JPH09265099A

JPH09265099A - 液晶パネルの製造方法と液晶パネル及び液晶表示装置

Info

Publication number: JPH09265099A
Application number: JP7367596A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Inoue; 一生井上; Junji Nakajima; 潤二中島
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1996-03-28
Filing date: 1996-03-28
Publication date: 1997-10-07

Abstract

(57)【要約】【課題】両基板を貼り合わせる際の、基板のずれや、
気泡の混入を防止でき、複雑な真空装置を必要とする、
生産性の悪い従来の真空注入法を用いることなく、従来
のものと比べて製造時間を大幅に短縮することができる
液晶パネルの製造方法と液晶パネル及び液晶表示装置を
提供する。【解決手段】基板１ａ、基板１ｂ間に液晶と樹脂の混
合物６が封入された液晶パネル１１の上側に透明フィル
ム１２を設置して、圧力を加える押圧と、ランプ１３よ
り発せられる光を照射させ、混合物６を硬化させる光照
射を同一工程で行う。また、混合物６の液晶パネル１１
内への封入は、基板上へ混合物６を滴下し、基板１ａ、
基板１ｂを貼り合わせることにより行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置や光シ
ャッタ−などに利用される液晶パネルに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】液晶パネルは薄型化、軽量化ができ、低
電圧で駆動可能などの長所があるために、腕時計、電子
卓上計算機、パ−ソナルコンピュ−タ−、パ−ソナルワ
−ドプロセッサ−などに利用されている。しかし現在使
用されているＴＮ（ツイスティッドネマティック）型液
晶パネルやＳＴＮ（ス−パ−ツイスティッドネマティッ
ク）型液晶パネルは視覚依存性があるため、見る角度に
より色彩やコントラストが異なったものとなる。これに
対して高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ）パネルは一対の電
極付きガラス基板間の樹脂マトリクス中に、液晶が分散
保持されたもの、あるいは樹脂マトリクスが液晶中に粒
子状あるいはネットワ−ク状に存在しているものであ
る。この液晶パネルでは電圧が無印加であれば、各液晶
分子の方向はランダムであるため、樹脂と液晶の屈折率
に差が生じることになる。このため、図１１（ａ）に示
すように、入射された光は散乱することとなる。逆に電
圧が印加されれば、各液晶分子は電界の方向に配列する
ため、液晶と樹脂の屈折率が一致することとなる。この
ため、図１１（ｂ）に示すように、液晶パネルは入射さ
れた光を透過させることになる。高分子分散型液晶（Ｐ
ＤＬＣ）パネルは、このような光の散乱・透過現象を利
用したものであり、光の透過率が高く、視覚依存性がな
いという長所がある。

【０００３】従来より、これら液晶パネルの製造方法に
は真空注入法と呼ばれるものを用いていた。これは、一
対の電極付きガラス基板を洗浄した後、一方の基板の縁
部に液晶封入のための開口部を設けたシ−ル樹脂を形成
し、他方の基板には基板の上下間に所定の大きさの間隔
を維持するためのスペ−サ−を散在させる。その後両基
板を貼り合わせ、加熱することでシ−ル樹脂を硬化させ
る。この所定の間隔で固定されたパネルを減圧した槽内
に設置しパネル内を真空にした後、封入口を液晶に接触
させる。最後に、槽内を常圧に戻すことにより、液晶を
パネル内に封入するというものであった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし従来のような真
空注入法では、複雑な真空装置が必要であり、なおかつ
槽内を真空に引くには時間がかかり、生産性も悪いとい
う問題があった。

【０００５】このような問題を解決するものとして、特
開昭６１−１９０３１３号公報、特開平５−５８９２号
公報、特開平５−５８９３号公報に示されたものがあ
る。これらに示されている液晶パネルの製造方法は、ま
ずシール樹脂を基板上に形成し、液晶を基板上に滴下
し、基板を押圧した後、シール樹脂を硬化させるといっ
たものである。したがって、前記した真空注入法を用い
る必要は無い。しかし、特開昭６１−１９０３１３号公
報に示されたものは、基板を押圧し、基板間の間隔が均
一になった時に封口するというものであるが、シ−ル内
に滴下されている液晶は液体であり、かつシ−ル樹脂は
未硬化の段階なのでシ−ル樹脂が液晶に接すると押圧時
には両基板がずれやすく、その後封口している間にも両
基板がずれてしまうという、真空注入法を用いるのとは
別の問題があった。

