JPH09272871A - 高強度コークス製造方法 - Google Patents
高強度コークス製造方法Info
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- JPH09272871A JPH09272871A JP8128596A JP8128596A JPH09272871A JP H09272871 A JPH09272871 A JP H09272871A JP 8128596 A JP8128596 A JP 8128596A JP 8128596 A JP8128596 A JP 8128596A JP H09272871 A JPH09272871 A JP H09272871A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 乾留時のガス圧が高い石炭を配合して乾留す
ることにより非微粘結炭を２０〜６０ｗｔ％含む原料炭
を使用して高強度の高炉用コークスを製造する方法を提
示する。 【解決手段】 非微粘結炭を０〜６０ｗｔ％、残りを粘
結炭として原料炭を配合する際に、該原料炭の１０〜５
０ｗｔ％を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ以上の石炭と
し、前記原料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未
満の石炭として配合し、配合後の原料炭を乾燥および／
または粘結剤を添加して嵩密度が０．８以上となるよう
にコークス炉に装入して乾留することを特徴とする高強
度コークスの製造方法。
ることにより非微粘結炭を２０〜６０ｗｔ％含む原料炭
を使用して高強度の高炉用コークスを製造する方法を提
示する。 【解決手段】 非微粘結炭を０〜６０ｗｔ％、残りを粘
結炭として原料炭を配合する際に、該原料炭の１０〜５
０ｗｔ％を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ以上の石炭と
し、前記原料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未
満の石炭として配合し、配合後の原料炭を乾燥および／
または粘結剤を添加して嵩密度が０．８以上となるよう
にコークス炉に装入して乾留することを特徴とする高強
度コークスの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉用コークス製
造プロセスにおいて高強度のコークスを得るためのコー
クス製造方法を提示する。
造プロセスにおいて高強度のコークスを得るためのコー
クス製造方法を提示する。
【０００２】
【従来の技術】室炉式コークス製造方法において、従来
は、原料炭の構成は粘結性の高い粘結炭を約８０ｗｔ％
以上と残りの前記原料炭中の約２０ｗｔ％以下を粘結性
の低い非微粘結炭を配合した原料炭をコークス炉に装入
して乾留することにより高炉用コークス原料炭を製造し
ている。非微粘結炭は粘結炭に比べて埋蔵量が多く、価
格が安価であるため、前記非微粘結炭の配合割合を増加
させることにより原料炭の価格を低減させることが可能
となる。そこで、従来より原料炭中の非微粘結炭の使用
割合を増加させる方法の開発が実施されており、以下の
ような方法が提案されている。
は、原料炭の構成は粘結性の高い粘結炭を約８０ｗｔ％
以上と残りの前記原料炭中の約２０ｗｔ％以下を粘結性
の低い非微粘結炭を配合した原料炭をコークス炉に装入
して乾留することにより高炉用コークス原料炭を製造し
ている。非微粘結炭は粘結炭に比べて埋蔵量が多く、価
格が安価であるため、前記非微粘結炭の配合割合を増加
させることにより原料炭の価格を低減させることが可能
となる。そこで、従来より原料炭中の非微粘結炭の使用
割合を増加させる方法の開発が実施されており、以下の
ような方法が提案されている。
【０００３】例えば、石炭の粘結性に着目して各石炭の
粉砕粒度を調整して配合することにより、原料炭の乾留
時の粘結性を向上させ、非微粘結炭の使用割合を増加さ
せる方法として粒度調整法（以下、ＣＰＣＰ法と記す）
があり、その原料炭粉砕方法については、燃料協会誌、
