ｂ）における機能フィルム１１は、ハードコート膜
１７上に、さらに透明導電膜１６と、反射防止膜１５
と、防汚膜１４とを具備してなる。

【００１５】プラスチックフィルム基板１８の材料とし
ては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリカ
ーボネート（ＰＣ），ポリメチルアクリレート（ＰＭＭ
Ａ），スチレンメチルメタアクリレート（ＭＳ），ポリ
スチレン（ＰＳ）等が対象となる。この基板１８の厚さ
は、特に限定されないが、たとえば５０〜２５０μm程
度である。

【００１６】ハードコート層１７は、当該機能フィルム
１１の表面硬度，耐擦性を補強する目的を有し、アクリ
ル系紫外線硬化樹脂の薄膜層（３〜１０μｍ）からな
る。図２（ｂ）における透明導電膜１６は、ハードコー
ト層１７上に蒸発法あるいはスパッタ法で形成した酸化
インジウム錫（ＩＴＯ）の薄膜（１５〜１５０ｎｍ）か
らなる。この透明導電膜１６は、図１に示す機能フィル
ム１１の外周の複数位置に接着された導電性テープ１
３，テンションバンド９，取付耳部１０を介してアース
と接続され、管面チャージをアースに逃し帯電防止効果
をもたらしている。導電性テープ１３としては、特に限
定されないが、たとえば金属箔テープが用いられる。

【００１７】図２（ｂ）に示す反射防止膜１５は、外光
の写り込みを和らげ好ましい映像や文字情報を再現する
目的で設けられ、多層光学薄膜により構成されている。
多層光学薄膜の反射防止効果は、屈折率の異なる薄膜材
料を交互に積層することにより得られる。

【００１８】低屈折率材料としては、フッ化マグネシウ
ム（ＭｇＦ₂ ），酸化ケイ素（ＳｉＯ₂ ）等が用いら
れ、高屈折率材料としては、酸化チタン（ＴｉＯ₂ ），
酸化タンタル（Ｔａ₂ Ｏ₅ ），酸化ジルコニウム（Ｚｒ
Ｏ₂ ），ＩＴＯ等が用いられる。反射防止膜１５の膜厚
は、特に限定されないが、例えば４層の場合で、２１０
〜２６０ｎｍ程度である。

【００１９】機能フィルム１１の最表面に形成される防
汚膜１４により、ＣＲＴ表面に直接手を触れた時に指紋
等の汚れが付着し難く、また付着した汚れは乾拭き，水
拭きなどで容易に除去できる。防汚膜１４を構成する材
料としては、シリコン樹脂又はアクリル樹脂をベース
に、パーフルオロ基含有のコーティング剤を塗布した薄
膜などが用いられる。

【００２０】つぎに、このような構成のＣＲＴに好適に
実施でき、本発明に係るＣＲＴの製造方法を、図３のＣ
ＲＴの製造過程を示す概略図に沿って説明する。まず、
図１に示すパネル１及びファンネル２を用意し、このパ
ネル１の内面に蛍光面６を作成し、色選別マスク５を装
着した後、パネル１をファンネル２と接合し、防爆バン
ド装着してＣＲＴ２０を製造する。その後、ＣＲＴ２０
のパネル１の表面を、洗浄液，純水，アルコール系溶剤
で順次洗浄した後乾燥する。図３（ａ）は、このＣＲＴ
２０の表面洗浄後の段階を示す。

【００２１】次の同図（ｂ）では、パネル１の表面に、
ＵＶ硬化樹脂１２を塗布する。塗布するＵＶ硬化樹脂１
２は、ラジカル重合型のもので、光重合性オリゴマー，
光重合性モノマー，光重合開始剤を主成分とし、その硬
化物の屈折率がパネル１の屈折率と０．８％以内の差と
なるように調整したものを用い得る。ＵＶ硬化樹脂１２
の粘度は、特に限定はないが、例えば３００〜３０００
ｃｐｓ程度である。また、ＵＶ硬化樹脂１２の塗布は、
塗布前に予めその中に含まれている気泡を脱泡してお
き、公知の方法、たとえばフローコート法，ロールコー
ト法，バーコート法などにより行うことができる。

【００２２】続いて、図３（ｃ）では、ＵＶ硬化樹脂１
２の表面に、先に説明した図２に例示した構造を有し、
パネル１の正面形状に合わせた形状に切断された機能フ
ィルム１１を被着する。その後、次の図３（ｄ）に示す
ように、加圧ロール２１などを機能フィルム１１表面に
所定の押圧力で押し付け、フィルム面をスキージ(squee
ze) することで、ＵＶ硬化樹脂１２の厚みを均一化し、
表面に筋や皺が現われないようにする。加圧ロール２１
としては、金属ロール，硬質ゴムロール，ゴムライニン
グ金属ロールなどを使用することができる。