【０００６】また特開平５−５８９２号公報、特開平５
−５８９３号公報、特開平５−５８９０号公報などでは
液晶を逃がす貫通孔を設け、余分な液晶を押し出した
後、圧力をかけ、シ−ル材を硬化するものである。しか
し、シ−ル材を硬化した時点では貫通孔は空いているの
で、その後圧力を元に戻した時に基板間に気泡が混入し
てしまったり、圧力を元に戻した時に基板が膨らんでし
まい、基板間の間隔が正確に出ないという、真空注入法
を用いるのとは別の問題があった。

【０００７】本発明は上記の問題を解消し、両基板を貼
り合わせる際に基板がずれることなく、正確に貼り合わ
せることができ、かつパネル内の気泡の混在を防止し、
良好な表示品位が得られ、かつ真空注入法を用いること
なく、製造時間を大幅に短縮することができる液晶パネ
ルの製造方法と液晶パネル及び液晶表示装置を提供する
ことを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の液晶パネルの製造方法は、上下の基板に挟持
された、液晶あるいは液晶と樹脂の混合物とシール樹脂
のうち混合物中の樹脂とシール樹脂を硬化させる光照射
あるいは加熱と、上下の基板の間隔を均一にする押圧と
が同一工程であることを特徴とする。

【０００９】また、上下の基板のうち、いずれか一方の
基板上に、表示領域の外周を囲み、全周に亘り切れ目の
無いシール樹脂を形成する工程と、基板上に液晶あるい
は液晶と樹脂の混合物を、表示領域における上下基板間
に封入し得る限度量以上に滴下する工程と、表示領域内
に収まり切らない余分な前記液晶あるいは前記液晶と樹
脂の混合物を表示領域外に排出させる、上下の基板の貼
り合わせ工程とを備えたことを特徴とする。

【００１０】また、上下の基板のうち、いずれか一方の
基板上に、表示領域の外周を囲み、一部に切れ目のある
シール樹脂を形成する工程と、基板上に液晶あるいは液
晶と樹脂の混合物を、表示領域における上下基板間に封
入し得る限度量以上に滴下する工程と、表示領域内に収
まり切らない余分な前記液晶あるいは前記液晶と樹脂の
混合物を、前記シール樹脂の切れ目を通して表示領域外
に排出させる上下の基板の貼り合わせ工程とを備えたこ
とを特徴とする。

【００１１】また、上下の基板のうち、いずれか一方の
基板上に、表示領域の外周を囲み、一部に切れ目のある
シール樹脂を形成する工程と、この一部に切れ目のある
シール樹脂の外側に、このシール樹脂を囲む、全周に亘
り切れ目の無いシール樹脂を形成する工程と、基板上に
液晶あるいは液晶と樹脂の混合物を、表示領域における
上下基板間に封入し得る限度量以上に滴下する工程と、
表示領域内に収まり切らない余分な前記液晶あるいは前
記液晶と樹脂の混合物を、前記シール樹脂の切れ目を通
して表示領域外に排出させる上下の基板の貼り合わせ工
程とを備えたことを特徴とする。

【００１２】また、上下の基板のうち、いずれか一方の
基板上に、表示領域の外側を囲み、開口部を設けたガイ
ドラインを備え、この開口部を除き全周に亘り切れ目の
無いシール樹脂を形成する工程と、基板上に液晶あるい
は液晶と樹脂の混合物を表示領域内における上下基板間
に封入し得る限度量以上に滴下する工程と、表示領域内
に収まり切らない余分な前記液晶あるいは前記液晶と樹
脂の混合物をガイドラインの開口部を通して、表示領域
外に排出させる上下の基板の貼り合わせ工程とを備えた
ことを特徴とする。

