JPH0924325A - 円筒状基材の分離排出把持装置及び方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複数の感光体ドラムに塗布液を連続塗布した
のち、分離排出する際に、感光体ドラムに傷や変形を与
えずに確実に把持分離させ、安定した排出収納を行う。 【構成】 円筒状基材１の筒軸を合わせて積み重ねられ
た円筒状基材１の外周面上に、垂直塗布装置により塗布
液を連続的に塗布、乾燥した後、前記塗布済円筒状基材
１の内面を把持しながら分離排出を行う分離排出把持装
置において、前記把持装置は円筒状基材１の内面と把持
装置の外方が接触する把持子６３，６４を有し、把持子
６３，６４には突出方向に付勢されたピン部６３１Ｂを
設けた分離排出把持装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、垂直方向に縦列して搬
送される複数の円筒状基材に連続して感光膜塗布液を塗
布し、乾燥したのち、順次該円筒状基材を分離、排出す
る連続塗布装置に関し、特に、電子写真用感光体の円筒
状基材における塗布乾燥後の分離排出把持装置及び方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】エンドレスに形成された連続面を有する
円筒状基材の外面上への薄膜で均一な塗布液の塗布に関
連してスプレー塗布法、浸漬塗布法、ブレード塗布法、
ロール塗布法等の種々の方法が検討されている。特に電
子写真感光体ドラムのような薄膜で均一な感光膜の塗布
については生産性の優れた塗布装置を開発すべく検討さ
れている。しかしながら、従来のエンドレスに形成され
た連続面を有する円筒状基材への塗布装置及び塗布方法
においては、均一な塗膜が得られなかったり、生産性が
悪い等の短所があった。

【０００３】スプレー塗布法では、スプレーガンより噴
出した塗布液滴が該エンドレスに形成された連続面を有
する円筒状基材の外周面上に到達するまでに溶媒が蒸発
するために塗布液滴の固形分濃度が上昇してしまい、そ
れにともない塗布液滴の粘度上昇が起って液滴が面に到
達したとき、液滴が面上を充分に広がらないために、或
いは乾燥固化してしまった粒子が表面に付着するため
に、塗布表面の平滑性の良いものがえられない。また、
該連続面を有する円筒状基材への液滴の到達率が１００
％でなく塗布液のロスがあったり、部分的にも不均一で
あるため、膜厚コントロールが非常に困難である。更
に、高分子溶液等では糸引きを起こす事があるため、使
用する溶媒及び樹脂に制限がある。

【０００４】ブレード塗布法、ロール塗布法は例えば円
筒状基材の長さ方向にブレード若しくはロールを配置
し、該円筒状基材を回転させて塗布を行い円筒状基材を
１回転させたのち、ブレード若しくはロールを後退させ
るものである。しかしながらブレード若しくはロールを
後退させる際、塗布液の粘性により、塗布膜厚の一部に
他の部分より厚い部分が生じ、均一な塗膜が得られない
欠点がある。

【０００５】浸漬塗布法は、上記におけるような塗布液
表面の平滑性、塗布膜の均一性の悪い点は改良される。

【０００６】しかし、塗布膜厚の制御が塗布液物性例え
ば粘度、表面張力、密度、温度等と塗布速度に支配さ
れ、塗布液物性の調整が非常に重要となる。また塗布速
度も低いし、塗布液槽を満たすためにはある一定量以上
の液量が必要である。さらに重層する場合、下層成分が
溶け出し塗布液槽が汚染されやすい等の欠点がある。

【０００７】そこで特開昭５８−１８９０６１号公報に
記載の如く円形量規制型塗布装置（この中にはスライド
ホッパー型塗布装置が含まれる）が開発された。このス
ライドホッパー型塗布装置はエンドレスに形成された連
続周面を有する円筒状基材を連続的にその長手方向に移
動させながら、その周囲を環状に取り囲み、円筒状基材
の外周面に対して塗布液を塗布するものであって、さら
にこの塗布装置は環状の塗布液溜まり室と、この塗布液
溜まり室内の一部に対して外部から塗布液を供給する供
給口と、前記塗布液溜まり室の内方に開口する塗布液分
配スリットとを有し、このスリットから流出した塗布液
を斜め下方に傾斜する塗布液スライド面上に流下させ、
塗布液スライド面の下端のホッパー塗布面と円筒状基材
との僅かな間隙部分にビードを形成し、円筒状基材の移
動に伴ってその外周面に塗布するものである。このスラ
イドホッパー型塗布装置を用いることにより、少ない液
量で塗布でき、塗布液が汚染されず、生産性の高い、膜
厚制御の容易な塗布液の塗布が可能となった。

【０００８】感光体の円筒形基材の基体ドラムを連続状
態で塗布、乾燥する場合、該基体ドラムがその端面をつ
き合わせて個別に載み重ねられている状態で、その表面
に塗布を行い乾燥まで行うと、重ねられた基体ドラム
が、乾燥塗布膜により連結された状態となり、容易に分
離できない。

【０００９】即ち、塗布直後に該基体ドラムを分離する
手段もあるが、このような手段を用いることは塗布液が
即乾性の場合及び早く塗布膜の流下を停止させる（以
下、セットと呼ぶ）為に乾燥器を通したい場合には不適
当である。

