JPH09257460A - 厚鋼板の形状測定方法 - Google Patents
厚鋼板の形状測定方法Info
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- JPH09257460A JPH09257460A JP8088740A JP8874096A JPH09257460A JP H09257460 A JPH09257460 A JP H09257460A JP 8088740 A JP8088740 A JP 8088740A JP 8874096 A JP8874096 A JP 8874096A JP H09257460 A JPH09257460 A JP H09257460A
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- Japan
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- steel plate
- edge position
- thick steel
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- position detector
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 剪断後の曲りや段付きの生じた厚鋼板の形状
を簡便かつ精度良く自動測定することができる手段の提
供。 【解決手段】 厚鋼板の形状を搬送ローラーテーブル上
で測定する際に、搬送ローラーテーブルのドライブサイ
ドに間隔配置した少なくとも３台以上のエッジ位置検出
器により厚鋼板のエッジ位置を測定し、その測定値から
鋼板両端を基準とした曲り量を求め、さらにワークサイ
ドに設置したエッジ位置検出器と前記ドライブサイドの
エッジ位置検出器により鋼板長辺方向に連続してエッジ
位置を測定し、この測定値と先に求めた前記３点以上の
曲り量とから厚鋼板の全長に渡る形状を算出する。
を簡便かつ精度良く自動測定することができる手段の提
供。 【解決手段】 厚鋼板の形状を搬送ローラーテーブル上
で測定する際に、搬送ローラーテーブルのドライブサイ
ドに間隔配置した少なくとも３台以上のエッジ位置検出
器により厚鋼板のエッジ位置を測定し、その測定値から
鋼板両端を基準とした曲り量を求め、さらにワークサイ
ドに設置したエッジ位置検出器と前記ドライブサイドの
エッジ位置検出器により鋼板長辺方向に連続してエッジ
位置を測定し、この測定値と先に求めた前記３点以上の
曲り量とから厚鋼板の全長に渡る形状を算出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、厚鋼板の長辺方
向の形状を測定する技術に係り、特に剪断後の曲りや段
付きを含んだ厚鋼板の形状を搬送ローラーテーブル上で
自動的に測定することが可能な方法に関する。
向の形状を測定する技術に係り、特に剪断後の曲りや段
付きを含んだ厚鋼板の形状を搬送ローラーテーブル上で
自動的に測定することが可能な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】厚鋼板の熱間圧延ラインでは、鋼材の左
右の板厚差や硬度差が、また剪断ラインでは剪断機自体
の精度不良や動作不良（剪断能力の低下）がそれぞれ原
因して、横曲りや断付き（０．５〜３ｍｍ程度）等の成
品不良が発生する。図５はその厚鋼板の曲りの概念を示
す説明図で、長辺方向に曲り量Ｚが発生した厚鋼板の形
状を示す。図６は段付きの概念を示す説明図で、鋼板の
幅方向に断付きが発生した厚鋼板の形状を示す。
右の板厚差や硬度差が、また剪断ラインでは剪断機自体
の精度不良や動作不良（剪断能力の低下）がそれぞれ原
因して、横曲りや断付き（０．５〜３ｍｍ程度）等の成
品不良が発生する。図５はその厚鋼板の曲りの概念を示
す説明図で、長辺方向に曲り量Ｚが発生した厚鋼板の形
状を示す。図６は段付きの概念を示す説明図で、鋼板の
幅方向に断付きが発生した厚鋼板の形状を示す。
【０００３】従来、剪断後の厚鋼板の曲りは、数人のオ
ペレーターにより厚鋼板の長辺の両端に水糸を張り、そ