【００２３】図４（ａ）は、加圧ロール２１によるスキ
ージ後のパネル１正面の様子を示す。また、同図（ｂ）
は、（ａ）のII−II線に沿ったパネル１端部近傍の断面
を示す。加圧ロールによるスキージにより、機能フィル
ム１１下のＵＶ硬化樹脂層（以下、気密層１２ａとい
う）の厚みは、例えば０．０５〜２．５mm程度に設定さ
れ、余分なＵＶ硬化樹脂１２は、図示のように機能フィ
ルム１１周囲にはみ出す（以下、このはみ出し部分を、
表面露出部１２ｂという）。

【００２４】図４（ｅ）の紫外線照射工程では、その
後、機能フィルム１１の上から、照射光源を用いて紫外
線を照射し、ＵＶ硬化樹脂１２を硬化させる。照射光源
としては、メタルハライドランプ，高圧水銀ランプ，キ
セノンランプなどを使用することができる。

【００２５】ところで、本発明で使用するラジカル重合
型のＵＶ硬化樹脂１２は、空気中の硬化反応で、空気界
面より溶解する酸素によって重合が阻害される。すなわ
ち、この反応では、酸素濃度が大きいほどラジカル消費
量が大きくなるので、空気との接触界面に近いほど重合
速度は減少し、これにより表面ほどべたつきが残り易く
なる。従って、図４（ｂ）に示すように、機能フィルム
１１周囲の表面露出部１２ｂの未硬化が問題となる。

【００２６】このため、本発明では、この紫外線照射の
照射条件（例えば、波長及び照度）として、上記した気
密層１２ａの他に、表面露出部１２ｂをも硬化可能な条
件が選ばれる。一度の紫外線照射で、気密層１２ａ及び
表面露出部１２ｂが同時硬化することが望ましいが、選
択したＵＶ硬化樹脂１２によっては同時硬化する条件が
見出せない場合もあり、その場合は、それぞれを硬化す
る目的で紫外線照射を複数回に分けて行うこともでき
る。なお、ここで硬化というときに、単に硬度が高くな
っただけでなく、表面のべたつきが実用上、問題のない
程度に低減されたことを意味するものとする。

【００２７】その後は、特に図示しないが、常法に従っ
て、機能フィルム１１を接地可能に、導電性テープ１３
を機能フィルム１１の周囲に貼り、当該ＣＲＴを完成さ
せる。

【００２８】

【実施例】以下、さらに具体的に、本発明の実施例につ
いて説明する。本実施例では、ＵＶ硬化樹脂１２とし
て、分子量５５０以上のビスフェノールＡ型エポキシ
（メタ）アクリレート：１０重量％と、ウレタン（メ
タ）アクリレート：２０重量％と、水酸基含有モノ（メ
タ）アクリレート：７０重量％と、光重合開始剤：３％
と、添加剤：数％とを含有し、２５°Ｃのときの粘度仕
様が１３００〜１９００ｃｐｓのものを用いた。図３
（ｂ）での塗布は、樹脂塗布後スキージする方法で行っ
た。

【００２９】次の図３（ｃ）で貼りつける機能フィルム
１１としては、本実施例では、図２（ｂ）に示すものを
用いた。具体的には、プラスチックフィルム基板１８と
しては、１８８μm のＰＥＴフィルムを用いた。ハード
コート層１７と透明導電膜１６との膜厚は、それぞれ３
〜６μｍと２０〜１００ｎｍとした。また、反射防止膜
１５としては、ＳｉＯ₂ 膜とＴｉＯ₂ 膜とを交互に積層
した４層構造で、その全体の膜厚が１８０〜２２０ｎｍ
のものを用いた。さらに防汚膜１４としては、極性基を
持つパーフルオロポリエーテルからなる化合物のコーテ
ィング剤を塗布した薄膜を用いた。

【００３０】この機能フィルム１１を図３（ｄ）の如く
スキージし、ＵＶ硬化樹脂１２の気密層１２ａ（図４）
の厚みｄを、３０〜５０μｍに均一化した。次の図３
（ｅ）の紫外線照射工程では、照射波長ピークが３６５
ｎｍのメタルハライドランプ（水冷又は空冷式の水銀ラ
ンプでも可）を用いた。ここで、照射波長ピークが３６
５ｎｍのランプを用いたのは、機能フィルム１１下の気
密層１２ａについては、硬化に必要な紫外線照射量は３
６５ｎｍ紫外線：４００〜５００ｍＪ／ｃｍ² 程度とさ
れている一方、機能フィルム１１のベース材に用いたＰ
ＥＴフィルムは、図５に示すように、３２０ｎｍ以下の
紫外線をカットする透過特性を示すからである。