【００１０】また、スペーサーを介して基体ドラムを載
み重ねた方式にて塗布、分離を行う技術が、特開昭６１
−１２０６６２号、同６１−１２０６６３号、同６１−
１２０６６４号、各公報に示されているが、分離手段で
振動を発生させると連続塗布を行っている下方基体ドラ
ムを介して振動が伝わり塗布時の塗布膜偏差が増大す
る。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】このように、感光剤塗
布液塗布直後の基体ドラムは塗布液が流下するため、均
一に塗られた塗布膜はすぐに乾燥工程に入れ塗布膜をセ
ットする方が圧倒的に良い。

【００１２】しかし、塗布膜により基体ドラムが連結さ
れてしまった場合、基体ドラム進行方向に隣接する他の
基体ドラムより、速い速度で引離す手段を用いるとその
隣接する下の基体ドラムまで引き上げてしまうような欠
点があった。

【００１３】また、被分離基体ドラムに振動を与えた
り、チャックで該基体ドラムを掴んで軸方向を変えたり
する方法では、下方で塗布中の塗布膜厚に偏差を与えた
り、振動で基体ドラムがずれたり倒れたりして、安定し
た生産を行うことが難しい。

【００１４】塗布直後に乾燥器を用いて塗布膜を早期に
セットする方法は前述の通り塗布膜に対しては大変有利
である。しかし塗布直後の基体ドラムを乾燥器等を用い
て積極的に乾燥を行なっても、塗布液の特性、必要膜厚
により分離設備の位置までに十分な乾燥が得られないケ
ースが発生する。指触レベルに達していない場合、ドラ
ム外側から直接保持することができず、分離回収が困難
であった。

【００１５】本発明はこのような問題点を解消して連続
塗布方法を用いても連続塗布された基体ドラムを下方に
積み重ねられた状態にしても、該基体ドラムやその塗布
部分に振動、位置ずれ等を発生することなく塗布済み感
光体ドラムの安定した分離回収動作がなされるようにす
ることを課題目的にすると共に、更に、生産効果がより
向上する方法を提供することも課題目的とする。

【００１６】即ち、本発明の目的は、基体ドラムに傷や
変形を与えずに確実に把持分離ができ、複数の基体ドラ
ム間の塗膜を引き裂く力が確実に伝わり、基体ドラムを
垂直に排出させることにより基体ドラムがパレット上に
倒れることなく載置でき、基体ドラムを把持解放すると
きの衝撃が下方の基体に伝達し影響を及ぼすことのない
分離排出把持装置及び方法を提供するものである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記本発明の目的は、円
筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねられた前記円筒状基
材の外周面上に、垂直塗布装置により塗布液を連続的に
塗布、乾燥した後、前記塗布済円筒状基材の内面を把持
しながら分離排出を行う分離排出把持装置において、前
記把持装置は円筒状基材の内面に対して外方が接触する
把持子を有し、前記円筒状基材を掴むとき作動する緩衝
機構を有することを特徴とする円筒状基材の分離排出把
持装置及び方法により達成される（請求項１，５の発
明）また本発明の目的は、円筒状基材の筒軸を合わせて
積み重ねられた前記円筒状基材の外周面上に、垂直塗布
装置により塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、前記塗
布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出を行う分
離排出把持装置において、前記把持装置は円筒状基材内
面と把持装置の外方が接触する把持子を有し、前記把持
子はピン部を有することを特徴とする分離排出把持装置
及び方法により達成される（請求項６，８の発明）。

【００１８】

【実施例】以下、図面を用いて本発明の一実施例を説明
する。図１は本発明による連続塗布装置の全体構成を示
す斜視図である。図において、１０は円筒状基材１を塗
布手段の垂直下方の所定位置に供給して上方に押し上げ
る供給手段、２０は供給された円筒状基材１の外周面を
把持して筒軸を合わせて積み重ね下から上へ垂直に押し
上げて搬送する搬送手段、３０は前記円筒状基材１を塗
布装置の環状塗布部の中心に位置合わせする位置決め手
段、４０は前記円筒状基材の外周面上に塗布液を連続的
に塗布する塗布手段、５０は円筒状基材１上に塗布され
た塗布液を乾燥させる乾燥手段、６０は乾燥されて垂直
上方に搬送されてきた積み重ね状の複数の円筒状基材を
分離させて１個ずつ取り出し排出させる分離排出把持手
段である。

【００１９】本発明の連続塗布装置は、上記の各手段を
連続して垂直中心線Ｚ−Ｚ上に配置した構成であり、人
手を要しない完全自動化生産が高精度で達成される。即
ち、前記供給手段１０は、前記円筒状基材１を載置する
ための複数の取り付け手段１１を備えた可動テーブル１
２を回転させて前記搬送手段２０へつながる垂直ライン
Ｚ−Ｚ上へ送り込む駆動手段１３、前記搬送手段２０に
より既に上方に把持搬送されている円筒状基材１を積み
重なるように上方に押し上げる昇降手段１４、該昇降手
段１４の上端に設けられた円筒状基材供給用のハンド手
段１５及び前記駆動手段１３による回転や昇降手段１４
による押し上げのタイミングを制御する図示しない制御
手段等から構成されている。なお、前記可動テーブル１
２上への円筒状基材１の供給は、ロボットハンドルによ
り行われる。

