JPH0924324A - 円筒状基材の分離排出把持装置及び方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複数の感光体ドラムに塗布液を連続塗布した
のち、分離排出する際に、感光体ドラムに傷や変形を与
えずに確実に把持分離させ、安定した排出収納を行う。 【構成】 円筒状基材１の筒軸を合わせて積み重ねられ
た円筒状基材１の外周面上に、垂直型塗布装置４０によ
り塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置により
前記塗布済円筒状基材１の内面を把持しながら分離排出
を行う分離排出把持装置において、前記把持装置は円筒
状基材１の内面と把持装置の外方が接触する把持子６
３，６４を有し、把持子６３，６４と円筒状基材１の内
面との静止摩擦係数μが０．６〜３．０である円筒状基
材の分離排出把持装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、垂直方向に縦列して搬
送される複数の円筒状基材に連続して感光膜塗布液を塗
布し、乾燥したのち、順次該円筒状基材を分離、排出す
る連続塗布装置に関し、特に、電子写真用感光体の円筒
状基材における塗布乾燥後の分離排出把持装置及び方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】エンドレスに形成された連続面を有する
円筒状基材の外面上への薄膜で均一な塗布に関連してス
プレー塗布法、浸漬塗布法、ブレード塗布法、ロール塗
布法等の種々の方法が検討されている。特に電子写真感
光体ドラムのような薄膜で均一な塗布については生産性
の優れた塗布装置を開発すべく検討されている。しかし
ながら、従来のエンドレスに形成された連続面を有する
円筒状基材への塗布装置及び塗布方法においては、均一
な塗膜が得られなかったり、生産性が悪い等の短所があ
った。

【０００３】スプレー塗布法では、スプレーガンより噴
出した塗布液滴が該エンドレスに形成された連続面を有
する円筒状基材の外周面上に到達するまでに溶媒が蒸発
するために塗布液滴の固形分濃度が上昇してしまい、そ
れにともない塗布液滴の粘度上昇が起って液滴が面に到
達したとき、液滴が面上を充分に広がらないために、或
いは乾燥固化してしまった粒子が表面に付着するため
に、塗布表面の平滑性の良いものがえられない。また、
該連続面を有する円筒状基材への液滴の到達率が１００
％でなく塗布液のロスがあったり、部分的にも不均一で
あるため、膜厚コントロールが非常に困難である。更
に、高分子溶液等では糸引きを起こす事があるため、使
用する溶媒及び樹脂に制限がある。

【０００４】ブレード塗布法、ロール塗布法は例えば円
筒状基材の長さ方向にブレード若しくはロールを配置
し、該円筒状基材を回転させて塗布を行い円筒状基材を
１回転させたのち、ブレード若しくはロールを後退させ
るものである。しかしながらブレード若しくはロールを
後退させる際、塗布液の粘性により、塗布膜厚の一部に
他の部分より厚い部分が生じ、均一な塗膜が得られない
欠点がある。

【０００５】浸漬塗布法は、上記におけるような塗布液
表面の平滑性、塗布膜の均一性の悪い点は改良される。

【０００６】しかし、塗布膜厚の制御が塗布液物性例え
ば粘度、表面張力、密度、温度等と塗布速度に支配さ
れ、塗布液物性の調整が非常に重要となる。また塗布速
度も低いし、塗布液槽を満たすためにはある一定量以上
の液量が必要である。さらに重層する場合、下層成分が
溶け出し塗布液槽が汚染されやすい等の欠点がある。

【０００７】そこで特開昭５８−１８９０６１号公報に
記載の如く円形量規制型塗布装置（この中にはスライド
ホッパー型塗布装置が含まれる）が開発された。このス
ライドホッパー型塗布装置はエンドレスに形成された連
続周面を有する円筒状基材を連続的にその長手方向に移
動させながら、その周囲を環状に取り囲み、円筒状基材
の外周面に対して塗布液を塗布するものであって、さら
にこの塗布装置は環状の塗布液溜まり室と、この塗布液
溜まり室内の一部に対して外部から塗布液を供給する供
給口と、前記塗布液溜まり室の内方に開口する塗布液分
配スリットとを有し、このスリットから流出した塗布液
を斜め下方に傾斜する塗布液スライド面上に流下させ、
塗布液スライド面の下端のホッパー塗布面と円筒状基材
との僅かな間隙部分にビードを形成し、円筒状基材の移
動に伴ってその外周面に塗布するものである。このスラ
イドホッパー型塗布装置を用いることにより、少ない液
量で塗布でき、塗布液が汚染されず、生産性の高い、膜
厚制御の容易な塗布が可能となった。

【０００８】感光体の円筒形基材基体ドラムを連続状態
で塗布、乾燥する場合、該基体ドラムがその端面をつき
合わせて個別に載み重ねられている状態で、その表面に
塗布を行い乾燥まで行うと、重ねられた基体ドラムが、
乾燥塗布膜により連結された状態となり、容易に分離で
きない。

【０００９】即ち、塗布直後に該基体ドラムを分離する
手段もあるが、このような手段を用いることは塗布液が
即乾性の場合及び早く塗布膜の流下を停止させる（以
下、セットと呼ぶ）為に乾燥器を通したい場合には不適
当である。

【００１０】また、スペーサーを介して基体ドラムを載
み重ねた方式にて塗布、分離を行う技術が、特開昭６１
−１２０６６２号、同６１−１２０６６３号、同６１−
１２０６６４号の各公報に示されているが、分離手段で
振動を発生させると連続塗布を行っている下方基体ドラ
ムを介して振動が伝わり塗布時の塗布膜偏差が増大す
る。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】このように、感光剤塗
布液塗布直後の基体ドラムは塗布液が流下するため、均
一に塗られた塗布膜はすぐに乾燥工程に入れ塗布膜をセ
ットする方が圧倒的に良い。

【００１２】しかし、塗布膜により基体ドラムが連結さ
れてしまった場合、基体ドラム進行方向に隣接する他の
基体ドラムより、速い速度で引離す手段を用いるとその
隣接する下の基体ドラムまで引き上げてしまうような欠
点があった。

【００１３】また、被分離基体ドラムに振動を与えた
り、チャックで該基体ドラムを掴んで軸方向を変えたり
する方法では、下方で塗布中の塗布膜厚に偏差を与えた
り、振動で基体ドラムがずれたり倒れたりして、安定し
た生産を行うことが難しい。

【００１４】塗布直後に乾燥器を用いて塗布膜を早期に
セットする方法は前述の通り塗布膜に対しては大変有利
である。しかし塗布直後の基体ドラムを乾燥器等を用い
て積極的に乾燥を行なっても、塗布液の特性、必要膜厚
により分離設備の位置までに十分な乾燥が得られないケ
ースが発生する。指触レベルに達していない場合、ドラ
ム外側から直接保持することができず、分離回収が困難
であった。

【００１５】本発明はこのような問題点を解消して連続
塗布方法を用いても連続塗布された基体ドラムを下方に
積み重ねられた状態にしても、該基体ドラムやその塗布
部分に振動、位置ずれ等を発生することなく塗布済み感
光体ドラムの安定した分離回収動作がなされるようにす
ることを課題目的にすると共に、更に、生産効果がより
向上する方法を提供することも課題目的とする。