【００３１】また、本実施例では、気密層１２ａととも
に表面露出部１２ｂをも硬化し、かつ、その表面べたつ
き残りを一度の紫外線照射で除去するために、３６５ｎ
ｍの紫外線が８００ｍＪ／ｃｍ² 以上，２５４ｎｍの紫
外線が２００ｍＪ／ｃｍ² 以上照射できる１０ｋＷ級の
光源を採用した。照射後、気密層１２ａ及び表面露出部
１２ｂが共に硬化し、かつ表面露出部１２ｂのべたつき
残りもないことを確認した。

【００３２】以後は、常法に従い導電性テープ１３を貼
着して当該ＣＲＴを完成させた。予備実験 最後に、上記した紫外線照射工程における照射条件を決
定する根拠となった予備実験について述べる。 （目的）この予備実験の目的は、空気に曝されたまま紫
外光に当てた後のＵＶ硬化樹脂について、表面べたつき
残りに及ぼす紫外線波長及び照度の影響を検討すること
にある。 （実験及び評価方法）この予備実験に使用したＵＶ硬化
樹脂，その塗布方法は上記実施例と同様とした。パネル
ガラスに、一定膜厚のＵＶ硬化樹脂を塗布し、種々の光
源から紫外光を全面照射したサンプルを作製した。その
後、指触により表面べたつきの有無を、指で押した時の
押痕の有無により内部が硬化しているか否かを、それぞ
れ評価した。

【００３３】表１には、本実験で用意した７種類のサン
プルに紫外線を照射した光源の条件を示す。光源には、
メタルハライドランプ，高圧水銀ランプ，低圧水銀ラン
プの３種類を用い、サンプル(1) 及び(2) の光源には、
低波長側をカットするブルーフィルタを併用した。

【００３４】

【表１】

【００３５】（結果）表２には、ＵＶ硬化樹脂表面での
紫外線強度及び照射量の測定結果と表面べたつきの有無
（有り：ＮＧ，無し：ＯＫ）の評価結果をまとめた。

【００３６】

【表２】

【００３７】本実験では、簡便化のため、各光源の波長
特性の詳しい測定は省略し、その代わりに各光源の主波
長とされる２５４ｎｍと３６５ｎｍの２ポイントについ
て、それぞれの波長に感度ピークをもつ２つのセンサと
ＵＶ照度計を用いて紫外線強度及び照射量を計った。こ
の表には、両波長の紫外線量比、及び３６５ｎｍセンサ
使用による照射積算量（サンプル(7) のみ強度不足のた
め２５４ｎｍセンサを使用）を併記した。この表に沿っ
て本実験の結果をまとめると、次のようになる。 イ）フィルタ付き水冷式光源（サンプル(1)(2)：波長３
６５ｎｍ）では、２０００ ｍＪ／ｃｍ² の紫外線照射
量でも表面べたつきは解消されなかった。 ロ）フィルタレス水冷式光源（サンプル(3)(4)：主波長
３６５ｎｍ，２５４ｎｍ） では、１０００ｍＪ／ｃｍ
² （３６５ｎｍセンサ計測値）の紫外線照射量で表 面
べたつきは解消された。上記イ）の結果を勘案すると、
表面べたつき解消に は２５４ｎｍの紫外線照射がきい
ており、その照射量は２００ｍＪ／ｃｍ²（サンプル(3)
）あればよいことが判った。一方、硬化については、
サンプル(3) と (4)とで差が生じたことから、３６５ｎ
ｍの紫外線照射がきいていると推測でき る。すなわ
ち、８００ｍＪ／ｃｍ² の照射量（サンプル(3) ）では
十分に硬化さ れたものの、６５０ｍＪ／ｃｍ² 強の照
射量（サンプル(4) ）では硬化不十分で 、強く押すと
押痕が残った。 ハ）上記ロ）の結果は、空冷式光源（サンプル(5)(6)：
主波長３６５ｎｍ，２５４ｎｍ）についても略同様で、
冷却方式による優位差は認められなかった。 ニ）低圧水銀ランプ（サンプル(7) ：主波長２５４ｎ
ｍ，１５７ｎｍ）の照射では 、初めに樹脂表面部が硬
化し、順次内部の硬化が進行するようで、１０００ｍ
Ｊ／ｃｍ² （２５４ｎｍセンサ計測値）の照射硬化後の
樹脂は全面に皺が発生 し、表面は硬化したが内部は未
硬化のままであった。これにより、内部硬化に 寄与す
るのは、３６５ｎｍの紫外線照射であることが判った。 ホ）上記ロ），ハ），ニ）いずれの場合にも、紫外線照
射直後は、反応熱のため樹脂は高温で軟らかく、容易に
押痕が残った。樹脂温度を室温まで下げると表面べたつ
きは完全に解消された。 （結論）３６５ｎｍの紫外線はＵＶ硬化樹脂の内部を硬
化させ、２５４ｎｍの紫外線はＵＶ硬化樹脂の表面を硬
化させる。内部硬化のためには、３６５ｎｍの紫外線を
少なくとも８００ｍＪ／ｃｍ² 程度照射する必要があ
る。また、ＵＶ硬化樹脂の表面べたつきを解消し、表面
硬化させるためには、２５４ｎｍの紫外線を少なくとも
２００ｍＪ／ｃｍ² 程度照射する必要がある。