【００２０】前記供給手段１０の上方に設けられた搬送
手段２０は、円筒状基材１の外周面に圧接離間可能で且
つ垂直上下方向に移動可能な２組の把持手段２１，２２
を有し、円筒状基材１を位置決めして把持し上方に搬送
する機能を有する。以下、上記の各手段２０，３０，４
０，５０，６０の詳細については後述する。

【００２１】図２は本発明による連続塗布装置の他の実
施例を示す斜視図である。この実施例では、前記搬送手
段２０の上方の垂直中心線Ｚ−Ｚ上には、位置決め手段
３０Ａ、塗布手段４０Ａ、乾燥手段５０Ａとから成るユ
ニットＡ、位置決め手段３０Ｂ、塗布手段４０Ｂ、乾燥
手段５０Ｂとから成るユニットＢ、位置決め手段３０
Ｃ、塗布手段４０Ｃ、乾燥手段５０Ｃとから成るユニッ
トＣ、を複数組垂直縦列配置したもので、最上段には前
記分離排出把持手段６０が配置されている。各塗布手段
４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃからそれぞれ吐出された塗布液
は、円筒状基材１上に多層の塗布層を逐次形成し、各乾
燥手段５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃにより塗布ごとに乾燥さ
れたのち、分離排出把持手段６０により最上段の円筒状
基材１Ａは把持されて下方の円筒状基材１Ｂから分離さ
れて、機外のパレット上に載置される。

【００２２】図３は、位置決め手段３０と垂直型塗布手
段４０とを示す断面図、図４は塗布手段４０の斜視図で
ある。

【００２３】図３に示されるように中心線Ｚ−Ｚに沿っ
て垂直状に重ね合わせた複数の円筒状基材１Ａ，１Ｂ
（以下、円筒状基材１と称す）を連続的に矢示方向に上
昇移動させ、その周囲を取り囲み、円筒状基材１の外周
面に対しスライドホッパー型塗布装置１０の塗布に直接
係わる部分（ホッパー塗布面）４１により塗布液（感光
液）Ｌが塗布される。なお、円筒状基材１としては中空
ドラム例えばアルミニウムドラム、プラスチックドラム
のほかシームレスベルト型の基材でも良いがアルミニウ
ムドラムが最も好ましい。前記ホッパー塗布面４１に
は、円筒状基材１側に開口する塗布液流出口４２を有す
る幅狭の塗布液分配スリット（スリットと略称する）４
３が水平方向に形成されている。このスリット４３は環
状の塗布液分配室（塗布液溜り室）４４に連通し、この
環状の塗布液分配室４４には貯留タンク２内の塗布液Ｌ
を圧送ポンプ３により供給管４を介して供給するように
なっている。他方、スリット４３の塗布液流出口４２の
下側には、連続して下方に傾斜し、円筒状基材１の外径
寸法よりやや大なる寸法で終端をなすように形成された
塗布液スライド面（以下、スライド面と称す）４５が形
成されている。さらに、このスライド面４５終端より下
方に延びる唇状部４６が形成されている。かかる塗布手
段（スライドホッパー型塗布装置）４０による塗布にお
いては、円筒状基材１を引き上げる過程で、塗布液Ｌを
スリット４３から押し出し、スライド面４５に沿って流
下させると、スライド面４５の終端に至った塗布液は、
そのスライド面４５の終端と円筒状基材１の外周面との
間にビードを形成した後、円筒状基材１の表面に塗布さ
れる。スライド面４５の終端と円筒状基材１は、ある間
隙を持って配置されているため円筒状基材１を傷つける
事なく、また性質の異なる層を多層形成させる場合にお
いても、既に塗布された層を損傷することなく塗布でき
る。

【００２４】一方、前記圧送ポンプ３の塗布液供給部よ
り最も遠い位置で、前記塗布液分配室４４の一部には、
塗布液分配室４４内の泡抜き用の空気抜き部材４６が設
けられている。貯留タンク２内の塗布液Ｌが塗布液分配
室４４に供給されて塗布液分配スリット４３から塗布液
流出口４２に供給されるとき、開閉弁４７を開いて空気
抜き部材４６より塗布液分配室４４内の空気を排出す
る。

【００２５】前記スライドホッパー型塗布装置４０の下
部には、円筒状基材の円周方向を位置決めする位置決め
手段３０が固定されている。前記円筒状基材１の位置決
め装置３０の本体３１には、複数の給気口３２と、複数
の排気口３３が穿設されている。該複数の給気口３２
は、図示しない給気ポンプに接続され、空気等の流体が
圧送される。該給気口３２の一端部で円筒状基材１の外
周面に対向する側には、吐出口３４が貫通している。該
吐出口３４は前記円筒状基材１の外周面と所定の間隙を
保って対向している。該間隙は、３０μｍ〜２ｍｍであ
る。前記吐出口３４は直径０．０５〜０．５ｍｍの小口
径のノズルである。

【００２６】前記本体３１の内壁下部の内周面は、入り
口側が広がったテーパー面３５になっている。このテー
パー面３５は、例えば軸方向の長さが５０ｍｍで、片側
傾斜角が０．５ｍｍの円錐面である。

【００２７】前記給気ポンプから圧送された流体は、複
数の給気口３２から本体３１の内部に導入されて、複数
の吐出口３４から吐出され、前記円筒状基材１Ａ（１
Ｂ）の外周面と均一な流体膜層を形成する。吐出後の流
体は複数の排気口３３から装置外に排出される。