第６０巻、第６５３号、ｐ．７７１〜７７９等に発表さ
れている。ＣＰＣＰ法では乾留時に原料炭の粘結性を有
効に利用するために、イナートが少なく良質なビトリニ
ットを多く含む石炭（以下、良質炭と記す）は例えば−
５ｍｍ程度に粗く粉砕し、これに対してイナートの多い
石炭（以下、高イナート炭と記す）は−２ｍｍ程度以下
まで良質炭に比べて粉砕粒度を小さくすることにより乾
留時の原料炭の粘結特性を改善し、コークス品質の改善
を目的としているが、本方法でも非微粘結炭の使用割合
は約１０ｗｔ％が上限である。
粉砕粒度を調整して配合することにより、原料炭の乾留
時の粘結性を向上させ、非微粘結炭の使用割合を増加さ
せる方法として粒度調整法（以下、ＣＰＣＰ法と記す）
があり、その原料炭粉砕方法については、燃料協会誌、
第６０巻、第６５３号、ｐ．７７１〜７７９等に発表さ
れている。ＣＰＣＰ法では乾留時に原料炭の粘結性を有
効に利用するために、イナートが少なく良質なビトリニ
ットを多く含む石炭（以下、良質炭と記す）は例えば−
５ｍｍ程度に粗く粉砕し、これに対してイナートの多い
石炭（以下、高イナート炭と記す）は−２ｍｍ程度以下
まで良質炭に比べて粉砕粒度を小さくすることにより乾
留時の原料炭の粘結特性を改善し、コークス品質の改善
を目的としているが、本方法でも非微粘結炭の使用割合
は約１０ｗｔ％が上限である。
【０００４】この他に、コークス炉に装入時の原料炭の
嵩密度を向上させてコークス強度を向上させる方法とし
て成型炭一部装入法（以下、ＢＢＣＰ法と記す）があ
り、その装入方法については、石炭化学と工業（三共出
版（株）、協会１９８８年版）ｐ．３１１等に発表され
ている。ＢＢＣＰ法ではコークス炉内の上部に粉炭より
嵩密度の大きいブリッケットを添加することにより、コ
ークス炉内の原料炭の炉高方向の嵩密度の差を小さく
し、コークス炉内で乾留したコークス全体のコークス品
質を改善することを目的としているが、この方法でも非
微粘結炭の使用割合は約１０ｗｔ％が上限である。
嵩密度を向上させてコークス強度を向上させる方法とし
て成型炭一部装入法（以下、ＢＢＣＰ法と記す）があ
り、その装入方法については、石炭化学と工業（三共出
版（株）、協会１９８８年版）ｐ．３１１等に発表され
ている。ＢＢＣＰ法ではコークス炉内の上部に粉炭より
嵩密度の大きいブリッケットを添加することにより、コ
ークス炉内の原料炭の炉高方向の嵩密度の差を小さく
し、コークス炉内で乾留したコークス全体のコークス品
質を改善することを目的としているが、この方法でも非
微粘結炭の使用割合は約１０ｗｔ％が上限である。
【０００５】そこで、安価な非微粘結炭の増使用を可能
とする簡便な高炉用コークスの製造法の開発が必要とさ
れていた。
とする簡便な高炉用コークスの製造法の開発が必要とさ
れていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】以上の様に、原料炭中
の非微粘結炭の使用割合の増加を可能とし、高強度の高
炉用コークスを製造する方法の開発が望まれていた。
の非微粘結炭の使用割合の増加を可能とし、高強度の高
炉用コークスを製造する方法の開発が望まれていた。
【０００７】本発明は高強度の高炉用コークスを製造す
る方法を提示することを目的とする。
る方法を提示することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、 （１）非微粘結炭を０〜６０ｗｔ％、残りを粘結炭とし
て原料炭を配合する際に、該原料炭の１０〜５０ｗｔ％
を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ以上の石炭とし、前記原
料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未満の石炭と
して配合し、所定値以上の嵩密度となるようにコークス
炉に装入して乾留することを特徴とする高強度コークス
製造方法。
て原料炭を配合する際に、該原料炭の１０〜５０ｗｔ％
を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ以上の石炭とし、前記原
料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未満の石炭と