【００１３】また、本発明の液晶表示装置は、液晶パネ
ルと、この液晶パネルに光を照射する光照射手段と、前
記液晶パネルに電気信号を印加する駆動回路と、前記液
晶パネルから出力される光のパタ−ンを表示する表示手
段とを備えた液晶表示装置において、前記液晶パネルが
本発明の製造方法によって得られた液晶パネルであるこ
とを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の液晶パネルの製造方法及
び液晶パネルの第１の実施形態について、図１、図２、
図３を参照しながら説明する。図１に示すように、２枚
の透明なガラス基板１ａ、１ｂ上に透明導電膜（ＩＴＯ
膜）２ａ、２ｂを所望のパタ−ンに形成する。これらの
ガラス基板１ａ、１ｂを洗浄した後、前記導電膜（ＩＴ
Ｏ膜）２ａ、２ｂ上に絶縁膜１０ａ、１０ｂを印刷し、
所定の温度で、所定の時間加熱する。一方のガラス基板
１ａにはスペ−サ−５を散布し、所定の温度を加えつ
つ、所定の時間放置することにより、スペ−サ−５を基
板１ａ上に固着させる。これは、以下に説明する液晶と
樹脂との混合物を基板上に滴下した際に、スペーサが流
動するのを防ぐためである。図２（ａ）に示すように、
他方のガラス基板１ｂ上には、対向する基板１ａの周縁
部に対応する部分にシ−ル樹脂９ａを全周に亘り切れ目
なく形成する。このシール樹脂９ａは、光硬化型樹脂と
スペ−サ−との混合物である。

【００１５】この基板１ｂ上に、後に小滴となる液晶３
と光硬化型樹脂４と光硬化開始剤との混合物（組成物）
６を図２（ａ）に示すように、表示領域８を含むシール
樹脂９ａで囲まれた領域内に滴下する。この滴下する量
は、表示領域８内におけるガラス基板１ａと１ｂとの間
に封入し得る限度よりは多く、シール樹脂９ａで囲まれ
た領域内のガラス基板１ａと１ｂとの間に封入し得る限
度以内である。次に、これらのガラス基板１ａ、１ｂ
を透明導電膜（ＩＴＯ膜）２ａ、２ｂが対向するように
貼り合わせる。この両基板の貼り合わせは、図２（ａ）
に示すように、あらかじめ表示領域８の外と基板１ａに
設けてある、位置合わせマ−ク７の位置合わせを行なう
ことにより行う。前記のように、液晶３と光硬化型樹脂
４との混合物６は、表示領域８内におけるガラス基板１
ａと１ｂとの間に封入し得る限度量よりは多く滴下され
ているので、その一部は表示領域８の外に排出させるこ
とになるが、混合物６の滴下量はシ−ル樹脂９ａで囲ま
れた領域内のガラス基板１ａと１ｂとの間に封入し得る
限度以内であるので、シ−ル樹脂９ａで囲まれた領域外
に排出されることはない。したがって、滴下する混合物
６の量は、表示領域８内に封入し得る量さえ確保されて
いれば、それ以上については、許容範囲は大きいため、
滴下量を正確に秤量する必要がない。図２（ｂ）に、ガ
ラス基板１ａ、１ｂを貼り合わせた液晶パネル１１を上
からみた図を示す。

【００１６】次に、図３に示すように、この液晶パネル
１１の上側に透明フィルム１２を設置し、液晶パネル１
１の下側より所定の圧力を加える。この圧力が加わるも
のの、液晶パネルの上側への移動は、前記の透明フィル
ム１２によって一定値に抑えられる。このため、両ガラ
ス基板１ａ、１ｂの間の樹脂は圧縮され、両ガラス基板
１ａ，１ｂの間隔は、最終的にはスペーサー５によって
一定に保たれることとなる。透明フィルムの上部には熱
を除去するためのＩＲカットフィルタ−や液晶の信頼性
を向上させるために低波長域カットフィルタ−（例えば
３５０ｎｍ以下の波長域をカットするフィルタ−）など
を挿入しても良い。この圧力を加えるのと同時に、液晶
パネル１１の上側より、ランプ１３より発せられる所定
量の光を所定時間照射させることにより、液晶パネル１
１内の液晶３と樹脂４とを分離させると同時に、樹脂４
の硬化を開始させる。この時、光硬化型樹脂であるシ−
ル樹脂９ａも同時に硬化される。押圧と同時に光照射も
行っているため、押圧中は、樹脂の硬化も進行してい
る。このため、両基板は樹脂の硬化により固定されるた
め、両基板のずれは起こらず、混合物６は硬化している
ため、外部から気泡が混入することも防ぐことができ
る。