【００２８】前記吐出口３４の開口直径は、例えば０．
２〜０．５ｍｍの円形に形成されている。排気口３３の
開口直径は、例えば３〜５ｍｍの円形に形成されてい
る。

【００２９】前記給気口３２に供給される流体は、空
気、不活性ガス例えば窒素ガスが良い。そして該流体
は、ＪＩＳ規格でクラス１００以上の清浄な気体が良
い。

【００３０】なお、本実施例の位置決め装置３０に接続
される垂直塗布装置４０としては、スライドホッパー
型、押し出し型、リングコーター等の各種装置が用いら
れる。

【００３１】前記塗布手段４０の上方には、乾燥フード
５１と乾燥器５３とから成る乾燥手段５０が設けられて
いる。

【００３２】図５は前記塗布手段４０と該塗布手段４０
の上部に設けた乾燥フード５１の断面図である。該乾燥
フード５１は環状の壁面を有し、該壁面には多数の開口
５１Ａが穿設されている。前記円筒状基材１を矢示方向
に上昇させ、前記塗布手段４０のホッパー塗布面（塗布
ヘッド）４１で塗布液Ｌを塗布し、感光層５を形成す
る。円筒状基材１上に形成された感光層５は前記乾燥フ
ード５１内を通過しながら徐々に乾燥される。この乾燥
は前記多数の開口５１Ａより塗布液Ｌに含まれている溶
媒を壁面外に放出することにより行われる。前記のよう
に、塗布手段４０により円筒状基材１上に塗布液Ｌを塗
布することにより形成された感光層５は、塗布直後にお
いて乾燥フード５１により包囲されており、開口５１Ａ
からのみ溶媒が放出されるため、塗布直後における感光
層５の乾燥速度は、前記開口５１Ａの開口面積にほぼ比
例する。

【００３３】図６に本実施例の乾燥器５３の断面図を示
す。乾燥器５３は吸引スリット５３１、吸引チャンバー
５３２、吸引ノズル５３３を有する吸引スリット部材５
３４の下部に筒状部材５３５、上部に筒状部材５３６が
それぞれ同心に結合されている。

【００３４】そして、複数設けられた吸引ノズル５３３
から吸引を行ない、周方向均一な吸引チャンバー５３
２、周方向均一な吸引スリット５３１により周方向の均
一化がなされた吸引エアーが流れ、更に、吸引スリット
部材５３４、その上下の筒状部材５３６，５３５の各内
径面と塗布済みの円筒状基材１の外周面との間の空気流
の乱れをバッファー空間５３７で極く僅かにおさえて、
５３８に示す乾燥の為の均一吸引エアーの空気流を作り
出している。

【００３５】この乾燥ゾーンに矢印で示す方向に塗布済
の円筒状基材１を搬送することにより、塗布膜の乾燥を
行うものである。

【００３６】次に、前記連続塗布装置の工程について説
明する。

【００３７】円筒状基材１は図示されていない供給ロボ
ットにより円筒状基材収納室より可動テーブル１２上に
あるドラム１Ａの位置に置かれる。ドラム１Ａは可動テ
ーブル１２の矢印方向の回転により１Ｂの位置に達す
る。この時、昇降手段（供給アーム）１４が下方より上
方へ円筒状基材１Ｂを押し上げ、ハンド手段１５の位置
まで供給される。好ましくは供給アーム１４による押し
上げが完了する時、緩衝機構が作用し、円筒状基材１Ｂ
との接合時のショックを無くするのが良い。このように
して円筒状基材１Ｂが１Ｃの把持搬送装置のところまで
運び込まれる。

【００３８】２０は搬送装置を示す。把持手段（搬送ハ
ンド）２１，２２により円筒状基材１Ｃと１Ｄとの繋ぎ
部が把持されかつ上方に搬送され、位置決め手段３０へ
至る。

【００３９】３０は位置ぎめ手段であり、特開平３−２
８００６３号公報に記載されている位置ぎめ手段の他、
特願平７−１２５２３０号明細書や特願平７−１２５２
３１号明細書の如くリング状位置ぎめ器が好ましく用い
られる。

【００４０】このようにして正確に位置決めされた円筒
状基材は垂直型塗布手段４０へ移行され塗布される。４
０は垂直型塗布手段であり、スライドホッパー型、
押し出し型、リングコーター型、スプレーコーター
型等ドラムを積み重ねて上方又は下方に相対的に移動す
る事により塗布するものであれば種類を問わないが、信
頼性の高い連続安定塗布が得られる事によりのスライ
ドホッパー型コーターが好ましく、例えば特開昭５８−
１８９０６１号公報に詳しい。

【００４１】このようにして塗布組成物が円筒状基材１
上に塗布される。塗布された円筒状基材１は乾燥手段５
０に移行される。乾燥手段５０は図１の如く乾燥フード
５１と吸引式乾燥器５３を重ねて用いても良いし、塗布
液の溶媒や液膜厚に応じてフードのみでも良いし、吸引
式乾燥器のみでも良い。これらは特願平５−２１６４９
５号あるいは特願平５−９９５５９号明細書に記載して
ある。またある塗布液の場合、上記乾燥手段を特別に設
けず自然乾燥に任せても良い。

【００４２】この後、分離排出手段６０へ移行される。
特開平７−４３９１７号公報に詳しく述べられているも
のが良い。別のものとしては特開昭６１−１２０６６２
号、同６１−１２０６６４号公報等も良い。本発明はか
かる分離排出手段に改善を行うものである。