して配合し、所定値以上の嵩密度となるようにコークス
炉に装入して乾留することを特徴とする高強度コークス
製造方法。
【０００９】（２）配合後の原料炭を乾燥および／また
は粘結剤を添加してコークス炉に装入することにより、
嵩密度を０．８以上とすることを特徴とする（１）項記
載の高強度コークス製造方法。
は粘結剤を添加してコークス炉に装入することにより、
嵩密度を０．８以上とすることを特徴とする（１）項記
載の高強度コークス製造方法。
【００１０】である。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、その具体的内容について説
明する。
明する。
【００１２】図１は本発明に関わる高炉用コークス製造
方法を示す図である。１は石炭配合槽、２は石炭切り出
し装置、３は原料炭ベルトコンベアー、４は粘結剤添加
装置、５は原料炭供給ホッパー、６は装入車、７はコー
クス炉を各々示す。
方法を示す図である。１は石炭配合槽、２は石炭切り出
し装置、３は原料炭ベルトコンベアー、４は粘結剤添加
装置、５は原料炭供給ホッパー、６は装入車、７はコー
クス炉を各々示す。
【００１３】石炭配合槽１内は各石炭銘柄毎に仕切りで
区分されており、各石炭の配合割合は石炭配合槽下の石
炭切り出し装置２によって所定の配合割合に応じて石炭
配合槽から排出することにより決定される。石炭配合槽
より切り出された石炭は原料炭ベルトコンベアー３によ
り搬送される。一部の石炭は粘結剤添加装置４に装入さ
れ、前記原料炭の残部とともに原料炭供給ホッパー５に
装入された後、装入車６を介してコークス炉７に装入さ
れる。
区分されており、各石炭の配合割合は石炭配合槽下の石
炭切り出し装置２によって所定の配合割合に応じて石炭
配合槽から排出することにより決定される。石炭配合槽
より切り出された石炭は原料炭ベルトコンベアー３によ
り搬送される。一部の石炭は粘結剤添加装置４に装入さ
れ、前記原料炭の残部とともに原料炭供給ホッパー５に
装入された後、装入車６を介してコークス炉７に装入さ
れる。
【００１４】本発明者は図１に示すようなコークス製造
プロセスをシミュレート可能な乾留試験装置により、表
１に示す性状の石炭を用いてコークスを製造する方法に
ついて検討した。
プロセスをシミュレート可能な乾留試験装置により、表
１に示す性状の石炭を用いてコークスを製造する方法に
ついて検討した。
【００１５】非微粘結炭は流動性が低く、乾留時のガス
圧が低いためにコークス基質の接着状況が不良となるた
め、コークス強度が低いという問題がある。これに比較
して、粘結炭を乾留したコークスは接着状況は良好とな
るため、コークス強度が高い。
圧が低いためにコークス基質の接着状況が不良となるた
め、コークス強度が低いという問題がある。これに比較
して、粘結炭を乾留したコークスは接着状況は良好とな
るため、コークス強度が高い。
【００１６】そこで、本発明者はコークス炉内で石炭を
乾留する際の膨張圧を高めることによりコークスの接着
状況を良好にし、コークス強度を向上させる方法につい
て鋭意検討した。
乾留する際の膨張圧を高めることによりコークスの接着
状況を良好にし、コークス強度を向上させる方法につい
て鋭意検討した。
【００１７】コークス炉内で原料炭を加熱してコークス
化する過程では、コークス炉内に装入した原料炭は炉壁
側からコークス化が進行することにより、コークスの収
縮などにより図４に１例を示すようにコークス炉中心部
のコークス密度が小さくなりコークスの接着状況が不良
となる。特に、非微粘結炭を多量に配合した場合は、コ
ークス強度が顕著に低下する。
化する過程では、コークス炉内に装入した原料炭は炉壁
側からコークス化が進行することにより、コークスの収
縮などにより図４に１例を示すようにコークス炉中心部
のコークス密度が小さくなりコークスの接着状況が不良
となる。特に、非微粘結炭を多量に配合した場合は、コ
ークス強度が顕著に低下する。
【００１８】そこで、乾留時の石炭の膨張圧を高めるこ
とによりコークスの接着状況を良好に改善してコークス
強度を向上し、非微粘結炭の多量使用を可能とする方法
について検討した。
とによりコークスの接着状況を良好に改善してコークス