【００１６】即ち、本発明の第１の目的は、基体ドラム
に傷や変形を与えずに確実に把持分離ができ、複数の基
体ドラム間の塗膜を引き裂く力が確実に伝わり、基体ド
ラムを垂直に排出させることにより基体ドラムがパレッ
ト上に倒れることなく載置できる分離排出把持装置及び
方法を提供するものである。

【００１７】本発明の第２の目的は、基体ドラムに傷や
変形を与えずに確実に把持分離ができ、複数の基体ドラ
ム間の塗膜を引き裂く力が確実に伝わり、帯電による溶
媒の放電発火が発生せず安全性に優れ、帯電による基体
ドラム上へのゴミの付着がなく、特に未乾燥の塗膜にゴ
ミが付着したときの致命的な塗膜不良発生を防止する分
離排出把持装置及び方法を提供するものである。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の目的は、
円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねられた前記円筒状
基材の外周面上に、垂直型塗布装置により塗布液を連続
的に塗布、乾燥した後、把持装置により前記塗布済円筒
状基材の内面を把持しながら分離排出を行う分離排出把
持装置において、前記把持装置は前記円筒状基材内面と
把持装置の外方が接触する把持子を有し、前記把持子と
前記円筒状基材内面との静止摩擦係数が０．６〜３．０
であることを特徴とする円筒状基材の分離排出把持装置
及び方法により達成される（請求項１、４の発明）。

【００１９】また、上記第１の目的は、前記把持装置は
前記円筒状基材内面と把持装置の外方が接触する把持子
を有し、前記把持子はＪＩＳ Ａ硬度が４０〜９０スケ
ールであることを特徴とする円筒状基材の分離排出把持
装置及び方法により達成される（請求項９、１２の発
明）。

【００２０】さらに、上記第１の目的は、前記把持装置
は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が接触する把持
子を有し、前記把持子は硬質部と軟質部の少なくとも２
つの材料よりなることを特徴とする円筒状基材の分離排
出把持装置及び方法により達成される（請求項１３、１
６の発明）。

【００２１】さらにまた、上記第１の目的は、前記把持
装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が接触する
把持子を有し、前記把持子と前記円筒状基材との接触面
積が円筒状基材内側の全表面積の０．０５〜５０％であ
ることを特徴とする円筒状基材の分離排出把持装置及び
方法により達成される（請求項１７、２０の発明）。

【００２２】本発明の第２の目的は、前記把持装置は前
記円筒状基材内面と把持装置の外方が接触する把持子を
有し、前記把持子は固有抵抗値が１０⁵Ω・ｃｍ以下であ
ることを特徴とする円筒状基材の分離排出把持装置及び
方法により達成される（請求項５、８の発明）。

【００２３】

【実施例】以下、図面を用いて本発明の一実施例を説明
する。図１は本発明による連続塗布装置の全体構成を示
す斜視図である。図において、１０は円筒状基材１を塗
布手段の垂直下方の所定位置に供給して上方に押し上げ
る供給手段、２０は供給された円筒状基材１の外周面を
把持して筒軸を合わせて積み重ね下から上へ垂直に押し
上げて搬送する搬送手段、３０は前記円筒状基材１を塗
布装置の環状塗布部の中心に位置合わせする位置決め手
段、４０は前記円筒状基材の外周面上に塗布液を連続的
に塗布する塗布手段、５０は円筒状基材１上に塗布され
た塗布液を乾燥させる乾燥手段、６０は乾燥されて垂直
搬送されてきた積み重ね状の複数の円筒状基材からを分
離させて１個ずつ取り出し排出させる分離排出把持手段
である。

【００２４】本発明の連続塗布装置は、上記の各手段を
連続して垂直中心線Ｚ−Ｚ上に配置した構成であり、人
手を要しない完全自動化生産が高精度で達成される。即
ち、前記供給手段１０は前記円筒状基材１を載置するた
めの複数の取り付け手段１１を備えた可動テーブル１２
は、該可動テーブル１２を回転させて前記搬送手段２０
へつながる垂直ラインへ送り込む駆動手段１３、前記搬
送手段２０により既に上方に把持搬送されている円筒状
基材１を積み重なるように上方に押し上げる昇降手段１
４、該昇降手段１４の上端に設けられた円筒状基材供給
用のハンド手段１５及び前記駆動手段１３による回転や
昇降手段１４による押し上げのタイミングを制御する図
示しない制御手段等から構成されている。なお、前記可
動テーブル１２上への円筒状基材１の供給は、ロボット
ハンドルにより行われる。

【００２５】前記供給手段１０の上方に設けられた搬送
手段２０は、円筒状基材１の外周面に圧接離間可能で且
つ垂直上下方向に移動可能な２組の把持手段２１，２２
を有し、円筒状基材１を位置決めして把持し上方に搬送
する機能を有する。以下、上記各手段２０，３０，４
０，５０，６０の詳細は後述する。

【００２６】図２は本発明による連続塗布装置の他の実
施例を示す斜視図である。この実施例では、前記搬送手
段２０の上方の垂直中心線ＺＺ上には、位置決め手段３
０Ａ、塗布手段４０Ａ、乾燥手段５０Ａとから成るユニ
ットＡ、位置決め手段３０Ｂ、塗布手段４０Ｂ、乾燥手
段５０Ｂとから成るユニットＢ、位置決め手段３０Ｃ、
塗布手段４０Ｃ、乾燥手段５０Ｃとから成るユニット
Ｃ、を複数組垂直縦列配置したものである。最上段には
前記分離排出把持手段６０が配置されている。各塗布手
段４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃからそれぞれ吐出された塗布
液は、円筒状基材１上に多層の塗布層を逐次形成し、各
乾燥し手段５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃにより乾燥されたの
ち、分離排出把持手段６０により最上段の円筒状基材１
Ａは把持されて下方の円筒状基材１Ｂから分離されて、
機外のパレット上に載置される。

【００２７】図３は、位置決め手段３０と塗布手段４０
とを示す断面図、図４は塗布手段４０の斜視図である。

【００２８】図３に示されるように中心線Ｚ−Ｚに沿っ
て垂直状に重ね合わせた複数の円筒状基材１Ａ，１Ｂ
（以下、円筒状基材１と称す）を連続的に矢示方向に上
昇移動させ、その周囲を取り囲み、円筒状基材１の外周
面に対しスライドホッパー型塗布装置４０の塗布に直接
係わる部分（ホッパー塗布面）４１により塗布液（感光
液）Ｌが塗布される。なお、円筒状基材１としては中空
ドラム例えばアルミニウムドラム、プラスチックドラム
のほかシームレスベルト型の基材でも良い。前記ホッパ
ー塗布面４１には、円筒状基材１側に開口する塗布液流
出口４２を有する幅狭の塗布液分配スリット（スリット
と略称する）４３が水平方向に形成されている。このス
リット４３は環状の塗布液分配室（塗布液溜り室）４４
に連通し、この環状の塗布液分配室４４には貯留タンク
２内の塗布液Ｌを圧送ポンプ３により供給管４を介して
供給するようになっている。他方、スリット４３の塗布
液流出口４２の下側には、連続して下方に傾斜し、円筒
状基材１の外径寸法よりやや大なる寸法で終端をなすよ
うに形成された塗布液スライド面（以下、スライド面と
称す）４５が形成されている。さらに、このスライド面
４５終端より下方に延びる唇状部４６が形成されてい
る。かかる塗布手段（スライドホッパー型塗布装置）４
０による塗布においては、円筒状基材１を引き上げる過
程で、塗布液Ｌをスリット４３から押し出し、スライド
面４５に沿って流下させると、スライド面４５の終端に
至った塗布液は、そのスライド面４５の終端と円筒状基
材１の外周面との間にビードを形成した後、円筒状基材
１の表面に塗布される。スライド面４５の終端と円筒状
基材１は、ある間隙を持って配置されているため円筒状
基材１を傷つける事なく、また性質の異なる層を多層形
成させる場合においても、既に塗布された層を損傷する
ことなく塗布できる。