【００４３】以上のようにして塗布及び塗布膜乾燥が行
われた円筒状基材（基体ドラム）１Ａ，１Ｂ，１Ｃ・・
・を分離する工程を、図７の分離過程の各プロセスの状
態図及び図８の斜視図を用いて説明する。

【００４４】分離排出把持手段６０は、垂直移動ロボッ
トステーション６１、エアーシリンダー６２、上チャッ
ク（上把持子）６３及び下チャック（下把持子）６４に
より構成されている。

【００４５】塗布済の円筒状基材１は下方より上方へ向
けて積み上げられ、上方向へ移動し図７（ａ）に示すよ
うに分離位置に達する。この時垂直ロボットが起動し被
分離円筒状基材１と同軸、等速度で同架された分離装置
全体を移動する。まず、図７（ｂ）に示す位置で下把持
子６４が被分離円筒状基材１Ａに隣接する円筒状基材１
Ｂを保持する。次いで図７（ｃ）に示す位置で上把持子
６３が被分離円筒状基材１Ａを保持する。エアーシリン
ダー６２により上把持子６３は被分離円筒状基材１Ａを
保持したまま上方向へ移動して図７（ｄ）に示す位置に
なる。この時、被分離円筒状基材１Ａと隣接する円筒状
基材１Ｂにまたがる塗布膜が切り裂かれ図７（ｄ）に示
すように円筒状基材１Ａ、１Ｂの分離が行われる。分離
済円筒状基材１Ａを排出する為に図７（ｅ）に示すよう
に下把持子６４は解放状態となり、垂直移動ロボットス
テージ６１が急上昇を行い、隣接円筒状基材１Ｂの位置
よりはるか上方に配置された分離装置に分離済円筒状基
材１Ａを置き上把持子６３が解放となり工程を終了す
る。そして次なる円筒状基材１Ｂの分離の為、垂直移動
ロボットステージ６１が下降しまたエアーシリンダー６
２が下降し、初期状態の位置の図７（ａ）に戻る。

【００４６】その他に、被分離円筒状基材１Ａと隣接す
る円筒状基材１Ｂの分離を行う際に被分離円筒状基材１
Ａに回転を加えながら円筒状基材１Ａを引き上げる方法
も有効である。これは分離される膜に引っ張り力ではな
く、剪断力を加えるものであり、ウェット状態の膜では
分離部近傍の塗布膜プロフィールが薄膜化する現象を低
減できる。また塗布膜の切断時に発生する膜の小片の飛
散が円筒状基材１内面へ引き込まれる事により低減す
る。

【００４７】本発明の分離排出把持装置では、垂直度や
円筒状基材の端部が精度よく保持・加工されていること
が必要で、この精度が保持されていないと、把持装置の
中心と円筒状基材の中心とにズレが生じて、把持時の衝
撃が大きくなる。

【００４８】また、分離時に発生する振動については、
塗布膜の膜厚、膜質、乾燥の程度等により差はあるが、
機械的に剛性を高めることにより振動低減を行えるが、
塗布中の円筒状基材１が円筒状基材端部の非画像部を通
過している時間内に分離操作を行うのが良い。

【００４９】分離された円筒状基材は排出ロボットによ
り収納室、乾燥室あるいは次の工程に移行される。

【００５０】本発明は、円筒状基材１の内面に対し外方
が接触する把持子６４を用いて被分離円筒状基材１Ａの
内面を把持しながら隣接円筒状基材１Ｂと分離搬出を行
う際、円筒状基材に傷や変形を与えずに確実に把持分離
ができ、しかも円筒状基材を把持解放するときの衝撃が
下方のドラムに伝達しない下記の構成としたものであ
る。

【００５１】（実施例１）請求項１，５の発明の実施例 本実施例の分離排出把持装置は把持子が円筒状基材を掴
むとき作動する緩衝機構を有したもので、図９は緩衝機
構として減速機構を設けた実施例を示している。エアー
シリンダー６２Ａの内面又はその軸上には上把持子６３
Ａ及び下把持子６４Ａの把持及び解放を行う２つのサー
ボモータ６５Ａが設けられていて、各々のサーボモータ
６５Ａの軸６６Ａ上にはそれぞれ傘歯車６７Ａが設けら
れている。エアーシリンダー６２Ａには上把持子６３Ａ
及び下把持子６４Ａの半径方向への前後作動をガイドす
る把持子ガイド６２１Ａが同一円周上に３〜６等分に配
置されている。またエアーシリンダー６２Ａには間隔変
更手段６２２Ａが設けられていて、上把持子６３Ａ及び
下把持子６４Ａの間隔が変更可能となっている。この間
隔変更手段６２２Ａは直線的に間隔変更がなされていて
も、また捩りの動作を加えて間隔変更がなされる構成と
することも可能である。前記の傘歯車６７Ａは、把持子
ガイド６２１Ａを貫通し、一端には前記傘歯車６７Ａと
歯合する傘歯車６８１Ａと他端にはねじ部６８２Ａを設
けた回転の伝達部材６８Ａがあって、ねじ部６８２Ａは
上把持子６３Ａ又は下把持子６４Ａに設けた把持アーム
６３１Ａ又は６４１Ａの内側に設けたねじ部とねじ嵌合
の関係にあり、サーボモータ６５Ａの左右方向の回転に
伴って上把持子６３Ａ又は下把持子６４Ａは半径方向に
前進又は後退する機構となっている。更に本実施例では
２つのサーボモータ６５Ａの軸上にはそれぞれトルク計
６９Ａが設けられている。