強度を向上し、非微粘結炭の多量使用を可能とする方法
について検討した。
【００１９】図５に１例を示すように、乾留時のガス圧
は石炭の炭種により差がある。本発明者は、乾留時の膨
張圧が高い石炭を原料炭中に所定の割合、配合すること
によりコークスの接着状況を良好に改善する方法につい
て鋭意検討した。この結果、原料炭中に乾留時のガス圧
が２０ｋＰａ以上の石炭を１０〜５０ｗｔ％配合し、前
記原料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未満とし
た場合に、コークス強度が向上することが判明した。
は石炭の炭種により差がある。本発明者は、乾留時の膨
張圧が高い石炭を原料炭中に所定の割合、配合すること
によりコークスの接着状況を良好に改善する方法につい
て鋭意検討した。この結果、原料炭中に乾留時のガス圧
が２０ｋＰａ以上の石炭を１０〜５０ｗｔ％配合し、前
記原料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未満とし
た場合に、コークス強度が向上することが判明した。
【００２０】また、原料炭の装入密度とコークス強度の
関係について鋭意、検討した。この結果、装入密度が
０．８以上の時に嵩密度向上効果により乾留後のコーク
スの接着状況が著しく向上するとともに、図６に１例を
示すように乾留時のガス圧の増加効果により、コークス
強度の向上効果が得られることが判明した。
関係について鋭意、検討した。この結果、装入密度が
０．８以上の時に嵩密度向上効果により乾留後のコーク
スの接着状況が著しく向上するとともに、図６に１例を
示すように乾留時のガス圧の増加効果により、コークス
強度の向上効果が得られることが判明した。
【００２１】以上の検討の結果、本発明の方法により非
微粘結炭を４０〜６０ｗｔ％配合しても高強度の高炉用
コークスを製造することが可能となる。
微粘結炭を４０〜６０ｗｔ％配合しても高強度の高炉用
コークスを製造することが可能となる。
【００２２】原料炭をコークス炉内に装入する際の嵩密
度を増加させる方法としては、石炭水分の一部を乾燥さ
せる方法と粘結剤を添加する方法があるが、非微粘結炭
を４０〜６０ｗｔ％と多量に使用するためには、これら
の両者を組み合わせたプロセスを適用することが好まし
い。本発明者が鋭意検討した結果、石炭の水分は図７に
１例を示すように５％以下にすることが好ましい。ま
た、粘結剤としてはタール、ＳＯＰ（ソフトピッチ）、
石油系粘結剤などが適用可能であり、添加量は原料炭に
対して３〜１０ｗｔ％程度添加することが好ましい。
度を増加させる方法としては、石炭水分の一部を乾燥さ
せる方法と粘結剤を添加する方法があるが、非微粘結炭
を４０〜６０ｗｔ％と多量に使用するためには、これら
の両者を組み合わせたプロセスを適用することが好まし
い。本発明者が鋭意検討した結果、石炭の水分は図７に
１例を示すように５％以下にすることが好ましい。ま
た、粘結剤としてはタール、ＳＯＰ（ソフトピッチ）、
石油系粘結剤などが適用可能であり、添加量は原料炭に
対して３〜１０ｗｔ％程度添加することが好ましい。
【００２３】本発明者は、非微粘結炭を４０〜６０ｗｔ
％含む原料炭を用いても強度が高いコークスを製造する
方法について詳細の調査検討した。この結果、乾留時の
膨張圧が２０ｋＰａ以上の石炭を１０〜５０ｗｔ％含む
原料炭について水分を５％以下に調整し、粘結剤を５ｗ
ｔ％添加することにより、非微粘結炭を４０〜６０ｗｔ
％含む原料炭を用いても強度が高いコークスを製造する
ことができる。
％含む原料炭を用いても強度が高いコークスを製造する
方法について詳細の調査検討した。この結果、乾留時の
膨張圧が２０ｋＰａ以上の石炭を１０〜５０ｗｔ％含む
原料炭について水分を５％以下に調整し、粘結剤を５ｗ
ｔ％添加することにより、非微粘結炭を４０〜６０ｗｔ
％含む原料炭を用いても強度が高いコークスを製造する
ことができる。
【００２４】非微粘結炭の配合割合を増加させると石炭
の粘結性が低下しコークス強度が低下するため、非微粘
結炭の使用割合の上限は６０ｗｔ％とすることが好まし
い。本明細書でコークス強度とはＪＩＳ Ｋ ２１５１
に記載されているドラム強度試験法により測定し、コ
ークス試料を１５０回転後に１５ｍｍ篩上の残存した重