【００２９】一方、前記圧送ポンプ３の塗布液供給部よ
り最も遠い位置で、前記塗布液分配室４４の一部には、
塗布液分配室４４内の泡抜き用の空気抜き部材４６が設
けられている。貯留タンク２内の塗布液Ｌが塗布液分配
室４４に供給されて塗布液分配スリット４３から塗布液
流出口４２に供給されるとき、開閉弁４７を開いて空気
抜き部材４６より塗布液分配室４４内の空気を排出す
る。

【００３０】前記塗布手段４０の下部には、円筒状基材
の円周方向を位置決めする位置決め手段３０が固定され
ている。前記円筒状基材１の位置決め装置３０の本体３
１には、複数の給気口３２と、複数の排気口３３が穿設
されている。該複数の給気口３２は、図示しない給気ポ
ンプに接続され、空気等の流体が圧送される。該給気口
３２の一端部で円筒状基材１の外周面に対向する側に
は、吐出口３４が貫通している。該吐出口３４は前記円
筒状基材１の外周面と所定の間隙を保って対向してい
る。該間隙は、３０μｍ〜２ｍｍである。前記吐出口３
４は直径０．０５〜０．５ｍｍの小口径のノズルであ
る。

【００３１】前記本体３１の内壁下部の内周面は、入り
口側が広がったテーパー面３５になっている。このテー
パー面３５は、例えば軸方向の長さが５０ｍｍで、片側
傾斜角が０．５ｍｍの円錐面である。

【００３２】前記給気ポンプから圧送された流体は、複
数の給気口３２から本体３１の内部に導入されて、複数
の吐出口３４から吐出され、前記円筒状基材１Ａ（１
Ｂ）の外周面と均一な流体膜層を形成する。吐出後の流
体は複数の排気口３３から装置外に排出される。

【００３３】前記吐出口３４の開口直径は、例えば０．
２〜０．５ｍｍの円形に形成されている。排気口３３の
開口直径は、例えば３〜５ｍｍの円形に形成されてい
る。

【００３４】前記給気口３２に供給される流体は、空
気、不活性ガス例えば窒素ガスが良い。そして該流体
は、ＪＩＳ規格でクラス１００以上の清浄な気体が良
い。

【００３５】なお、本発明の位置決め装置に接続される
垂直塗布装置としては、スライドホッパー型、押し出し
型、リングコーター等の各種装置が用いられる。

【００３６】前記塗布手段４０の上方には、乾燥フード
５１と乾燥器５３とから成る乾燥手段５０が設けられて
いる。

【００３７】図５は前記塗布手段４０と該塗布手段４０
の上部に設けた乾燥フード５１の断面図である。該乾燥
フード５１は環状の壁面を有し、該壁面には多数の開口
５１Ａが穿設されている。前記円筒状基材１を矢示方向
に上昇させ、前記塗布手段４０のホッパー塗布面（塗布
ヘッド）４１で塗布液Ｌを塗布し、感光層５を形成す
る。円筒状基材１上に形成された感光層５は前記乾燥フ
ード５１内を通過しながら徐々に乾燥される。この乾燥
は前記多数の開口５１Ａより塗布液Ｌに含まれている溶
媒を壁面外に放出することにより行われる。前記のよう
に、塗布手段４０により円筒状基材１上に塗布液Ｌを塗
布することにより、形成された感光層５は、塗布直後に
おいて乾燥フード５１により包囲されており、開口５１
Ａからのみ溶媒が放出されるため、塗布直後における感
光層５の乾燥速度は、前記開口５１Ａの開口面積にほぼ
比例する。

【００３８】図６に本発明の乾燥器５３の断面図を示
す。乾燥器５３は吸引スリット５３１、吸引チャンバー
５３２、吸引ノズル５３３を有する吸引スリット部材５
３４の下部に筒状部材５３５、上部に筒状部材５３６が
それぞれ同心に結合されている。

【００３９】そして、複数設けられた吸引ノズル５３３
から吸引を行ない、周方向均一な吸引チャンバー５３
２、周方向均一な吸引スリット５３１により周方向の均
一化がなされた吸引エアーが流れ、更に、吸引スリット
部材５３４、その上下の筒状部材５３６，５３５の各内
径面と塗布済みの円筒状基材１の外周面との間の空気流
の乱れをバッファー空間５３７で極く僅かにおさえて、
５３８に示す乾燥の為の均一吸引エアーの空気流を作り
出している。

【００４０】この乾燥ゾーンに矢印で示す方向に塗布済
の円筒状基材１を搬送することにより、塗布膜の乾燥を
行うものである。

【００４１】次に、前記連続塗布装置の工程について説
明する。

【００４２】円筒状基材１は図示されていない供給ロボ
ットにより円筒状基材収納室より可動テーブル１２上に
ある基体ドラム１Ａの位置に置かれる。ドラム１Ａは可
動テーブル１２の矢印方向の回転により１Ｂの位置に達
する。この時、昇降手段（供給アーム）１４が下方より
上方へ円筒状基材１Ｂを押し上げ、ハンド手段１５の位
置まで供給される。好ましくは供給アーム１４による押
し上げが完了する時、緩衝機構が作用し、円筒状基材１
Ｂとの接合時のショックを無くするのが良い。このよう
にして円筒状基材１Ｂが１Ｃの把持搬送装置のところま
で運び込まれる。

【００４３】２０は搬送装置を示す。把持手段（搬送ハ
ンド）２１，２２によりえ円筒状基材１Ｃと１Ｄとの繋
ぎ部が把持されかつ上方に搬送され、位置決め手段３０
へ至る。

【００４４】３０は位置決め手段であり、特開平３−２
８００６３号公報に記載されている位置ぎめ手段の他、
特願平７−１２５２３０号明細書や特願平７−１２５２
３１号明細書の如くリング状位置決め器が好ましく用い
られる。

【００４５】このようにして正確に位置決めされたド円
筒状基材は垂直型塗布手段４０へ移行され塗布される。
４０は塗布手段であり、スライドホッパー型、押し
出し型、リングコーター型、スプレーコーター型等
ドラムを積み重ねて上方又は下方に相対的に移動する事
により塗布するものであれば種類を問わないが、信頼性
の高い連続安定塗布が得られる事によりのスライドホ
ッパー型コーターが好ましく、例えば特開昭５８−１８
９０６１号公報に詳しい。

【００４６】このようにして塗布組成物ＵＣＬ−１が
円筒状基材１上に塗布される。塗布された円筒状基材１
は乾燥手段５０に移行される。乾燥手段５０は図１の如
く乾燥フード５１と吸引式乾燥器５３を重ねて用いても
良いし、塗布液の溶媒や液膜厚に応じてフードのみでも
良いし、吸引式乾燥器のみでも良い。これらは特願平５
−２１６４９５号あるいは特願平５−９９５５９号明細
書に記載してある。またある塗布液の場合、上記乾燥手
段を特別に設けず自然乾燥に任せても良い。