【００５２】以上の構造をなした分離排出把持装置で
は、既に図７で説明した作動順序に従って円筒状基材の
把持及び分離が行われるが、本実施例ではサーボモータ
６５Ａはトルク計６９Ａからの出力に応じて駆動の制御
がなされるようにしたもので、上把持子６３Ａ又は下把
持子６４Ａが円筒状基材の内面に接触するとトルクが発
生するので、これを検知してサーボモータ６５Ａの速度
制御を行い、トルクが所定のトルク値に達するとサーボ
モータ６５Ａは停止するように減速制御する。なおこの
実施例ではトルク計６９Ａを用いたが、トルク計を用い
ないでサーボモータ６５Ａが負荷変動に応じて回転が変
化し、一定の負荷においては停止する特性を有したモー
タを用いることも可能である。更にまたデジタル制御が
なされるパルスモータを使用し、予め設定した条件によ
って円筒状基材の内面に把持子が接触する直前に減速す
ることも可能である。

【００５３】図１０は把持子が円筒状基材を掴むとき作
動する緩衝機構としてスプリング緩衝機構を設けた一例
を示すもので、図９で説明した把持子６３Ａ、６４Ａに
設けた把持アーム６３１Ａ、６４１Ａの中間にスプリン
グ緩衝機構６３２Ａ、６４２Ａとしてスポンジ部材を用
いた実施例を示している。この実施例では図９における
サーボモータ６５Ａに代えてパルスモータを用い、スプ
リング緩衝機構６３２Ａ、６４２Ａが若干の圧縮形状と
なり、適当な当接状態となったときモータが停止するよ
う予め条件設定を行うことによって、把持に当たって円
筒状基材に傷や変形を与えずまた把持解放に当たっては
その衝撃が下方の円筒状基材に及ぼすことがない。

【００５４】なおスプリング緩衝機構としては、金属バ
ネ、空気バネ等があるが、金属コイルスプリング或いは
スポンジが好ましい。また図１０に示したスプリング緩
衝機構は図９に示した減速機構と併せ用いることも好ま
しい。

【００５５】・実施例１テスト１ 導電性支持体（円筒状基材）１としては鏡面加工を施し
た直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニ
ウムドラム支持体を用いた。又、塗布液としては下記記
載のＵＣＬ−１塗布液組成物を用い、乾燥膜厚２．０
μｍになるように塗布した。

【００５６】ＵＣＬ−１塗布液組成物（４．０Ｗ／Ｖ
％ポリマー濃度） 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） 本実施例１テスト１では図８，９に示す分離装置及びゴ
ム天然ゴム製把持子６３Ａ、６４Ａを用い、上述の如く
図１で説明した連続塗布、乾燥、分離を行い分離把持状
態を観察した。なお本実施例１テスト１では前述した下
把持子６３Ａ及び上把持子６４Ａに用いられる３方向チ
ャック部にサーボモータ制御による減速機構を設け、把
持子がドラム内面に接触又は接触する直前に減速され無
衝撃が達成された。結果を表１に示す。

【００５７】

【表１】

【００５８】本発明の減速機構を用いると、分離排出が
良好であり、下方のドラムに振動、衝撃等の悪影響を伝
達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持した
まま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、ゴ
ミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒れ
傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品が可能となった。

【００５９】・実施例１テスト２ 実施例１テスト１の減速機構に変えて、図８，１０に示
す分離装置を用い、図２の逐次連続塗布装置で塗布、分
離を行った。即ち、鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、高
さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体上
に、下記の如く各々塗布液組成物ＵＣＬ−１、ＣＧ
Ｌ−１及びＣＴＬ−１を調整し、スライドホッパー型
塗布装置４０Ａ（ＵＣＬ−１用）、４０Ｂ（ＣＧＬ
−１用）、４０Ｃ（ＣＴＬ−１用）にて、それぞれ乾
燥膜厚０．５μｍ、１．５μｍ及び２５μｍになるよう
に３層の逐次重層塗布、分離を行い、感光体を作成する
と共に分離状態を観察した。なお本実施例１テスト２で
は下把持子６３Ａ及び上把持６４Ａに連なる把持アーム
６３１Ａ、６４１Ａにスプリング緩衝機構６３２Ａ，６
４２Ａを設けた。

【００６０】ＵＣＬ−１塗布液組成物 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） ＣＧＬ−１塗布液組成物 フルオレノン型ジスアゾ顔料（ＣＧＭ−１） ２５０ｇ ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社製） １００ｇ メチルエチルケトン １４．３リットル 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用い
て２０時間分散したもの。

【００６１】 ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ５．０ｋｇ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） ５．６ｋｇ １，２−ジクロロエタン ２８リットル 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定、

【００６２】

【化１】

【００６３】

【化２】

【００６４】テスト結果は表２に示す如くであった。

【００６５】

【表２】

【００６６】本発明のスポンジ緩衝機構を用いると分離
把持が良好であり、下ドラムに振動、ショック等の影響
を伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態で把持
排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、ゴミ、
ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒れ傷つ
く事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られた。し
かも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動化がで
きるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ高信頼
性ある製品が可能となった。