の水糸と厚鋼板のエッジとの間隔を測定する方法で測定
が行われ、断付きはオペレーターの目視検査による方法
に頼っていた。
ペレーターにより厚鋼板の長辺の両端に水糸を張り、そ
の水糸と厚鋼板のエッジとの間隔を測定する方法で測定
が行われ、断付きはオペレーターの目視検査による方法
に頼っていた。
【０００４】しかし、これらの方法は、オフラインで行
わなければならず、極めて非能率的であり、また、測定
作業、検査作業の安全性の面でも好ましくなかった。
わなければならず、極めて非能率的であり、また、測定
作業、検査作業の安全性の面でも好ましくなかった。
【０００５】そこで、熱間圧延ラインで発生する横曲り
を自動的に測定するため、例えば３台の幅計測機器を所
定の間隔に配置し、最先端点と次点を結ぶ直線と最後端
点とのずれを算出し、このずれを一定距離鋼板が進む毎
に求め、最終的に多項式として曲り量を求める方法が提
案されている（日本鉄鋼協会、鉄と鋼、第１６号９８
頁、１９８６）。この方法では、鋼板の全長にわたりｎ
回測定することにより最大（ｎー２）次の多項式で表す
ことができる。この方法によれば、熱間圧延ラインでは
鋼板のエッジの曲りは極めて緩やかであるため通常は６
次の多項式で曲りを十分に表現することができる。
を自動的に測定するため、例えば３台の幅計測機器を所
定の間隔に配置し、最先端点と次点を結ぶ直線と最後端
点とのずれを算出し、このずれを一定距離鋼板が進む毎
に求め、最終的に多項式として曲り量を求める方法が提
案されている（日本鉄鋼協会、鉄と鋼、第１６号９８
頁、１９８６）。この方法では、鋼板の全長にわたりｎ
回測定することにより最大（ｎー２）次の多項式で表す
ことができる。この方法によれば、熱間圧延ラインでは
鋼板のエッジの曲りは極めて緩やかであるため通常は６
次の多項式で曲りを十分に表現することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、図６に示すよ
うな段付きの存在する厚鋼板の場合は、図７に１ｍｍの
段付きが存在する厚鋼板の曲りと段付き位置の関係を例
示したごとく、１ｍｍの段付きが存在する形状の厚鋼板
の場合では、近似曲線の誤差を発生させる上、段付きを
表現することができない。つまり、前記多項式では連続
の値のために段付きを表現することは不可能である。
うな段付きの存在する厚鋼板の場合は、図７に１ｍｍの
段付きが存在する厚鋼板の曲りと段付き位置の関係を例
示したごとく、１ｍｍの段付きが存在する形状の厚鋼板
の場合では、近似曲線の誤差を発生させる上、段付きを
表現することができない。つまり、前記多項式では連続
の値のために段付きを表現することは不可能である。
【０００７】この発明は、このような問題点を解決する
ためになされたもので、曲りや段付きの存在する厚鋼板
の形状を搬送ライン上で自動的に精度よく測定すること
が可能な厚鋼板の形状測定方法を提案しようとするもの
である。
ためになされたもので、曲りや段付きの存在する厚鋼板
の形状を搬送ライン上で自動的に精度よく測定すること
が可能な厚鋼板の形状測定方法を提案しようとするもの
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明に係る厚鋼板の
形状測定方法は、厚鋼板の形状を搬送ローラテーブル上
で測定する方法において、搬送ローラーテーブルのドラ
イブサイドに設置した少なくとも３台以上のエッジ位置
検出器により厚鋼板のエッジ位置を測定し、その測定値
から鋼板両端を基準とした曲り量を求め、さらに前記エ
ッジ位置検出器の１台と搬送ローラーテーブルのワーク
サイドに設置した１台のエッジ位置検出器を用い、鋼板
長辺方向に短く一定間隔毎に連続して厚鋼板のエッジ位
置を測定し、この測定値と先に求めた少なくとも３点以
上の曲り量とから厚鋼板の全長にわたる形状を算出する
方法を要旨とするものである。
形状測定方法は、厚鋼板の形状を搬送ローラテーブル上
で測定する方法において、搬送ローラーテーブルのドラ
イブサイドに設置した少なくとも３台以上のエッジ位置
検出器により厚鋼板のエッジ位置を測定し、その測定値
から鋼板両端を基準とした曲り量を求め、さらに前記エ