【００４７】この後、分離排出把持手段６０へ移行され
る。特開平７−４３９１７号公報に詳しく述べられてい
るものが良い。別のものとしては特開昭６１−１２０６
６２号、同６１−１２０６６４号公報等も良い。

【００４８】以上のようにして塗布及び塗布膜乾燥が行
われた円筒状基材（基体ドラム）１Ａ，１Ｂ，１Ｃ・・
・を分離する工程を、図７の分離過程の各プロセスの状
態図及び図８（ａ）の斜視図を用いて説明する。

【００４９】分離排出把持手段６０は、垂直移動ロボッ
トステーション６１、エアーシリンダー６２、上チャッ
ク（上把持子）６３及び下チャック（下把持子）６４に
より構成されている。

【００５０】塗布済の円筒状基材１は下方より上方へ向
けて積み上げられ、上方向へ移動し図７（ａ）に示すよ
うに分離位置に達する。この時垂直ロボットが起動し被
分離円筒状基材１と同軸、等速度で同架された分離装置
全体を移動する。まず、図７（ｂ）に示す位置で下把持
子６４が被分離円筒状基材１Ａに隣接する円筒状基材１
Ｂを保持する。次いで図７（ｃ）に示す位置で上把持子
６３が被分離円筒状基材１Ａを保持する。エアーシリン
ダー６２により上把持子６３は被分離円筒状基材１Ａを
保持したまま上方向へ移動して図７（ｄ）に示す位置に
なる。この時、被分離円筒状基材１Ａと隣接する円筒状
基材１Ｂにまたがる塗布膜が切り裂かれ図７（ｄ）に示
すように円筒状基材１Ａ、１Ｂの分離が行われる。分離
済円筒状基材１Ａを排出する為に図７（ｅ）に示すよう
に下把持子６４は解放状態となり、垂直移動ロボットス
テージ６１が急上昇を行い、隣接円筒状基材１Ｂの位置
よりはるか上方に配置された分離装置に分離済円筒状基
材１Ａを置き上把持子６３が解放となり工程を終了す
る。そして次なる円筒状基材１Ｂの分離の為、垂直移動
ロボットステージ６１が下降しまたエアーシリンダー６
２が下降し、初期状態の位置の図７（ａ）に戻る。

【００５１】その他に、被分離円筒状基材１Ａと隣接す
る円筒状基材１Ｂの分離を行う際に被分離円筒状基材１
Ａに回転を加えながら円筒状基材１Ａを引き上げる方法
も有効である。これは分離される膜に引っ張り力ではな
く、剪断力を加えるものであり、ウェット状態の膜では
分離部近傍の塗布膜プロフィールが薄膜化する現象を低
減できる。また塗布膜の切断時に発生する膜の小片の飛
散が円筒状基材１内面へ引き込まれる事により低減す
る。

【００５２】また、分離時に発生する振動については、
塗布膜の膜厚、膜質、乾燥の程度等により差はあるが、
機械的に剛性を高めることにより振動低減を行えるが、
塗布中の円筒状基材１が円筒状基材端部の非画像部を通
過している時間内に分離操作を行うのが良い。

【００５３】分離された円筒状基材１は排出ロボットに
より収納室、乾燥室あるいは次の工程に移行される。

【００５４】図８（ｂ）は本発明による分離排出把持手
段６０の他の実施例を示す斜視図である。図８（ｂ）に
おいて、上把持子６５及び下把持子６６は、ほぼ同一構
造をなし、前記エアーシリンダー６２のエアー圧力によ
り膨張、収縮し円筒状基材１の内周面に３点圧接、離間
する環状の弾性部材である。

【００５５】図８（ｃ）は本発明による分離排出把持手
段６０のさらに他の実施例を示す斜視図である。図８
（ｃ）において、上把持子６７及び下把持子６８は、ほ
ぼ同一構造をなし、前記エアーシリンダー６２のエアー
圧力により揺動して傘型に起立展開及び収縮し、円筒状
基材１の内周面に圧接、離間する環状の揺動部材であ
る。

【００５６】図９は、前記把持子６３，６４が円筒状基
材内周面に当接する接触面の各種パターンを示す展開図
である。把持子６３，６４の接触面は、硬質材料から成
る硬質部Ｈと、軟質材料から成る軟質部Ｓとの少なくと
も二つの材料より構成されている。図示の白色部は硬質
材料の基板部分、黒色部は弾性を有する軟質材料の埋め
込み部分である。該軟質部Ｓの表面は、円筒状基材内周
面に当接していないときには、硬質部Ｈの表面より僅か
突出している。把持子６３，６４が円筒状基材内周面に
所定の圧力で当接したときには、軟質部Ｓの表面と硬質
部Ｈの表面とは同一面となる。

【００５７】図９（ａ）は複数の小円形の軟質部Ｓから
成る把持子表面のパターン、図９（ｂ）は複数の横型ラ
イン状の軟質部Ｓから成る把持子表面のパターン、図９
（ｃ）は複数の縦型ライン状の軟質部Ｓから成る把持子
表面のパターン、図９（ｄ）は複数の長円形の軟質部Ｓ
から成る把持子表面のパターン、図９（ｅ）は複数の円
弧形状の軟質部Ｓから成る把持子表面のパターン、図９
（ｆ）は複数の特殊形状の軟質部Ｓから成る把持子表面
のパターン、図９（ｇ）は複数の波形形状の軟質部Ｓか
ら成る把持子表面のパターン、図９（ｈ）は複数の渦巻
き形状の軟質部Ｓから成る把持子表面のパターンであ
る。なお把持子表面のパターンは上記形状に限定される
ものではない。

【００５８】前記円筒状基材内周面と接触する把持子の
静止摩擦係数μは、０．６〜３．０が好適である。静止
摩擦係数μが０．６より小さいと上下に隣接する円筒状
基材端面間に形成されている強固な塗膜を引き裂くこと
ができない。静止摩擦係数μが３．０より大きいとき
は、粘着性がでる場合があり、把持の解放がうまく行か
ず、解放時に下方の円筒状基材に振動が伝わり、塗布ム
ラが発生する。また円筒状基材が倒れたりして、円筒状
基材表面にキズや変形を発生する。静止摩擦係数μは、
好ましくは０．７〜２．５が良い。円筒状基材の内周面
は表面状態が不揃いであるため、上記静止摩擦係数μの
ラチチュードが必要である。

【００５９】把持子の材料としては、セラミックス、金
属、ポリマー樹脂等があるが、ポリマー樹脂、特にエン
ジニアリングプラスチック、エラストマー樹脂が良い。
そのほか、ナイロン、ポリアセタール、ポリスルフォ
ン、ポリフェニレンオキサイド、天然ゴム、クロロプレ
ンゴム等も用いられる。

【００６０】前記把持子の固有電気抵抗値は、１０⁵Ω
・ｃｍ以下が好まい。固有電気抵抗値が１０⁵Ω・ｃｍ
を越えると、帯電しやすくなり、溶剤による着火の恐れ
や、ゴミ付着が起きる。固有電気抵抗値が１より小さく
なると、導電材の悪い影響が出て、把持機能が悪化す
る。好ましくは固有電気抵抗値が１〜１０⁴Ω・ｃｍ
（２３℃、５０％ＲＨ）である。