【００１７】次に本発明の液晶パネルの製造方法及び液
晶パネルの第２の実施形態について図４を参照しながら
第１の実施形態と異なる部分について説明する。図４
(ａ)に示ように表示領域８の外側の周縁部には、シ−ル
９ｂが一部に切れ目を設けて形成されている。両ガラス
基板１ａ，１ｂの貼り合わせは、第１の実施形態と同様
に、これらの基板上にあらかじめ設けられている位置合
わせマ−ク７の位置合わせにより行なう。液晶３と光硬
化型樹脂４の混合物６の敵下量は、表示領域８内におけ
る基板１ａ，１ｂ間に封入し得る限度以上に設定してい
る。このため、混合物６のすべては表示領域８内には収
まり切らないことになる。混合物６の余分量は、シール
樹脂９ｂが一部に切れ目を設けて形成されているため、
シール樹脂９ｂの各切れ目から排出されることなる。し
たがって、滴下する混合物６の量は、表示領域８内に封
入し得る量さえ確保されていれば、それ以上について
は、許容範囲は大きいため、滴下量を正確に秤量する必
要がない。図４（ｂ）に、ガラス基板１ａ、１ｂを貼り
合わせた液晶パネル１１を上からみた図を示す。

【００１８】次に本発明の液晶パネルの製造方法及び液
晶パネルの第３の実施形態について図５を参照しながら
第２の実施形態と異なる部分について説明する。図５
（ａ)に示すように表示領域８の外側の周縁部には、シ
ール樹脂９ｂが一部に切れ目を設けて形成されている。
これは、第２の実施形態と同じであるが、本実施例で
は、さらに前記シ−ル樹脂９ｂの外側に、シール樹脂９
ａが全周に亘り切れ目なく形成されている。以下、基板
の位置合せ、混合物の滴下、排出は、第２の実施形態と
同様である。この場合、表示領域８外には連続的なシ−
ル９ａが形成されているので、このシール樹脂９ａを超
えて、実装部分にまで混合物６が排出されることはな
い。また全周に亘り切れ目なくシ−ル９ａが形成されて
いるために両基板は堅固に接着される。また、滴下する
混合物６の量は、表示領域８内に封入し得る量さえ確保
されていれば、それ以上につては、許容範囲は大きいた
め、滴下量を正確に秤量する必要がない。図５（ｂ）
に、ガラス基板１ａ、１ｂを貼り合わせた液晶パネル１
１を上からみた図を示す。

【００１９】次に本発明の液晶パネルの製造方法及び液
晶パネルの第４の実施形態について図６、図７を参照し
ながら、第１の実施形態と異なる部分について説明す
る。図６（ａ）に示すように表示領域８の外側の周縁部
にはシ−ル９ｃが開口部１４を除き、全周に亘り切れ目
なく形成されている。このシ−ル９ｃの一部には、混合
物６のうち表示領域８内に収まり切らない余分量が外側
に排出できるように、開口部１４を設けたガイドライン
９ｄが形成されている。両ガラス基板１ａ，１ｂの貼り
合わせは、第１の実施形態と同様に、これらの基板上に
あらかじめ設けられている位置合わせマ−ク７の位置合
わせにより行なう。液晶３と紫外線硬化型樹脂４の混合
物６の滴下量は、表示領域８内におけるガラス基板１
ａ，１ｂ間に封入し得る限度以上に設定している。この
ため、混合物６のすべては表示領域８内には収まり切ら
ないことになる。この混合物６の余分量は、ガイドライ
ン９ｄの開口部１４を通過して、表示領域８の外へ排出
されることとなる。また、滴下する混合物６の量は、表
示領域８内における基板１ａ，１ｂ間に封入し得る量さ
え確保されていれば、それ以上については許容範囲は大
きいため、滴下量を正確に秤量する必要が無い。図６
（ｂ）に、ガラス基板１ａ、１ｂを貼り合わせた液晶パ
ネル１１を上からみた図を示す。第１の実施形態と同様
に、液晶パネル内の樹脂を光を照射して硬化させた後、
ガイドライン９ｄの開口部１４に紫外線硬化型樹脂を塗
布し、紫外線を一定量、一定時間照射して封口する。さ
らに、本発明を用いて液晶パネルの多数取りを行うため
には、図７に示すようなガイドラインを形成すればよ
い。