【００６７】得られた感光体Ｎｏ．２−１をコニカ社製
Ｕ−ＢＩＸ ３０３５複写機で実写したところ膜厚ムラ
に起因する濃淡ムラ、カブリムラや画像欠陥（黒ポチ、
白ポチ、ゴミ、スジ）等がなく良好であった。

【００６８】（実施例２）請求項６，８の発明の実施例 本実施例の分離排出把持装置は、円筒状基材内面と把持
装置の外方が接触する把持子にピン部を設けたもので、
図１１の斜視図に示す如く、既に説明した図８の分離排
出把持手段６０の上チャック（上把持子）６３及び下チ
ャック（下把持子）６４に押しピンとして突出方向に作
動するピン部６３１Ｂ，６４１Ｂを設けたもので、図１
２は当該箇所の断面形状を示している。把持子６３Ｂ
（６４Ｂ）の円筒状基材１Ａ（１Ｂ）に接触する部分に
は、単数又は複数の突出方向に作動を可能とするピン部
６３１Ｂと、該ピン部６３１Ｂを半径方向にガイドする
ピンガイド部６３２Ｂと、ピン部６３１Ｂを突出方向に
付勢するバネ６３３Ｂと、ピン部６３１Ｂが突出方向に
抜け出るのを防止する抜け防止リング６３４Ｂが設けら
れている。かかる構成の把持子６３Ｂ（６４Ｂ）では、
把持子６３Ｂ（６４Ｂ）の円筒状基材の１Ａ（１Ｂ）の
把持に当たっては先ずピン部６３１Ｂが円筒状基材１Ａ
（１Ｂ）の内側に軽く当接したのち把持子６３Ｂ（６４
Ｂ）が接触把持を行うこととなるので、衝撃を避けるこ
とができる。また把持子６３Ｂ（６４Ｂ）の把持解除に
当たっては、ピン部６３１Ｂに作用するバネ６３３Ｂに
よるバネ力によって、基材内面と把持子６３Ｂ（６４
Ｂ）の接触面で粘着による付着力が生じていてもこれを
容易にはがして円滑で静かな作動状態で把持解除が行わ
れる。

【００６９】ここでピン部６３１Ｂに用いる材料はセラ
ミックス、金属、硬質ポリマー等の硬い材質が良い。ま
た把持子６３Ｂ（６４Ｂ）の把持部分に用いられる材料
としてはポリマー例えばナイロン、ポリカーボネート、
ＰＢＴ、ウレタンゴム、天然ゴム、合成ゴム等が良いが
この中でもゴム等のエラストマーが良い。ピン部の使用
により粘着性のあるエラストマーを使用することが可能
となり、把持力の伝達、衝撃の吸収、緩衝機能等の利点
がある。本発明の分離排出把持装置にあっては、ドラム
間での塗布膜を切断する必要があり、これには把持力が
確実に伝わるエラストマー材を把持部分に用いることが
できるようになったので、塗膜に引き裂くに必要とする
充分の把持力と緩衝機能とが共に得られることとなっ
た。

【００７０】・実施例２テスト３ 導電性支持体としては鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、
高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体
を用いた。又塗布液としては下記記載のＣＧＬ−２塗
布液組成物を用い、乾燥膜厚２．０μｍになるように塗
布した。

【００７１】 ＣＧＬ−２塗布液組成物 ペリレン顔料（ＣＧＭ−２） ５００ｇ ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社製） ５００ｇ メチルエチルケトン ２４リットル 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用い
て２０時間分散したもの。

【００７２】

【化３】

【００７３】実施例２テスト３では図１１及び図１２に
示すピン部を有する分離把持装置を用い、上述の如く図
１で説明した連続塗布、乾燥、分離を行い分離時の把持
状態を観察した。この場合図に於いて把持子６３Ｂ（６
４Ｂ）は天然ゴム製のもの、ピン部６３１Ｂは真鍮製の
ピンを用いた。ピン部６３１Ｂを設けた把持子６３Ｂ，
６４Ｂは３方向同時に内方向より、例えば図１３（ａ）
に示した３方向チャックによりドラムを把持する。結果
を表３に示す。

【００７４】

【表３】

【００７５】本発明のピン部を有する分離把持装置を用
いると分離排出が良好であり、下ドラムに振動、ショッ
ク等の影響を伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直
状態を保持したまま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚
ムラ、キズ、ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、ま
たドラムが倒れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ド
ラムが得られた。しかも長時間、多数本の安定な連続塗
布や完全自動化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せ
ず高品質かつ高信頼性ある製品が可能となった。

【００７６】・実施例２テスト４ テスト３の分離把持装置の代わりに図１３（ｂ）の４個
のピンを有する分離把持装置を用い、図２の逐次連続塗
布装置で塗布、分離を行った、即ち、鏡面加工を施した
直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウ
ムドラム支持体上に、下記の如く各々塗布液組成物Ｕ
ＣＬ−１ＣＧＬ−２及びＣＴＬ−１を調整し、スラ
イドホッパ−型塗布装置４０Ａ（ＵＣＬ−１用）、４
０Ｂ（ＣＧＬ−２用）、４０Ｃ（ＣＴＬ−１用）に
て、それぞれ乾燥膜厚１．０μｍ、２．２μｍ及び２３
μｍになるように３層の逐次重層塗布、分離を行い、感
光体を作成すると共に分離を行った。