【００６１】このため好ましくはポリマー樹脂材中に、
導電材（例えばカーボンブラック、カーボン繊維、金属
粉、金属繊維等）を練り込んだものが良く、導電性カー
ボンブラックが好ましい。特にポリアミド中にカーボン
を練り込んだものが良い。またＭＣナイロン（ザ，ポリ
マーコーポレーション社製）も良い。

【００６２】前記固有電気抵抗値の測定は、ＡＳＴＭ
Ｄ−２５７に準拠する。帯電電位の測定は、静電気測定
器ＳＴＡＴＩＣ ＶＯＬＴＭＥＴＥＲ ＳＶ−５２（日
本スタティック社製）により、３ｃｍの距離から測定し
た。帯電物の形状や抵抗値や被着火物によって異なる
が、おおよそ帯電電位が２ｋｖ以下だと安全といわれて
いる。

【００６３】前記把持子の硬度は、ＪＩＳ Ａ硬度で、
４０〜９０スケールが好適である。硬度の測定法は、Ｊ
ＩＳ Ｋ６３０１−１９７５に準拠する。硬度が４０未
満の場合には、円筒状基材を把持したときの安定性が悪
く、円筒状基材が傾いてしまい、スタッカーに垂直に載
置することができない。硬度が９０を越えると、円筒状
基材に傷や変形等の損傷を与え、塗布欠陥を生じさせ
る。好ましくは硬度５０〜８０である。

【００６４】把持子と円筒状基材との接触面積は、円筒
状基材内周面の全表面積の０．０５〜５０％である。
０．０５％より少ないと、接触面積が少ないため、円筒
状基材の把持が不安定になる。また接触部にかかる圧力
が高くなり、円筒状基材に傷や変形を発生し易い。５０
％より大きいと、接触部面積が増すため、円筒状基材を
垂直に置きにくくなったり、装置が大型化する。また分
離解放時に振動が発生し、これが下方の円筒状基材すべ
てに伝達し、塗布ムラ、膜厚ムラが生じる。

【００６５】把持子は硬質部Ｈと軟質部Ｓの少なくとも
二つの材料より構成されている。図９に示す硬質部Ｈ
は、ポリマー樹脂、特にエンジニアリングプラスチック
が良い。ポリマー樹脂としては、ナイロン、ＰＥＴ、ポ
リカーボネート、ＰＢＴ、ポリスルフォン、ポリアクリ
レート等がある。上記硬質部の硬度は、好ましくはロッ
クウエル硬度Ｒスケールで９０〜１４０が良い。軟質部
ＳはＪＩＳ Ａ硬度で、４０〜１００のエラストマー樹
脂が良い。

【００６６】把持子の接触面の全面が軟質部だと、把持
精度が悪く、垂直に把持、分離して排出し、垂直に載置
することができず、また解放時に振動が発生し下方の円
筒状基材すべてに振動が伝達し、塗布ムラ、膜厚ムラが
生じる。把持子の接触面の全面が硬質部だと、把持力を
大きくする必要があるため、円筒状基材内周面に傷を発
生し易く、結局塗膜面に傷や凹凸を発生する。硬質部Ｈ
と軟質部Ｓとの面積比は、９０／１０ないし１／９９が
良く、さらには８５／１５ないし５／９５が好ましい。

【００６７】次に実施例により本発明を説明するが、こ
れに限定されるものではない。

【００６８】本実施例及び比較例で使用した分離排出把
持子材料を表１に掲げた。

【００６９】

【表１】

【００７０】以下、請求項１〜４の実施例１，２につい
て説明する。

【００７１】実施例１ 導電性支持体（円筒状基材）１としては鏡面加工を施し
た直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニ
ウムドラム支持体を用いた。又塗布液としては下記記載
のＵＣＬ−１塗布液組成物を用い、乾燥膜厚２．０μ
ｍになるように塗布した。

【００７２】ＵＣＬ−１塗布液組成物（４．０Ｗ／Ｖ
％ポリマー濃度） 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） 本実施例１では図８（ａ）の分離装置を用い、把持子材
料として下記表１のＡ、Ｃ、Ｄ、Ｇ及びＨを用い、上述
の如く連続塗布、乾燥、分離を行い分離状態を観察し
た。結果を表２に示す。

【００７３】

【表２】

【００７４】表２に示す如く静止摩擦係数が０．６〜
３．０にあると分離把持が安定している。

【００７５】また本発明の把持子を用いると、分離排出
が良好であり、下方のドラムに振動、衝撃等の悪影響を
伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持し
たまま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、
ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒
れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品が可能となった。

【００７６】実施例２ 実施例１の分離把持子材料に変えて、下記表３の把持子
材料を用い、図２の逐次連続塗布装置で塗布、分離を行
った。即ち、鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、高さ３５
５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体上に、下
記の如く各々塗布液組成物ＵＣＬ−１、ＣＧＬ−１
及びＣＴＬ−１を調整し、スライドホッパー型塗布装
置４０Ａ（ＵＣＬ−１用）、４０Ｂ（ＣＧＬ−１
用）、４０Ｃ（ＣＴＬ−１用）にて、それぞれ乾燥膜
厚０．５μｍ、１．５μｍ及び２５μｍになるように３
層の逐次重層塗布、分離を行い、感光体を作成すると共
に分離状態を観察した。結果を表３に示す。

【００７７】

【表３】

【００７８】ＵＣＬ−１塗布液組成物 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） ＣＧＬ−１塗布液組成物 フルオレノン型ジスアゾ顔料（ＣＧＭ−１） ２５０ｇ ブチラ−ル樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社製） １００ｇ メチルエチルケトン １４３００ｍｌ 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用い
て２０時間分散したもの。

【００７９】 ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ５ｋｇ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） ５．６ｋｇ １，２−ジクロロエタン ２８ｌ 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定、得られた感光体をコニカ社製Ｕ
−ＢＩＸ ３０３５（コニカ（株）製複写機）で実写し
たところ分離把持ミスに起因する濃淡ムラ、カブリムラ
や画像欠陥（黒ポチ、白ポチ、ゴミ、スジ）等がなく良
好であった。

【００８０】

【化１】

【００８１】

【化２】

【００８２】表３に示す如く静止摩擦係数が０．６〜
３．０にあると把持が安定している。

【００８３】本実施例及び比較例で使用した分離排出把
持子材料は表４に掲げた。

【００８４】

【表４】

【００８５】以下、請求項５〜８の実施例３，４につい
て説明する。

【００８６】実施例３ 導電性支持体としては鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、
高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体
を用いた。又塗布液としては下記記載のＣＧＬ−２塗
布液組成物を用い、乾燥膜厚２．５μｍになるように塗
布した。

【００８７】 ＣＧＬ−２塗布液組成物 ペリレン顔料（ＣＧＭ−２） １００ｇ ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社製） １００ｇ メチルエチルケトン １００００ｍｌ 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用い
て２０時間分散したもの。