【００２０】次に本発明の液晶パネルの製造方法及び液
晶パネルの第５の実施形態について図８、図９を参照し
ながら、第４の実施形態と異なる部分について説明す
る。図８（ａ）に示すように表示領域８の外側の周縁部
にシール樹脂９ｃが全周に亘り切れ目なく形成される。
これは、第１の実施形態と同じであるが、本実施形態で
はさらにその外側にシ−ル９ｃが、開口部１４を除き全
周に亘り切れ目なく形成されている。このシ−ル９ｃの
一部には、混合物６のうち表示領域８内に収まり切らな
い余分量が外側に排出できるように、開口部１４を設け
たガイドライン９ｄが形成されている。以下、両基板の
位置合わせ、混合物の滴下、排出は、第４の実施形態と
同様である。図５（ｂ）に、ガラス基板１ａ、１ｂを貼
り合わせた液晶パネル１１を上からみた図を示す。

【００２１】実施形態４と同様に、液晶パネル内の樹脂
を光を照射して硬化させた後、ガイドライン９ｄの開口
部１４に紫外線硬化型樹脂を塗布し、紫外線を一定量、
一定時間照射して封口する。さらに、本発明を用いて液
晶パネルの多数取りを行うためには図９に示すようなガ
イドラインを形成すればよい。

【００２２】第１から第５の実施形態によれば、パネル
に圧力を加えるのと同時に基板間の液晶と樹脂の混合物
（組成物）を固めてしまうので、両基板のずれや、混合
物中への気泡の混入を防止することができ、基板間の間
隔も均一にすることができる。また、急激な圧力変化を
伴わないため揮発性の高い材料でも、組成を変化させる
ことなく封入することができる。また、基板上に液晶と
樹脂との混合物を滴下するという簡易な方法で封入を行
うことができ、従来のように複雑な真空装置を用いて、
液晶パネルを高真空に引く必要がないために、製造時間
を大幅に短縮することができる。

【００２３】なお、第１から第５の実施形態においてシ
−ル樹脂９ａ、９ｂ、９ｃは基板１ｂ側に形成したが、
基板１ａの対応する部分に形成しても良い。また、基板
表面に絶縁膜を形成したが、絶縁膜なしでも良い。

【００２４】次に、本発明の液晶表示装置の実施形態に
ついて図１０を参照しながら説明する。図１０は第１の
実施形態に係る液晶パネルを用いた液晶表示装置の構成
を概略的に示すブロック図である。光源２１（メタルハ
ライドランプ）から出た光は、ＵＶ・ＩＲカットフィル
タ−１５を通過した後、ダイックロイックミラ−１６
ａ、１６ｂ、１６ｃにより、それぞれ青色、緑色、赤色
の３色に分離され、液晶パネル１７ａ、１７ｂ、１７ｃ
に入射する。その後、レンズ１８ａ、１８ｂ、１８ｃ及
びアパ−チャ−１９ａ、１９ｂ、１９ｃを経て、投射レ
ンズ系２０ａ、２０ｂ、２０ｃに入射する。また、図示
していないが、各液晶パネル１７ａ、１７ｂ、１７ｃに
は駆動回路が接続されている。ここで上記３枚の液晶パ
ネル１７ａ、１７ｂ、１７ｃはそれぞれ、第１の実施状
態に係るもので、上下基板を密着させるシ−ル樹脂が一
方の基板の周縁部に全周に亘り切れ目なく形成されてお
り、かつ前記樹脂と前記液晶は相分離した状態で、存在
している。この装置を用いて、画像を投射したところ、
気泡などのない均一で良好な表示が得られた。さらに上
記実施形態の２から５の構成を有するそれぞれの液晶パ
ネルを用いて液晶表示装置を形成した場合にも、同様に
良好な表示品位を得た。