量比で表したものを示す。
の粘結性が低下しコークス強度が低下するため、非微粘
結炭の使用割合の上限は６０ｗｔ％とすることが好まし
い。本明細書でコークス強度とはＪＩＳ Ｋ ２１５１
に記載されているドラム強度試験法により測定し、コ
ークス試料を１５０回転後に１５ｍｍ篩上の残存した重
量比で表したものを示す。
【００２５】本明細書で非微粘結炭とは粘結力指数（Ｃ
Ｉ）が８０％以下の石炭を示す。粘結力指数（ＣＩ）と
は石炭利用技術用語辞典（社団法人燃料協会編、昭和５
８年版）ｐ．２５５に記載されているように０．２５ｍ
ｍ以下の石炭１ｇに０．２５〜０．３０ｍｍの粉コーク
ス９ｇを混ぜ、磁性るつぼで９００℃、７分間乾留した
後、０．４２ｍｍでふるい分けし、ふるい上に残存した
重量の百分率で表示する方法である。
Ｉ）が８０％以下の石炭を示す。粘結力指数（ＣＩ）と
は石炭利用技術用語辞典（社団法人燃料協会編、昭和５
８年版）ｐ．２５５に記載されているように０．２５ｍ
ｍ以下の石炭１ｇに０．２５〜０．３０ｍｍの粉コーク
ス９ｇを混ぜ、磁性るつぼで９００℃、７分間乾留した
後、０．４２ｍｍでふるい分けし、ふるい上に残存した
重量の百分率で表示する方法である。
【００２６】本明細書で石炭の流動性とはＪＩＳ Ｍ
８８０１ に記載されているギーセラープラストメータ
ーにより測定した値である。
８８０１ に記載されているギーセラープラストメータ
ーにより測定した値である。
【００２７】本明細書で石炭の膨張性とはＪＩＳ Ｍ
８８０１ に記載されているディラトメーターにより測
定した値である。
８８０１ に記載されているディラトメーターにより測
定した値である。
【００２８】
（実施例１）本発明の方法に従って表１に性状を示す配
合１の原料炭を用いてコークス製造試験を行った。配合
１は膨張圧が２３ｋＰａの粘結炭Ａ炭を２０ｗｔ％、膨
張圧が１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を４０ｗｔ％、および
膨張圧が０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を４０ｗｔ％各
々配合して構成されている。この原料炭を水分３．５％
に調整してソフトピッチを原料炭に対して３ｗｔ％添加
した後、嵩密度０．８２でコークス炉に装入して９５０
℃まで乾留した。この結果、図２に示すように、得られ
たコークスの強度は８５．０％と高く、高強度のコーク
スが製造できた。
合１の原料炭を用いてコークス製造試験を行った。配合
１は膨張圧が２３ｋＰａの粘結炭Ａ炭を２０ｗｔ％、膨
張圧が１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を４０ｗｔ％、および
膨張圧が０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を４０ｗｔ％各
々配合して構成されている。この原料炭を水分３．５％
に調整してソフトピッチを原料炭に対して３ｗｔ％添加
した後、嵩密度０．８２でコークス炉に装入して９５０
℃まで乾留した。この結果、図２に示すように、得られ
たコークスの強度は８５．０％と高く、高強度のコーク
スが製造できた。
【００２９】（比較例１）表１に性状を示す配合２の原
料炭を用いてコークス製造試験を行った。配合２は膨張
圧が１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を２０ｗｔ％，膨張圧が
１０ｋＰａの粘結炭Ｃ炭を４０ｗｔ％、および膨張圧が
０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を４０ｗｔ％各々配合し
て構成されている。この原料炭をコークス炉内に水分
６．５％、嵩密度０．７５でコークス炉に装入して９５
０℃まで乾留した。この結果、図２に示すように、強度
が８２．０％と高炉用コークスとしては強度が低いコー
クスが得られた。
料炭を用いてコークス製造試験を行った。配合２は膨張
圧が１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を２０ｗｔ％，膨張圧が
１０ｋＰａの粘結炭Ｃ炭を４０ｗｔ％、および膨張圧が