【００８８】

【化３】

【００８９】本実施例３では図８（ｂ）の分離装置を用
い、把持子材料として下記表５のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｅ及びＧ
を用い、上述の如く連続塗布、乾燥、分離を行い分離状
態を観察した。１００本連続塗布分離した時点で、各々
の把持子の帯電電位を静電気測定器（ＳＴＡＴＩＣ Ｖ
ＯＬＴＭＥＴＥＲ ＳＶ−５２、日本スタティク社製）
により３ｃｍの距離で測定した。結果を表５に示す。

【００９０】

【表５】

【００９１】表５に示す如く体積固有抵抗が１０¹〜１
０⁵Ω・ｃｍにある本発明の把持子を用いることによ
り、静電気火災の危険性がなく、分離排出操作が下ドラ
ムに振動、衝撃等の悪影響を伝達せず、ドラムが傾むく
こともなく垂直状態を保持したまま良好に排出でき、し
かも静電気によるゴミの付着も発生しない。従って塗布
ムラ、膜厚ムラ、キズ、ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥
がなく、またドラムが倒れ傷つく事がなく、塗布性の良
好な塗布ドラムが得られた。しかも長時間、多数本の安
全、安定な連続塗布や完全自動化ができるため、ホコ
リ、ゴミ等が混入せず高品質かつ高信頼性ある製品が可
能となった。

【００９２】実施例４ 実施例３の分離把持子材料に変えて、下記表６の把持子
材料を用い、図２の逐次連続塗布装置で塗布、分離を行
った。即ち、鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、高さ３５
５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体上に、下
記の如く各々塗布液組成物ＵＣＬ−１ＣＧＬ−２及
びＣＴＬ−１を調整し、スライドホッパ−型塗布装置
４０Ａ（ＵＣＬ−１用）、４０Ｂ（ＣＧＬ−２
用）、４０Ｃ（ＣＴＬ−１用）にて、それぞれ乾燥膜
厚１．０μｍ、２．２μｍ及び２３μｍになるように３
層の逐次重層塗布、分離を行い、感光体を作成すると共
に分離状態を観察した。結果を表６に示す。

【００９３】

【表６】

【００９４】ＵＣＬ−１塗布液組成物 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） ＣＧＬ−２塗布液組成物 ペリレン顔料（ＣＧＭ−２） ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社製） メチルエチルケトン 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用い
て２０時間分散したもの。

【００９５】ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） １，２−ジクロロエタン 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定 表６に示す如く体積固有抵抗が１０^１〜１０^５Ω・ｃｍ
にある本発明の把持子を用いることにより、静電気火災
の危険性がなく、分離排出操作が下ドラムに振動、衝撃
等の悪影響を伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直
状態を保持したまま良好に排出でき、しかも静電気によ
るゴミの付着も発生しない。従って塗布ムラ、膜厚ム
ラ、キズ、ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、また
ドラムが倒れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラ
ムが得られた。しかも長時間、多数本の安全、安定な連
続塗布や完全自動化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混
入せず高品質かつ高信頼性ある製品が可能となった。

【００９６】得られた感光体をＵ−ＢＩＸ ３０３５
（コニカ社製複写機）で実写したところ分離把持ミス、
ゴミ等に起因する濃淡ムラ、カブリムラや画像欠陥（黒
ポチ、白ポチ、ゴミ、スジ）等がなく良好であった。

【００９７】以下、請求項９〜１２の実施例５，６につ
いて説明する。

【００９８】本実施例及び比較例で使用した分離排出把
持子材料を表７に掲げた。

【００９９】

【表７】

【０１００】実施例５ 導電性支持体（円筒状基材）１としては鏡面加工を施し
た直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニ
ウムドラム支持体を用いた。又塗布液としては下記記載
のＣＴＬ−１塗布液組成物を用い、乾燥膜厚２１．０
μｍになるように塗布した。

【０１０１】ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） １，２−ジクロロエタン 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定、本実施例５では図８（ａ）の分
離装置を用い、把持子材料として表７のＡ、Ｂ、Ｅ、Ｆ
及びＧを用い、上述の如く連続塗布、乾燥、分離を行い
分離状態を観察した。結果を表８に示す。

【０１０２】

【表８】

【０１０３】表８で示される如く分離把持子の硬度がＪ
ＩＳ Ａスケールで４０〜９０である時誤動作なく分離
が良好であり、下ドラムに振動、衝撃等の悪影響を伝達
せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持したま
ま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、ゴ
ミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒れ
傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品が可能となった。

【０１０４】実施例６ 実施例１の分離把持子材料に変えて、下記表９の把持子
材料を用い、図２の逐次連続塗布装置で塗布、分離を行
った。即ち鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、高さ３５５
ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体上に、下記
の如く各々塗布液組成物ＵＣＬ−１ＣＧＬ−４及び
ＣＴＬ−１を調整し、スライドホッパー型塗布装置４
０Ａ（ＵＣＬ−１用）、４０Ｂ（ＣＧＬ−４用）、
４０Ｃ（ＣＴＬ−１用）にて、それぞれ乾燥膜厚１．
１μｍ、２．７μｍ及び２３μｍになるように３層の逐
次重層塗布、分離を行い、感光体を作成すると共に分離
状態を観察した。結果を表９に示す。

【０１０５】ＵＣＬ−１塗布液組成物 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） ＣＧＬ−４塗布液組成物 臭素化アンスアンスロン顔料（ＣＧＭ−４） ２００ｇ ポリカーボネート（パンライトＬ−１２５０ 帝人化成社製） １００ｇ １，２−ジクロロエタン １８０００ｍｌ 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−４：Ｌ−１２５０＝２：１に固定）をサンドミルを
用いて２５時間分散したもの。

【０１０６】ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） １，２−ジクロロエタン 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定

【０１０７】

【化４】

【０１０８】

【表９】

【０１０９】表９で示される如く分離把持子の硬度がＪ
ＩＳＡスケ−ルで４０〜９０である時誤動作なく分離が
良好であり、下ドラムに振動、衝撃等の悪影響を伝達せ
ず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持したまま
排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、ゴミ、
ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒れ傷つ
く事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られた。し
かも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動化がで
きるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ高信頼
性ある製品が可能となった。

【０１１０】得られた感光体をコニカ社製Ｕ−ＢＩＸ
３０３５複写機で実写したところ分離把持ミスに起因す
る濃淡ムラ、カブリムラや画像欠陥（黒ポチ、白ポチ、
ゴミ、スジ）等がなく良好であった。

【０１１１】以下、請求項１３〜１６の実施例７，８に
ついて説明する。

【０１１２】本実施例及び比較例で使用した分離排出把
持子材料を表１０及び１１に掲げた。

【０１１３】

【表１０】

【０１１４】

【表１１】

【０１１５】実施例７ 導電性支持体（円筒状基材）１としては鏡面加工を施し
た直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニ
ウムドラム支持体を用いた。又塗布液としては下記記載
のＯＣＬ−１塗布液組成物を用い、乾燥膜厚３．５μ
ｍになるように塗布した。

【０１１６】ＯＣＬ−１塗布液組成物 シリコーン系微粒子（トスパール１０３ 東芝シリコー
ン社製） ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） １，２−ジクロロエタン 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比Ｚ−
２００：トスパール＝１００：１に固定）をサンドミル
にて３時間分散したもの。