【００２５】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。絶
縁膜１０ａ、１０ｂとして配向膜ＡＬ５４１７（日本合
成ゴム社製）を印刷し、８０℃で１分間加熱後、２２０
℃で３０分間加熱する。基板間のスペ−サ−５として直
径１３μｍの固着性のＳｉＯ₂（シンシ球ＡＢ−１３μ
ｍ：触媒化成工業（株）製）を用い、１４０℃で９０分
間放置し、基板１ａ上に固着させる。光硬化型樹脂を用
いたシ−ル樹脂中のスペ−サ−としては直径１３μｍの
ＳｉＯ₂粒（シンシ球Ｂ−１３μｍ：触媒化成工業
（株）製）を用い、シール樹脂材中に０．３ｗｔ％混合
する。シール樹脂には、紫外線硬化型樹脂を用いても良
い。液晶３としてはＥ−７（ＢＤＨ社製）を８０ｗｔ
％、光硬化型樹脂４としてポリエステルアクリレ−トを
１．８ｗｔ％と２−エチルヘキシルアクリレ−トを１８
ｗｔ％、光硬化開始剤としてダロキュア−１１７３（メ
ルク社製）を０．２ｗｔ％用いた混合物６を用いる。液
晶には、前記したものの他、Ｅ−８（ＢＤＨ社）やＺＬ
Ｉ４７９２（メルク社製）やＴＬ２０２（メルク社製）
などでも良い。光硬化型樹脂についても２−ヒドロキシ
エチルアクリレートや、トリメチロールプロパントリア
クリレートなどでも良い。また、光硬化型樹脂に限ら
ず、熱硬化型樹脂や熱可塑性樹脂などを用いて、熱を加
えて反応させても良い。光硬化開始剤についても、イル
ガキュア１８４（チバガイギー社製）やイルガキュア６
５１（チバガイギー社製）などでも良い。また、基板に
ついても、一方の基板に能動素子を設けたアクティブマ
トリクス基板を用いても良い。液晶パネルの上側に透明
フィルムを設置した後の、液晶パネルの下側より加える
圧力は、１ｋｇ／ｃｍ²に設定する。液晶パネルへの光
の照射量、時間は、それぞれ、５０ｍＷ／ｃｍ²、５分
間に設定する。第４、第５の実施形態において、ガイド
ライン部の封口用の紫外線硬化型樹脂を、ロックタイト
３５２Ａ（日本ロックタイト社製）とし、封口の際の光
の照射量、時間は、それぞれ、５５ｍＷ／ｃｍ²、９０
秒間に設定する。また、前記封口剤は光硬化性のものに
限らず、熱硬化性、あるいは、常温硬化型のものでも良
い。

【００２６】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、パネルへ
の押圧と、パネル内の樹脂を硬化させる光の照射が同一
工程であるため、両基板のずれや、気泡の混入を防止し
て、基板間の間隔を均一にすることができる。また、急
激な圧力変化を伴わないため、揮発性の高い材料でも、
組成を変化させることなく封入することができる。ま
た、液晶と樹脂の混合物のパネル内への封入を滴下によ
り行なうことにより、パネル内を高真空に引かなくても
液晶と樹脂の混合物を充填できるので、複雑な真空装置
を用いる必要がなく、従来の真空注入法に比べて大幅に
製造時間を短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態における液晶パネルの構造を
模式的に示す断面図

【図２】（ａ）本発明の第１の実施形態における液晶パ
ネルの製造方法を説明する分割斜視図（ｂ）本発明の第１の実施形態における液晶パネルの構
造を示す模式図

【図３】本発明の実施形態における液晶パネルの製造方
法を示す模式図

【図４】（ａ）本発明の第２の実施形態における液晶パ
ネルの製造方法を示す分割斜視図（ｂ）本発明の第２の実施形態における液晶パネルの構
造を示す模式図

【図５】（ａ）本発明の第３の実施形態における液晶パ
ネルの製造方法を示す分割斜視図（ｂ）本発明の第３の実施形態における液晶パネルの構
造を示す模式図

【図６】（ａ）本発明の第４の実施形態における液晶パ
ネルの製造方法を示す分割斜視図（ｂ）本発明の第４の実施形態における液晶パネルの構
造を示す模式図

【図７】本発明の第４の実施形態における液晶パネルの
構造を示す模式図

【図８】（ａ）本発明の第５の実施形態における液晶パ
ネルの製造方法を示す分割斜視図（ｂ）本発明の第５の実施形態における液晶パネルの構
造を示す模式図

【図９】本発明の第５の実施形態における液晶パネルの
構造を示す模式図

【図１０】本発明の液晶表示装置の実施形態における構
成を概略的に示すブロック図

【図１１】（ａ）従来の高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ）
パネルの光散乱状態を示す模式図（ｂ）従来の高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ）パネルの光
透過状態を示す模式図