ッジ位置検出器の１台と搬送ローラーテーブルのワーク
サイドに設置した１台のエッジ位置検出器を用い、鋼板
長辺方向に短く一定間隔毎に連続して厚鋼板のエッジ位
置を測定し、この測定値と先に求めた少なくとも３点以
上の曲り量とから厚鋼板の全長にわたる形状を算出する
方法を要旨とするものである。
【０００９】この発明において、搬送ローラーテーブル
のドライブサイドに間隔設置するエッジ位置検出器の個
数を少なくとも３台以上と限定したのは、２台以下の場
合は搬送時の斜行や蛇行の影響で曲りを正確に求めるこ
とができないためである。
のドライブサイドに間隔設置するエッジ位置検出器の個
数を少なくとも３台以上と限定したのは、２台以下の場
合は搬送時の斜行や蛇行の影響で曲りを正確に求めるこ
とができないためである。
【００１０】また、この発明において、搬送ローラーテ
ーブルのワークサイドに設置するエッジ位置検出器は、
板幅測定のために設けるもので、設置個数は通常１台で
よく、位置的には搬送ローラーテーブルのドライブサイ
ドに設置されているいずれかのエッジ位置検出器と相対
向する位置に配置する。
ーブルのワークサイドに設置するエッジ位置検出器は、
板幅測定のために設けるもので、設置個数は通常１台で
よく、位置的には搬送ローラーテーブルのドライブサイ
ドに設置されているいずれかのエッジ位置検出器と相対
向する位置に配置する。
【００１１】この発明では、搬送ローラーテーブルのド
ライブサイドに設置したエッジ位置検出器により所定の
タイミングでエッジ位置を測定し、各測定値から鋼板の
曲りを算出し、次いでドライブサイドの厚鋼板の最先端
側に位置するエッジ位置検出器とワークサイドのエッジ
位置検出器により、短い間隔で測定したエッジ位置から
段付きを含む鋼板形状を求める。
ライブサイドに設置したエッジ位置検出器により所定の
タイミングでエッジ位置を測定し、各測定値から鋼板の
曲りを算出し、次いでドライブサイドの厚鋼板の最先端
側に位置するエッジ位置検出器とワークサイドのエッジ
位置検出器により、短い間隔で測定したエッジ位置から
段付きを含む鋼板形状を求める。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１はこの発明方法を実施するた
めの装置構成例を示す概略図で、１は搬送ローラーテー
ブル、２は厚鋼板、３ａ〜３ｂは搬送ローラーテーブル
のドライブサイドに設置したエッジ位置検出器で、３ａ
はＮｏ．１エッジ位置検出器、３ｂはＮｏ．２エッジ位
置検出器、３ｃはＮｏ．３エッジ位置検出器、３ｄは搬
送ローラーテーブルのワークサイドに設置したＮｏ．４
エッジ位置検出器、４は厚鋼板２の移動量を測定するた
めの速度計である。
めの装置構成例を示す概略図で、１は搬送ローラーテー
ブル、２は厚鋼板、３ａ〜３ｂは搬送ローラーテーブル
のドライブサイドに設置したエッジ位置検出器で、３ａ
はＮｏ．１エッジ位置検出器、３ｂはＮｏ．２エッジ位
置検出器、３ｃはＮｏ．３エッジ位置検出器、３ｄは搬
送ローラーテーブルのワークサイドに設置したＮｏ．４
エッジ位置検出器、４は厚鋼板２の移動量を測定するた
めの速度計である。
【００１３】上記装置により厚鋼板２の形状測定を行う
場合は、まず、搬送ローラーテーブル１に搬送されてき
た厚鋼板２の先端がＮｏ．１エッジ位置検出器に位置し
た時点で、ドライブサイドの３個のＮｏ．１エッジ位置
検出器３ａ、Ｎｏ．２エッジ位置検出器３ｂ、Ｎｏ．３
エッジ位置検出器３ｃにてエッジ位置を測定し、その測
定値をそれぞれＹｏ（ｘ１）、Ｙｏ（ｘ２）、Ｙｏ（ｘ
３）とする。
場合は、まず、搬送ローラーテーブル１に搬送されてき
た厚鋼板２の先端がＮｏ．１エッジ位置検出器に位置し
た時点で、ドライブサイドの３個のＮｏ．１エッジ位置
検出器３ａ、Ｎｏ．２エッジ位置検出器３ｂ、Ｎｏ．３
エッジ位置検出器３ｃにてエッジ位置を測定し、その測
定値をそれぞれＹｏ（ｘ１）、Ｙｏ（ｘ２）、Ｙｏ（ｘ
３）とする。
【００１４】次に、上記測定値Ｙｏ（ｘ１）、Ｙｏ（ｘ
２）、Ｙｏ（ｘ３）から、鋼板両端を基準とした各部の
ドライブサイドの曲り量Ｚｏ（ｘ１）、Ｚｏ（ｘ２）、
Ｚｏ（ｘ３）は下記（１）式〜（３）式により求まる。