【０１１７】本実施例７では表１０及び表１１の分離排
出把持装置の把持子材料を用い、表１２の組み合わせで
上述の如くの連続塗布、乾燥、分離を行い分離状態を観
察した。この際使用した把持子の軟質−硬質材料のパタ
ーンは図９の（ａ）であり、硬質部Ｈ−軟質部Ｓの面積
比は４５：５５であった。但し比較例Ｎｏ．３−１の面
積比は０：１００、Ｎｏ．３−８の面積比は１００：０
である。結果を表１２に示す。

【０１１８】

【表１２】

【０１１９】表１２で示される如く硬質材料／軟質材料
を組み合わせた分離把持子を用いた時、誤動作なく分離
が良好であり、下ドラムに振動、衝撃等の悪影響を伝達
せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持したま
ま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、ゴ
ミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒れ
傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品が可能となった。

【０１２０】実施例８ 実施例７の分離把持子材料に変えて、下記表１３の把持
子材料を用い、図２の逐次連続塗布装置で塗布、分離を
行った。即ち鏡面加工を施した直径８０ｍｍ、高さ３５
５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウムドラム支持体上に、下
記の如く各々塗布液組成物ＵＣＬ−３、ＣＧＬ−３
及びＣＴＬ−２を調整し、スライドホッパ−型塗布装
置４０Ａ（ＵＣＬ−３用）、４０Ｂ（ＣＧＬ−３
用）、４０Ｃ（ＣＴＬ−２用）にて、それぞれ乾燥膜
厚０．８μｍ、１．２μｍ及び２１μｍになるように３
層の逐次重層塗布、分離を行い、感光体を作成すると共
に分離状態を観察した。この際使用した把持子の軟質−
硬質材料のパタ−ンは図９（ｂ）であり、硬質−軟質部
の面積比Ｓを８５：１５〜５：９５まで変化させた。な
お硬質材料はＢ−２、軟質材料はＡ−４を用いた。結果
を表１３に示す。

【０１２１】

【表１３】

【０１２２】 ＵＣＬ−３塗布液組成物 エチレン−酢酸ビニル系共重合体 ５００ｇ （エルバックス４２６０ 三井デュポンケミカル社製） トルエン／ｎ−ブタノール＝５／１（Ｖｏｌ比） ２０ｌ ＣＧＬ−３塗布液組成物 Ｙ−型チタニルフタロシアニン（ＣＧＭ−３） １００ｇ シリコ−ン樹脂（ＫＲ−５２４０ 信越化学社製） １００ｇ ｔ−酢酸ブチル １０ｌ 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−３：ＫＲ−５２４０＝２：１に固定）をサンドミル
を用いて１７時間分散したもの。

【０１２３】ＣＴＬ−２塗布液組成物 ＣＴＭ−２ ポリカ−ボネ−ト（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） １，２−ジクロロエタン 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定

【０１２４】

【化５】

【０１２５】

【化６】

【０１２６】表１３で示される如く分離把持の硬質／軟
質材料の面積比Ｓが５：９５〜８５：１５にある時誤動
作なく分離が良好であり、下ドラムに振動、衝撃等の悪
影響を伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を
保持したまま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、
キズ、ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラ
ムが倒れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが
得られた。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完
全自動化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品
質かつ高信頼性ある製品が可能となった。

【０１２７】得られた感光体をコニカ社製Ｕ−ＢＩＸ
３０３５複写機で実写したところ分離把持ミスに起因す
る濃淡ムラ、カブリムラや画像欠陥（黒ポチ、白ポチ、
ゴミ、スジ）等がなく良好であった。

【０１２８】以下、請求項１７〜２０の実施例９，１０
について説明する。

【０１２９】実施例９ 導電性支持体（円筒状基材）１としては鏡面加工を施し
た直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニ
ウムドラム支持体を用いた。又塗布液としては下記記載
のＵＣＬ−１塗布液組成物を用い、乾燥膜厚２．０μ
ｍになるように塗布した。

【０１３０】ＵＣＬ−１塗布液組成物（４．０Ｗ／Ｖ
％ポリマ−濃度） 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） 本実施例９では分離排出把持装置の把持子材料として加
硫天然ゴムを用い、図８（ａ）の如くの分離把持子を有
する分離排出把持装置で、上述の如く連続塗布、乾燥、
分離を行い分離状態を観察した。この際、把持子とドラ
ムとの接触面積％（接触面積／ドラム全表面積×１０
０）を表１４の如く変えた。結果を表１４に示す。

【０１３１】

【表１４】

【０１３２】表１４で示される如く分離把持子の接触面
積％が０．０５〜５０％にある時、誤動作なく分離が良
好、安定しており、下ドラムに振動、衝撃等の悪影響を
伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持し
たまま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、
ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒
れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品が可能となった。

【０１３３】実施例１０ 実施例９の分離把持子に変えて図８（ｂ）の把持子を用
い、クロロプレンゴム製分離把持子で下記表２に記載さ
れた如く、把持子とドラムとの接触面積％（接触面積／
ドラム全表面積×１００）を変化させ、図２の逐次連続
塗布装置で塗布、分離を行った。即ち鏡面加工を施した
直径８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍ、２８３ｇのアルミニウ
ムドラム支持体上に、下記の如く各々塗布液組成物Ｕ
ＣＬ−１ＣＧＬ−２及びＣＴＬ−１を調整し、スラ
イドホッパー型塗布装置４０Ａ（ＵＣＬ−１用）、４
０Ｂ（ＣＧＬ−２用）、４０Ｃ（ＣＴＬ−１用）に
て、それぞれ乾燥膜厚０．５μｍ、２．５μｍ及び２４
μｍになるように３層の逐次重層塗布、分離を行い、感
光体を作成すると共に分離状態を観察した。結果を表１
５に示す。

【０１３４】ＵＣＬ−１塗布液組成物 共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００ 東レ社製） メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比） ＣＧＬ−２塗布液組成物 ペリレン顔料（ＣＧＭ−２） ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ 積水化学社
製） メチルエチルケトン 上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧ
Ｍ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンサミルを用い
て２０時間分散したもの。

【０１３５】ＣＴＬ−１塗布液組成物 ＣＴＭ−１ ポリカーボネート（Ｚ−２００ 三菱瓦斯化学社製） １，２−ジクロロエタン 固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００
＝０．８９：１に固定

【０１３６】

【表１５】

【０１３７】表１５で示される如く分離把持子の接触面
積％が０．０５〜５０％にある時、誤動作なく分離が良
好、安定しており、下ドラムに振動、衝撃等の悪影響を
伝達せず、ドラムが傾むくこともなく垂直状態を保持し
たまま排出できる。従って塗布ムラ、膜厚ムラ、キズ、
ゴミ、ドラム損傷等の塗膜欠陥がなく、またドラムが倒
れ傷つく事がなく、塗布性の良好な塗布ドラムが得られ
た。しかも長時間、多数本の安定な連続塗布や完全自動
化ができるため、ホコリ、ゴミ等が混入せず高品質かつ
高信頼性ある製品の提供が可能となった。

【０１３８】得られた感光体１０００本目をコニカ社製
Ｕ−ＢＩＸ ３０３５複写機で実写したところ濃淡ム
ラ、カブリムラや画像欠陥（黒ポチ、白ポチ、ゴミ、ス
ジ、キズ）等がなく良好であった。