【００７７】 ＵＣＬ−１塗布液組成物 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） ３０ｇ メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） １０リットル ＣＧＬ−２塗布液組成物 ペリレン顔料（ＣＧＭ−２） ５００ｇ ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社製） ５００ｇ メチルエチルケトン ２４リットル 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用い
て２０時間分散したもの。

【００７８】 ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ５Ｋｇ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） ５．６Ｋｇ １，２−ジクロロエタン ２８リットル 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定

【００７９】

【化４】

【００８０】上記の感光体ドラムの分離テストの結果を
観察した結果が表４である。

【００８１】

【表４】

【００８２】本発明のピン部を有する分離把持装置を用
いると分離排出が良好であり、下ドラムに振動、ショッ
ク等の影響を伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直
状態を保持したまま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚
ムラ、キズ、ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、ま
たドラムが倒れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ド
ラムが得られた。しかも長時間、多数本の安定な連続塗
布や完全自動化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せ
ず高品質かつ高信頼性ある製品が可能となった。

【００８３】得られた感光体Ｎｏ．４−１をコニカ社製
Ｕ−ＢＩＸ ３０３５複写機で実写したところ膜厚ムラ
に起因する濃淡ムラ、カブリムラや画像欠陥（黒ポチ、
白ポチ、ゴミ、スジ）等がなく良好であった。

【００８４】

【発明の効果】本発明の分離排出把持装置を用いると分
離把持排出が良好であり、下ドラムに振動、ショック等
の影響を伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態
で把持排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、
ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒
れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品が可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による連続塗布装置の全体構成を示す斜
視図。

【図２】本発明による連続塗布装置の他の実施例を示す
斜視図。

【図３】位置決め手段と塗布手段とを示す断面図。

【図４】上記塗布手段の斜視図。

【図５】上記塗布手段と乾燥フードとを示す断面図。

【図６】乾燥器の断面図。

【図７】分離排出把持手段による分離過程を示す状態
図。

【図８】分離排出把持手段の実施例１を示す斜視図。

【図９】実施例１の分離排出把持手段の構成を示す断面
図。

【図１０】実施例１の分離排出把持手段の要部外観図。

【図１１】分離排出把持手段の実施例２を示す斜視図。

【図１２】実施例２の把持子部分を示す断面図。

【図１３】（ａ）（ｂ）は共に実施例２の分離排出把持
手段の断面図。

【符号の説明】

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ 円筒状基材（基体ドラ
ム、導電性支持体） １０ 供給手段 ２０ 搬送手段 ２１，２２ 把持手段 ３０ 位置決め手段 ４０，４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ 塗布手段、垂直型塗布
装置（スライドホッパ型塗布装置，） ４１ 塗布ヘッド（コーター、ホッパー塗布面） ５０ 乾燥手段 ５１，５２ 乾燥フード ５３ 乾燥器 ５４ 排気乾燥装置 ６０ 分離排出手段（分離器） ６１ 垂直移動ロボットステージ ６２ エアーシリンダー ６３ 上チャック（上把持子） ６４ 下チャック（下把持子） ６５Ａ サーボモータ ６３２Ａ，６４２Ａ スプリング緩衝機構 ６３１Ｂ ピン部 Ｌ 塗布液（感光液）

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直塗布装置により
   塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、前記塗布済円筒状
   基材の内面を把持しながら分離排出を行う分離排出把持
   装置において、 前記把持装置は、円筒状基材の内面に対して外方が接触
   する把持子を有し、前記円筒状基材を掴むとき作動する
   緩衝機構を有することを特徴とする円筒状基材の分離排
   出把持装置。
2. 【請求項２】 前記円筒状基材はアルミニウムドラムで
   あることを特徴とする請求項１記載の円筒状基材の分離
   排出把持装置。
3. 【請求項３】 前記緩衝機構は減速機構よりなることを
   特徴とする請求項１記載の円筒状基材の分離排出把持装
   置。
4. 【請求項４】 前記緩衝機構はスプリング緩衝機構より
   なることを特徴とする請求項１記載の円筒状基材の分離
   排出把持装置。
5. 【請求項５】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直塗布装置により
   塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、前記塗布済円筒状
   基材の内面を把持しながら分離排出を行う分離排出把持
   方法において、 前記把持装置は円筒状基材の内面に対して外方が接触す
   る把持子を有し、前記円筒状基材を掴むとき作動する緩
   衝機構を有することを特徴とする円筒状基材の分離排出
   把持方法。
6. 【請求項６】円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねられ
   た前記円筒状基材の外周面上に、垂直塗布装置により塗
   布液を連続的に塗布、乾燥した後、前記塗布済基材の内
   面を把持しながら分離排出を行う分離排出把持装置にお
   いて、 前記把持装置は円筒状基材内面と把持装置の外方が接触
   する把持子を有し、前記把持子はピン部を有することを
   特徴とする円筒状基材の分離排出把持装置。
7. 【請求項７】 前記円筒状基材はアルミニウムドラムで
   あることを特徴とする請求項６記載の円筒状基材の分離
   排出把持装置。
8. 【請求項８】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直塗布装置により
   塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、前記塗布済円筒状
   基材の内面を把持しながら分離排出を行う分離排出把持
   方法において、 前記把持装置は円筒状基材内面と把持装置の外方が接触
   する把持子を有し、前記把持子はピン部を有することを
   特徴とする円筒状基材の分離排出把持方法。