２）、Ｙｏ（ｘ３）から、鋼板両端を基準とした各部の
ドライブサイドの曲り量Ｚｏ（ｘ１）、Ｚｏ（ｘ２）、
Ｚｏ（ｘ３）は下記（１）式〜（３）式により求まる。
【００１５】 Ｚｏ（ｘ１）＝０ …（１）式 Ｚｏ（ｘ２）＝Ｙｏ（ｘ２）ー｛Ｙｏ（ｘ３）ーＹｏ（ｘ１）｝／２ ーＹｏ（ｘ１） …（２）式 Ｚｏ（ｘ３）＝０ …（３）式 Ｚｏ（ｘ１）：Ｎｏ．１エッジ位置検出器３ａの部位の
曲り量 Ｚｏ（ｘ２）：Ｎｏ．２エッジ位置検出器３ａの部位の
曲り量 Ｚｏ（ｘ３）：Ｎｏ．３エッジ位置検出器３ａの部位の
曲り量 ｘ１：鋼板先端からＮｏ．１エッジ位置検出器３ａまで
の距離 ｘ２：鋼板先端からＮｏ．２エッジ位置検出器３ｂまで
の距離 ｘ３：鋼板先端からＮｏ．３エッジ位置検出器３ｃまで
の距離 Ｙｏ：エッジ位置
曲り量 Ｚｏ（ｘ２）：Ｎｏ．２エッジ位置検出器３ａの部位の
曲り量 Ｚｏ（ｘ３）：Ｎｏ．３エッジ位置検出器３ａの部位の
曲り量 ｘ１：鋼板先端からＮｏ．１エッジ位置検出器３ａまで
の距離 ｘ２：鋼板先端からＮｏ．２エッジ位置検出器３ｂまで
の距離 ｘ３：鋼板先端からＮｏ．３エッジ位置検出器３ｃまで
の距離 Ｙｏ：エッジ位置
【００１６】そして、鋼板両端を基準とした各部のドラ
イブサイドの曲り量Ｚｏ（ｘ１）、Ｚｏ（ｘ２）、Ｚｏ
（ｘ３）が求まると、厚鋼板が一定間隔（例えば１０ｍ
ｍ）移動する毎にＮｏ．１エッジ位置検出器３ａおよび
Ｎｏ．４エッジ位置検出器３ｄ（ワークサイド）により
連続して厚鋼板のエッジ位置測定を繰返し、この測定値
と先に求めたＮｏ．１エッジ位置検出器３ａ、Ｎｏ．２
エッジ位置検出器３ｂおよびＮｏ．３エッジ位置検出器
３ｃの各部位における曲り量とから厚鋼板の全長にわた
る形状を算出する。
イブサイドの曲り量Ｚｏ（ｘ１）、Ｚｏ（ｘ２）、Ｚｏ
（ｘ３）が求まると、厚鋼板が一定間隔（例えば１０ｍ
ｍ）移動する毎にＮｏ．１エッジ位置検出器３ａおよび
Ｎｏ．４エッジ位置検出器３ｄ（ワークサイド）により
連続して厚鋼板のエッジ位置測定を繰返し、この測定値
と先に求めたＮｏ．１エッジ位置検出器３ａ、Ｎｏ．２
エッジ位置検出器３ｂおよびＮｏ．３エッジ位置検出器
３ｃの各部位における曲り量とから厚鋼板の全長にわた
る形状を算出する。
【００１７】なお、長尺の厚鋼板の形状測定や測定精度
向上をはかるためにエッジ検出器をｎ台に増やした場
合、各曲り量は下記（４）〜（６）式のように表すこと
ができる。
向上をはかるためにエッジ検出器をｎ台に増やした場
合、各曲り量は下記（４）〜（６）式のように表すこと
ができる。
【００１８】 Ｚｏ（ｘ１）＝０ …（４）式 Ｚｏ（ｘｉ）＝Ｙｏ（ｘｉ）ー｛Ｙｏ（ｘｎ）ーＹ（ｘ１）｝ （ｘｉーｘ１）／（ｘｎーｘ１）ーＹ（ｘ１） …（５）式 Ｚｏ（ｘｎ）＝０ …（６）式
【００１９】また、搬送中の厚鋼板の斜行および回転に
よる傾き変化に対する補正は、以下の方法により行うこ
とができる。鋼板先端からｘ（ｍ）の位置のエッジ位置
Ｙｄ（ｘ）および幅値Ｗｍ（ｘ）とすれば、各部のドラ
イブサイドの曲り量Ｚｄ（ｘ）、ワークサイドの曲り量
Ｚｗ（ｘ）は、それぞれ下記（７）式、（８）式により
傾き補正を行って求める。
よる傾き変化に対する補正は、以下の方法により行うこ
とができる。鋼板先端からｘ（ｍ）の位置のエッジ位置
Ｙｄ（ｘ）および幅値Ｗｍ（ｘ）とすれば、各部のドラ
イブサイドの曲り量Ｚｄ（ｘ）、ワークサイドの曲り量
Ｚｗ（ｘ）は、それぞれ下記（７）式、（８）式により
傾き補正を行って求める。
【００２０】ただし、ワークサイドに設置したエッジ位
置検出器３ｄの出力をＹｗ（ｘ）、このエッジ位置検出
器３ｄと相対向するドライブサイドのＮｏ．１エッジ位
置検出器３ａとの間隔をｗとすれば、鋼板先端からｘ
（ｍ）の位置の幅値Ｗｍ（ｘ）は（９）式により求め、
（１０）式により傾き補正を行う。
置検出器３ｄの出力をＹｗ（ｘ）、このエッジ位置検出
器３ｄと相対向するドライブサイドのＮｏ．１エッジ位
置検出器３ａとの間隔をｗとすれば、鋼板先端からｘ
（ｍ）の位置の幅値Ｗｍ（ｘ）は（９）式により求め、
（１０）式により傾き補正を行う。
【００２１】
【００２２】
【００２３】
【００２４】
【００２５】
【００２６】
【実施例】図１に示す装置構成において、搬送ローラー