【０１３９】

【発明の効果】本発明の第１、第３、第４、第５発明
（請求項１〜４、９〜１２、１３〜１６、１７〜２０）
による分離排出把持装置および方法によるときは、塗
布済みの円筒状基材に傷や変形を与えずに、確実に円筒
状基材を把持分離することができる、上下の円筒状基
材間の塗膜を引き裂く力が確実に伝わり、円筒状基材の
分離が確実である、円筒状基材を確実に排出できるか
ら、外部のパレット上に倒れることなく安定して載置す
ることができる。

【０１４０】また本発明の第２発明（請求項５〜８）に
よる分離排出把持装置および方法によるときは、塗布
済みの円筒状基材に傷や変形を与えずに、確実に円筒状
基材を把持分離することができる、上下の円筒状基材
間の塗膜を引き裂く力が確実に伝わり、円筒状基材の分
離が確実である、帯電による放電発火がなく、安定性
に優れる、帯電による円筒状基材面へのゴミの付着が
なく、特に塗膜が未乾の時のゴミ付着は像担持体生産上
で致命的となるが、この問題点が解決された。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による連続塗布装置の全体構成を示す斜
視図。

【図２】本発明による連続塗布装置の他の実施例を示す
斜視図。

【図３】位置決め手段と塗布手段とを示す断面図。

【図４】上記塗布手段の斜視図。

【図５】上記塗布手段と乾燥フードとを示す断面図。

【図６】乾燥器の断面図。

【図７】分離排出把持手段による分離過程を示す状態
図。

【図８】分離排出把持手段の各種実施例を示す斜視図。

【図９】円筒状基材内周面に当接する把持子の接触面の
各種パターンを示す展開図。

【符号の説明】

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ 円筒状基材（基体ドラ
ム、導電性支持体） １０ 供給手段 ２０ 搬送手段 ２１，２２ 把持手段 ３０ 位置決め手段 ４０，４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ 塗布手段（垂直型塗布
装置、スライドホッパー型塗布装置） ４１ 塗布ヘッド（コーター、ホッパー塗布面） ５０ 乾燥手段 ５１，５２ 乾燥フード ５３ 乾燥器 ５４ 排気乾燥装置 ６０ 分離排出把持手段（分離器、分離排出把持装置） ６１ 垂直移動ロボットステージ ６２ エアーシリンダー ６３ 上チャック（上把持子） ６４ 下チャック（下把持子） Ｌ 塗布液（感光液）

フロントページの続き (72)発明者 浅野 真生 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内

Claims (20)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置によ
   り塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置により
   前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出を
   行う円筒状基材の分離排出把持装置において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
   接触する把持子を有し、前記把持子と前記円筒状基材内
   面との静止摩擦係数が０．６〜３．０であることを特徴
   とする円筒状基材の分離排出把持装置。
2. 【請求項２】 前記把持子はポリマー樹脂材料より成る
   ことを特徴とする請求項１記載の円筒状基材の分離排出
   把持装置。
3. 【請求項３】 前記円筒状基材はアルミニウムドラムで
   あることを特徴とする請求項１記載の円筒状基材の分離
   排出把持装置。
4. 【請求項４】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置によ
   り塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置によ
   り、前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排
   出を行う円筒状基材の分離排出把持方法において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
   接触する把持子を有し、前記把持子と前記円筒状基材内
   面との静止摩擦係数が０．６〜３．０で把持することを
   特徴とする円筒状基材の分離排出把持方法。
5. 【請求項５】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置によ
   り塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置により
   前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出を
   行う円筒状基材の分離排出把持装置において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
   接触する把持子を有し、前記把持子は固有抵抗値が１０
   ⁵Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする円筒状基材の分離
   排出把持装置。
6. 【請求項６】 前記把持子はポリマー樹脂材料より成る
   ことを特徴とする請求項５記載の円筒状基材の分離排出
   把持装置。
7. 【請求項７】 前記円筒状基材はアルミニウムドラムで
   あることを特徴とする請求項５記載の円筒状基材の分離
   排出把持装置。
8. 【請求項８】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置によ
   り塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置により
   前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出を
   行う円筒状基材の分離排出把持方法において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
   接触する把持子を有し、前記把持子は固有抵抗値が１０
   ⁵Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする円筒状基材の分
   離排出把持方法。
9. 【請求項９】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ねら
   れた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置によ
   り塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置により
   前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出を
   行う円筒状基材の分離排出把持装置において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
   接触する把持子を有し、前記把持子はＪＩＳ Ａ硬度が
   ４０〜９０スケールであることを特徴とする円筒状基材
   の分離排出把持装置。
10. 【請求項１０】 前記把持子はポリマー樹脂材料より成
    ることを特徴とする請求項９記載の円筒状基材の分離排
    出把持装置。
11. 【請求項１１】 前記円筒状基材はアルミニウムドラム
    であることを特徴とする請求項９記載の円筒状基材の分
    離排出把持装置。
12. 【請求項１２】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね
    られた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置に
    より塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置によ
    り前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出
    を行う円筒状基材の分離排出把持方法において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
    接触する把持子を有し、前記把持子はＪＩＳ Ａ硬度が
    ４０〜９０スケールであることを特徴とする円筒状基材
    の分離排出把持方法。
13. 【請求項１３】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね
    られた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置に
    より塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置によ
    り前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出
    を行う円筒状基材の分離排出把持装置において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
    接触する把持子を有し、前記把持子は硬質部と軟質部の
    少なくとも２つの材料よりなることを特徴とする円筒状
    基材の分離排出把持装置。
14. 【請求項１４】 前記軟質部の把持子はポリマー樹脂材
    料より成ることを特徴とする請求項１３記載の円筒状基
    材の分離排出把持装置。
15. 【請求項１５】 前記円筒状基材はアルミニウムドラム
    であることを特徴とする請求項１３記載の円筒状基材の
    分離排出把持装置。
16. 【請求項１６】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね
    られた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置に
    より塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置によ
    り前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出
    を行う円筒状基材の分離排出把持方法において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
    接触する把持子を有し、前記把持子は硬質部と軟質部の
    少なくとも２つの材料よりなることを特徴とする円筒状
    基材の分離排出把持方法。
17. 【請求項１７】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね
    られた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置に
    より塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置によ
    り前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出
    を行う円筒状基材の分離排出把持装置において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
    接触する把持子を有し、前記把持子と前記円筒状基材と
    の接触面積が円筒状基材内側の全表面積の０．０５〜５
    ０％であることを特徴とする円筒状基材の分離排出把持
    装置。
18. 【請求項１８】 前記把持子はポリマー樹脂材料より成
    ることを特徴とする請求項１７記載の円筒状基材の分離
    排出把持装置。
19. 【請求項１９】 前記円筒状基材はアルミニウムドラム
    であることを特徴とする請求項１７記載の円筒状基材の
    分離排出把持装置。
20. 【請求項２０】 円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね
    られた前記円筒状基材の外周面上に、垂直型塗布装置に
    より塗布液を連続的に塗布、乾燥した後、把持装置によ
    り前記塗布済円筒状基材の内面を把持しながら分離排出
    を行う円筒状基材の分離排出把持方法において、 前記把持装置は前記円筒状基材内面と把持装置の外方が
    接触する把持子を有し、前記把持子と前記円筒状基材と
    の接触面積が円筒状基材内側の全表面積の０．０５〜５
    ０％であることを特徴とする円筒状基材の分離排出把持
    方法。