【００３８】今回の実験では、照射量の上限については
検討しなかったが、照射時間低減や温度上昇が他に与え
る影響等を考慮し、好ましい紫外線照射量として、 ３６５ｎｍ紫外線：８００〜１０００ｍＪ／ｃｍ² ２５４ｎｍ紫外線：２００〜２５０ｍＪ／ｃｍ² 程度と、結論づけることができる。

【００３９】なお、本発明は、上述した実施例に限定さ
れるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変するこ
とができる。上記予備実験の記載から明らかなように、
ここで求めた２５４ｎｍでの紫外線照射条件は、樹脂表
面べたつき解消のための一例にすぎず、２５４〜３６５
ｎｍ或いは２５４ｎｍ以下で最適条件を見出すことも可
能である。また、ＵＶ硬化樹脂１２の種類が異なれば、
３６５ｎｍより大きな紫外線領域でも樹脂表面べたつき
が解消される可能性がある。

【００４０】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明に係る
陰極線管の製造方法によれば、製造工程数を増大させる
ことなく、機能フィルムからはみ出た紫外線硬化樹脂の
表面べたつき残りを容易に解消できる。

【００４１】この結果、従来行っていたテープの貼着工
程を不要とし、その貼着やトリミングに費やす工数を削
減でき、陰極線管の製造コストを下げることが可能とな
る。また、量産性及び製造歩留りの向上にも、本発明が
寄与するものと期待される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明が好適に実施できる陰極線管（ＣＲＴ）
の概略断面図である。

【図２】図１に示すＡ部の要部拡大断面図であり、図２
（ａ），（ｂ）には、採用可能な機能フィルムの構造例
を２種類示している。

【図３】図１に示すＣＲＴの各製造過程を示す概略図で
ある。

【図４】図４（ａ）は、図３（ｄ）工程終了後のパネル
正面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｅ）工程における
図４（ａ）のII−II線に沿った概略断面図である。

【図５】本発明の実施例において、機能フィルムのベー
ス材として用いたＰＥＴフィルムの分光透過率を示すグ
ラフである。

【符号の説明】

１…パネル（パネルガラス），２…ファンネル，３…ネ
ック管，４…電子銃，５…色識別マスク，６…蛍光面，
７…磁気シールド，８…電子ビーム，９…テンションバ
ンド，９ａ…アース線，１０…取付耳部，１１…機能フ
ィルム，１２…紫外線硬化樹脂，１２ａ…気密層，１２
ｂ…表面露出部，１３…導電テープ，１４…防汚膜，１
５…反射防止膜，１６…透明導電膜，１７…ハードコー
ト層，１８…プラスチックフィルム基板，２０…防爆バ
ンド装着後のＣＲＴ，２１…加圧ロール。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パネルガラスの表面に、紫外線硬化樹脂
   を介在させて光透過性の機能フィルムを貼る工程と、 その後、表面から紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂を硬
   化させて機能フィルムをパネルガラス表面に接着する紫
   外線照射工程とを有する陰極線管の製造方法において、 前記紫外線照射工程では、前記機能フィルム下の紫外線
   硬化樹脂の気密層の他に、該機能フィルムの縁部からは
   み出した紫外線硬化樹脂の表面露出部をも硬化するため
   に、所定条件の紫外線の照射を、単独で、或いは上記気
   密層と表面露出部とをそれぞれ硬化可能に複数回に分け
   て行うことを特徴とする陰極線管の製造方法。
2. 【請求項２】 前記表面露出部を硬化する紫外線の照度
   は、３６５ｎｍの紫外線が８００ｍＪ／ｃｍ² 以上、２
   ５４ｎｍの紫外線が２００ｍＪ／ｃｍ² 以上必要であ
   り、前記紫外線照射工程では、これら２種類の紫外線の
   照射を、同時に、或いは分けて行う請求項１に記載の陰
   極線管の製造方法。