テーブル１のドライブサイドに各エッジ位置検出器３ａ
〜３ｂを２ｍの間隔に設置し、Ｎｏ．１エッジ位置検出
器３ａと相対向するワークサイドのＮｏ．４エッジ位置
検出器３ｄの間隔ｗを９００ｍｍに設定し、図２ａに示
す形状の供試材を用いて段付き形状の測定を行った結果
を図３および表１に示す。また、図２ｂに示す形状の供
試材を用いて曲りの形状測定を行った結果を図４および
表２に示す。図２ａ、ｂおよび表１、表２中のＬ、
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３は長さ、Ｗは幅を、また表１、表２中
のｔは厚さを、それぞれ表す。
テーブル１のドライブサイドに各エッジ位置検出器３ａ
〜３ｂを２ｍの間隔に設置し、Ｎｏ．１エッジ位置検出
器３ａと相対向するワークサイドのＮｏ．４エッジ位置
検出器３ｄの間隔ｗを９００ｍｍに設定し、図２ａに示
す形状の供試材を用いて段付き形状の測定を行った結果
を図３および表１に示す。また、図２ｂに示す形状の供
試材を用いて曲りの形状測定を行った結果を図４および
表２に示す。図２ａ、ｂおよび表１、表２中のＬ、
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３は長さ、Ｗは幅を、また表１、表２中
のｔは厚さを、それぞれ表す。
【００２７】なお、供試材（厚鋼板２）の移動量を測定
するためにＮｏ．１エッジ位置検出器３ａとＮｏ．４エ
ッジ位置検出器３ｄ間に設置する速度計４にはレーザー
ドップラー速度計を用いた。供試材（厚鋼板２）の移動
量を測定する方法としては、パルスジェネレーター（Ｐ
ＬＧ）でも問題ないが、搬送時のスリップで位置精度が
低下するのを防ぐために、レーザードップラー速度計が
好適である。
するためにＮｏ．１エッジ位置検出器３ａとＮｏ．４エ
ッジ位置検出器３ｄ間に設置する速度計４にはレーザー
ドップラー速度計を用いた。供試材（厚鋼板２）の移動
量を測定する方法としては、パルスジェネレーター（Ｐ
ＬＧ）でも問題ないが、搬送時のスリップで位置精度が
低下するのを防ぐために、レーザードップラー速度計が
好適である。
【００２８】本実施例では、搬送中の供試材の斜行およ
び回転による傾き変化に対する補正は直線近似とした。
び回転による傾き変化に対する補正は直線近似とした。
【００２９】図３および表１の結果より、この発明方法
によれば高精度で鋼板の段付き部を検出できることがわ
かる。因みに、従来法では段付部測定は不可である。ま
た、従来法では、鋼板の曲りに対する形状測定誤差は±
０．７ｍｍであったのに対し、この発明法では図４およ
び表２の結果より、鋼板の曲りに対しても精度良く形状
を測定できることがわかる。
によれば高精度で鋼板の段付き部を検出できることがわ
かる。因みに、従来法では段付部測定は不可である。ま
た、従来法では、鋼板の曲りに対する形状測定誤差は±
０．７ｍｍであったのに対し、この発明法では図４およ
び表２の結果より、鋼板の曲りに対しても精度良く形状
を測定できることがわかる。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】
【発明の効果】以上説明したごとく、この発明方法は、
搬送ローラーテーブルのドライブサイドに設置した複数
のエッジ位置検出器により所定のタイミングでエッジ位
置を測定し、各測定値から鋼板の曲りを算出し、次いで
ドライブサイドの厚鋼板の最先端側に位置するエッジ位
置検出器とワークサイドのエッジ位置検出器により、短
い間隔で測定したエッジ位置から段付きを含む鋼板形状
を求める方法であるから、段付き、曲りを含む厚鋼板の
形状を簡便かつ精度よく測定することができるという優
れた効果が得られ、成品の検査ラインにおいては自動測
定による能率向上がはかられる。
搬送ローラーテーブルのドライブサイドに設置した複数
のエッジ位置検出器により所定のタイミングでエッジ位
置を測定し、各測定値から鋼板の曲りを算出し、次いで
ドライブサイドの厚鋼板の最先端側に位置するエッジ位
置検出器とワークサイドのエッジ位置検出器により、短
い間隔で測定したエッジ位置から段付きを含む鋼板形状
を求める方法であるから、段付き、曲りを含む厚鋼板の