０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を４０ｗｔ％各々配合し
て構成されている。この原料炭をコークス炉内に水分
６．５％、嵩密度０．７５でコークス炉に装入して９５
０℃まで乾留した。この結果、図２に示すように、強度
が８２．０％と高炉用コークスとしては強度が低いコー
クスが得られた。
【００３０】（実施例２）本発明の方法に従って表１に
性状を示す配合３の原料炭を用いてコークス製造試験を
行った。配合３は膨張圧が２３ｋＰａの粘結炭Ａ炭を１
０ｗｔ％、膨張圧が１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を２０ｗ
ｔ％、膨張圧が１００ｋＰａの粘結炭Ｄ炭を１０ｗｔ
％、および膨張圧が０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を６
０ｗｔ％で各々配合して構成されている。この原料炭を
水分３．５％に調整してソフトピッチを原料炭に対して
３ｗｔ％添加した後、嵩密度０．８２でコークス炉に装
入して９５０℃まで乾留した。この結果、図３に示すよ
うに、得られたコークスの強度は８３．５％と高く、高
強度のコークスが製造できた。
性状を示す配合３の原料炭を用いてコークス製造試験を
行った。配合３は膨張圧が２３ｋＰａの粘結炭Ａ炭を１
０ｗｔ％、膨張圧が１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を２０ｗ
ｔ％、膨張圧が１００ｋＰａの粘結炭Ｄ炭を１０ｗｔ
％、および膨張圧が０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を６
０ｗｔ％で各々配合して構成されている。この原料炭を
水分３．５％に調整してソフトピッチを原料炭に対して
３ｗｔ％添加した後、嵩密度０．８２でコークス炉に装
入して９５０℃まで乾留した。この結果、図３に示すよ
うに、得られたコークスの強度は８３．５％と高く、高
強度のコークスが製造できた。
【００３１】（比較例２）表１に性状を示す配合４の原
料炭を用いてコークス製造試験を行った。配合２は膨張
圧が１０ｋＰａの粘結炭Ｃ炭を１０ｗｔ％、膨張圧が
１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を３０ｗｔ％、および膨張圧
が０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を６０ｗｔ％で構成さ
れている。この原料炭をコークス炉内に水分６．５％、
嵩密度０．７５で装入して９５０℃まで乾留した。この
結果、図３に示すように、強度が８０．０％と高炉用コ
ークスとしては強度が低いコークスが得られた。
料炭を用いてコークス製造試験を行った。配合２は膨張
圧が１０ｋＰａの粘結炭Ｃ炭を１０ｗｔ％、膨張圧が
１．５ｋＰａの粘結炭Ｂ炭を３０ｗｔ％、および膨張圧
が０．９ｋＰａの非微粘結炭Ｅ炭を６０ｗｔ％で構成さ
れている。この原料炭をコークス炉内に水分６．５％、
嵩密度０．７５で装入して９５０℃まで乾留した。この
結果、図３に示すように、強度が８０．０％と高炉用コ
ークスとしては強度が低いコークスが得られた。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【発明の効果】以上のように、本発明により、高炉用コ
ークス製造プロセスにおいて安価な非微粘結炭の使用割
合を大幅に増加させ、高強度の高炉用コークスを製造す
ることが可能となった。本発明の技術的、経済的な効果
は非常に大きい。
ークス製造プロセスにおいて安価な非微粘結炭の使用割
合を大幅に増加させ、高強度の高炉用コークスを製造す
ることが可能となった。本発明の技術的、経済的な効果
は非常に大きい。
【図１】本発明を適用する高炉用コークス製造プロセス
を示す図。
を示す図。
【図２】本発明を実施例１に適用した場合の効果を示す
図。
図。
【図３】本発明を実施例２に適用した場合の効果を示す
図。
図。
【図４】コークス炉内の炉幅方向におけるコークス乾留
状況を示す図。
状況を示す図。
【図５】（ａ），（ｂ），（ｃ）は、各石炭種毎の乾留
時の膨張圧の例を示す図。