【符号の説明】

１ａ，１ｂガラス基板２ａ，２ｂ電極３液晶小滴４光硬化型樹脂５スぺ−サ− ６液晶と樹脂の混合物７位置合わせマ−ク８表示領域９ａ，９ｂ，９ｃシ−ル樹脂９ｄガイドライン１０ａ，１０ｂ絶縁膜１１液晶パネル１２透明フィルム１３ランプ１４開口部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上下の基板に挟持された、液晶あるいは
液晶と樹脂の混合物とシール樹脂のうち混合物中の樹脂
とシール樹脂を硬化させる光照射あるいは加熱と、上下
の基板の間隔を均一にする押圧とが同一工程で行われる
ことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項２】上下の基板のうち、いずれか一方の基板
上に、表示領域の外周を囲み、全周に亘り切れ目の無い
シール樹脂を形成する工程と、基板上に液晶あるいは液
晶と樹脂の混合物を、表示領域における上下基板間に封
入し得る限度量以上に滴下する工程と、表示領域内に収
まり切らない余分な前記液晶あるいは前記液晶と樹脂の
混合物を表示領域外に排出させる、上下の基板の貼り合
わせ工程とを備えたことを特徴とする請求項１記載の液
晶パネルの製造方法。
【請求項３】上下の基板のうち、いずれか一方の基板
上に、表示領域の外周を囲み、一部に切れ目のあるシー
ル樹脂を形成する工程と、基板上に液晶あるいは液晶と
樹脂の混合物を、表示領域における上下基板間に封入し
得る限度量以上に滴下する工程と、表示領域内に収まり
切らない余分な前記液晶あるいは前記液晶と樹脂の混合
物を、前記シール樹脂の切れ目を通して表示領域外に排
出させる上下の基板の貼り合わせ工程とを備えたことを
特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項４】上下の基板のうち、いずれか一方の基板
上に、表示領域の外周を囲み、一部に切れ目のあるシー
ル樹脂を形成する工程と、この一部に切れ目のあるシー
ル樹脂の外側に、このシール樹脂を囲み、全周に亘り切
れ目の無いシール樹脂を形成する工程と、基板上に液晶
あるいは液晶と樹脂の混合物を、表示領域における上下
基板間に封入し得る限度量以上に滴下する工程と、表示
領域内に収まり切らない余分な前記液晶あるいは前記液
晶と樹脂の混合物を、前記シール樹脂の切れ目を通して
表示領域外に排出させる上下の基板の貼り合わせ工程と
を備えたことを特徴とする請求項１記載の液晶パネルの
製造方法。
【請求項５】上下の基板のうち、いずれか一方の基板
上に、表示領域の外側を囲み、開口部を設けたガイドラ
インを備え、この開口部を除き全周に亘り切れ目の無い
シール樹脂を形成する工程と、基板上に液晶あるいは液
晶と樹脂の混合物を表示領域内における上下基板間に封
入し得る限度量以上に滴下する工程と、表示領域内に収
まり切らない余分な前記液晶あるいは前記液晶と樹脂の
混合物をガイドラインの開口部を通して、表示領域外に
排出させる上下の基板の貼り合わせ工程とを備えたこと
を特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項６】請求項１記載の製造方法によって得られ
た、光照射工程あるいは加熱工程により液晶と樹脂の混
合物中の樹脂とシール樹脂とが硬化し、液晶と樹脂とが
相分離した状態で存在していることを特徴とする液晶パ
ネル
【請求項７】請求項２記載の製造方法によって得られ
た、上下基板によって挟持されるシール樹脂が、表示領
域の外周を囲み、全周に亘り切れ目が無いことを特徴と
する液晶パネル。
【請求項８】請求項３記載の製造方法によって得られ
た、上下基板によって挟持されるシール樹脂が、表示領
域の外周を囲み、一部に切れ目があることを特徴とする
液晶パネル。
【請求項９】請求項４記載の製造方法によって得られ
た、上下基板によって挟持されるシール樹脂が、表示領
域の外周を囲み、一部に切れ目があるものと、このシー
ル樹脂を囲む、全周に亘り切れ目の無いものとであるこ
とをことを特徴とする液晶パネル。
【請求項１０】請求項５記載の製造方法によって得ら
れた、上下基板によって挟持されるシール樹脂が、開口
部を設けたガイドラインを備え、この開口部を除き全周
に亘り切れ目の無いことを特徴とする液晶パネル。
【請求項１１】液晶パネルと、この液晶パネルに光を照
射する光照射手段と、前記液晶パネルに電気信号を印加
する駆動回路と、前記液晶パネルから出力される光のパ
タ−ンを表示する表示手段とを備えた液晶表示装置にお
いて、前記液晶パネルが請求項６、７、８、９または１
０記載のものであることを特徴とする液晶表示装置。