形状を簡便かつ精度よく測定することができるという優
れた効果が得られ、成品の検査ラインにおいては自動測
定による能率向上がはかられる。
【図１】この発明方法を実施するための装置構成例を示
す概略図である。
す概略図である。
【図２】この発明の実施例における供試材を示す断面図
で、（ａ）は段付を有する供試材、（ｂ）は曲りを有す
る供試材である。
で、（ａ）は段付を有する供試材、（ｂ）は曲りを有す
る供試材である。
【図３】図２ａに示す形状の供試材を用いて段付き形状
の測定を行った結果を示す図である。
の測定を行った結果を示す図である。
【図４】図２ｂに示す形状の供試材を用いて曲りの形状
測定を行った結果を示す図である。
測定を行った結果を示す図である。
【図５】厚鋼板の横曲りの概念を示す説明図で、長辺方
向に曲り量Ｚが発生した厚鋼板の平面形状を示す図であ
る。
向に曲り量Ｚが発生した厚鋼板の平面形状を示す図であ
る。
【図６】段付きの概念を示す説明図で、鋼板の幅方向に
断付きが発生した厚鋼板の平面形状を示す図である。
断付きが発生した厚鋼板の平面形状を示す図である。
【図７】１ｍｍの段付きが存在する厚鋼板の曲りと段付
き位置の関係を例示した図である。
き位置の関係を例示した図である。
１ 搬送ローラーテーブル ２ 厚鋼板 ３ａ Ｎｏ．１エッジ位置検出器 ３ｂ Ｎｏ．２エッジ位置検出器 ３ｃ Ｎｏ．３エッジ位置検出器 ３ｄ Ｎｏ．４エッジ位置検出器 ４ 速度計
Claims (1)
- 【請求項１】 厚鋼板の形状を搬送ローラーテーブル上
で測定する方法において、搬送ローラーテーブルのドラ
イブサイドに設置した少なくとも３台以上のエッジ位置
検出器により厚鋼板のエッジ位置を測定し、その測定値
から鋼板両端を基準とした曲り量を求め、さらに前記エ
ッジ位置検出器の１台と搬送ローラーテーブルのワーク
サイドに設置した１台のエッジ位置検出器を用い、鋼板
長辺方向に短く一定間隔毎に連続して厚鋼板のエッジ位
置を測定し、この測定値と先に求めた少なくとも３点以
上の曲り量とから厚鋼板の全長にわたる形状を算出する
ことを特徴とする厚鋼板の形状測定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8088740A JPH09257460A (ja) | 1996-03-18 | 1996-03-18 | 厚鋼板の形状測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8088740A JPH09257460A (ja) | 1996-03-18 | 1996-03-18 | 厚鋼板の形状測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09257460A true JPH09257460A (ja) | 1997-10-03 |
Family
ID=13951325
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8088740A Pending JPH09257460A (ja) | 1996-03-18 | 1996-03-18 | 厚鋼板の形状測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09257460A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103008363A (zh) * | 2012-10-22 | 2013-04-03 | 河北省首钢迁安钢铁有限责任公司 | 热轧轧件镰刀弯板型的量化分析方法 |
-
1996
- 1996-03-18 JP JP8088740A patent/JPH09257460A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103008363A (zh) * | 2012-10-22 | 2013-04-03 | 河北省首钢迁安钢铁有限责任公司 | 热轧轧件镰刀弯板型的量化分析方法 |
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