時の膨張圧の例を示す図。
【図６】原料炭の嵩密度と乾留時の膨張圧の関係を示す
図。
図。
【図７】原料炭水分と石炭嵩密度の金関係を示す図。
１：石炭配合槽 ２：石炭切り出し装置 ３：原料炭ベルトコンベアー ４：粘結剤添加装置 ５：原料炭供給ホッパー ６：装入車 ７：コークス炉
Claims (2)
- 【請求項１】 非微粘結炭を０〜６０ｗｔ％、残りを粘
結炭として原料炭を配合する際に、該原料炭の１０〜５
０ｗｔ％を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ以上の石炭と
し、前記原料炭の残部を乾留時のガス圧が２０ｋＰａ未
満の石炭として配合し、所定値以上の嵩密度となるよう
にコークス炉に装入して乾留することを特徴とする高強
度コークス製造方法。 - 【請求項２】 配合後の原料炭を乾燥および／または粘
結剤を添加してコークス炉に装入することにより、嵩密
度を０．８以上とすることを特徴とする請求項１記載の
高強度コークス製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8128596A JPH09272871A (ja) | 1996-04-03 | 1996-04-03 | 高強度コークス製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8128596A JPH09272871A (ja) | 1996-04-03 | 1996-04-03 | 高強度コークス製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09272871A true JPH09272871A (ja) | 1997-10-21 |
Family
ID=13742113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8128596A Pending JPH09272871A (ja) | 1996-04-03 | 1996-04-03 | 高強度コークス製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09272871A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005187494A (ja) * | 2003-12-24 | 2005-07-14 | Nippon Steel Corp | 高炉用コークスの製造方法 |
| JP2008156661A (ja) * | 2008-02-14 | 2008-07-10 | Nippon Steel Corp | 高炉用コークスの製造方法 |
| JP2008291275A (ja) * | 2008-08-01 | 2008-12-04 | Jfe Steel Kk | 高炉用コークスの製造方法 |
| CN107523319A (zh) * | 2017-08-15 | 2017-12-29 | 宝钢集团新疆八钢铁有限公司 | 一种炼焦增加优质气肥煤配入量的方法 |
-
1996
- 1996-04-03 JP JP8128596A patent/JPH09272871A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005187494A (ja) * | 2003-12-24 | 2005-07-14 | Nippon Steel Corp | 高炉用コークスの製造方法 |
| JP2008156661A (ja) * | 2008-02-14 | 2008-07-10 | Nippon Steel Corp | 高炉用コークスの製造方法 |
| JP2008291275A (ja) * | 2008-08-01 | 2008-12-04 | Jfe Steel Kk | 高炉用コークスの製造方法 |
| CN107523319A (zh) * | 2017-08-15 | 2017-12-29 | 宝钢集团新疆八钢铁有限公司 | 一种炼焦增加优质气肥煤配入量的方法 |
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