JPH09241780A - 金属発泡体の製造方法 - Google Patents
金属発泡体の製造方法Info
- Publication number
- JPH09241780A JPH09241780A JP8053224A JP5322496A JPH09241780A JP H09241780 A JPH09241780 A JP H09241780A JP 8053224 A JP8053224 A JP 8053224A JP 5322496 A JP5322496 A JP 5322496A JP H09241780 A JPH09241780 A JP H09241780A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- molten metal
- foam
- foaming
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/08—Alloys with open or closed pores
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/08—Alloys with open or closed pores
- C22C1/083—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy
Abstract
(57)【要約】
【課題】 所望形状の製品を、任意の発泡率でかつ、安
価に製造でき、簡単な構造の設備で大気圧下において確
実かつ容易に発泡成形できる金属発泡体の製造方法の提
供。 【解決手段】 融点が４２０℃以上の金属、合金、金属
基複合材料の１種以上を加熱して、体積比で固相率３５
％以下、６３０℃未満の溶湯と成し、この溶湯に重量比
で０．１〜５％の量の水素化チタンを添加し攪拌するこ
とによって溶湯中に均一分散させた後、この水素化チタ
ンを含有する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯
し、次いで鋳型内又は金属製品内の溶湯を６３０℃以上
に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固させて、
所定形状の金属発泡体が得られる。
価に製造でき、簡単な構造の設備で大気圧下において確
実かつ容易に発泡成形できる金属発泡体の製造方法の提
供。 【解決手段】 融点が４２０℃以上の金属、合金、金属
基複合材料の１種以上を加熱して、体積比で固相率３５
％以下、６３０℃未満の溶湯と成し、この溶湯に重量比
で０．１〜５％の量の水素化チタンを添加し攪拌するこ
とによって溶湯中に均一分散させた後、この水素化チタ
ンを含有する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯
し、次いで鋳型内又は金属製品内の溶湯を６３０℃以上
に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固させて、
所定形状の金属発泡体が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、構造材料、吸
（遮）音材、衝撃緩衝材、断熱材などの広範な部材に利
用される金属発泡体の製造方法に係り、特に、薄板、棒
材、パイプや複雑な形状の製品の製造に好適な金属発泡
体の製造方法に関する。
（遮）音材、衝撃緩衝材、断熱材などの広範な部材に利
用される金属発泡体の製造方法に係り、特に、薄板、棒
材、パイプや複雑な形状の製品の製造に好適な金属発泡
体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の金属発泡体の製造方法の典型的な
ものとしては、溶湯金属を攪拌しながら発泡剤を添加
し、発泡融体を鋳型に鋳造する方法や、金属粉末と発泡
剤を粉末状態で混合し、加熱発泡させる方法があり、公
知の先行技術として例えば特公昭36− 20351号公報（第
１例）及び特公昭39− 803号公報（第２例）の２例が挙
げられる。
ものとしては、溶湯金属を攪拌しながら発泡剤を添加
し、発泡融体を鋳型に鋳造する方法や、金属粉末と発泡
剤を粉末状態で混合し、加熱発泡させる方法があり、公
知の先行技術として例えば特公昭36− 20351号公報（第
１例）及び特公昭39− 803号公報（第２例）の２例が挙
げられる。
【０００３】これら２例において、第１例には、主とし
て水素化物を発泡剤に用いて連続的に金属発泡体を製造
する方法が開示され、一方、第２例には、ガスを発生す
る粒子と金属粒子とを混合したものを加熱溶解して金属
発泡体を製造する方法が開示されている。
て水素化物を発泡剤に用いて連続的に金属発泡体を製造
する方法が開示され、一方、第２例には、ガスを発生す
る粒子と金属粒子とを混合したものを加熱溶解して金属
発泡体を製造する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記第１例の場合は、
発泡剤における水素の解離温度に対して溶融金属の温度
がかなり高いので発泡時間が短くなり、概ね１分以内に
発泡融体を取扱って成形しなければならない。すなわ
ち、混合室から搬出される混合発泡体は、ガス発生量が
２５％に達しない内のものであり、これを超えると流動
性が悪くなるので、１分以内の短時間で成形する型など
に抽出しなければならない。その結果、スラブや１０cm
程度の比較的厚い厚板など単純形状の成形体を大量に製
造するには適しているが、複雑な形状の発泡体を製造し
たり、数十mm程度の薄板を製造することは非常に困難で
ある。また、１００気圧程度の高圧力下では、発泡ガス
の解離をコントロールできるが、設備が大がかりとなっ
て製造コストが高くなる問題がある。
発泡剤における水素の解離温度に対して溶融金属の温度
がかなり高いので発泡時間が短くなり、概ね１分以内に
発泡融体を取扱って成形しなければならない。すなわ
ち、混合室から搬出される混合発泡体は、ガス発生量が
２５％に達しない内のものであり、これを超えると流動
性が悪くなるので、１分以内の短時間で成形する型など
に抽出しなければならない。その結果、スラブや１０cm
程度の比較的厚い厚板など単純形状の成形体を大量に製
造するには適しているが、複雑な形状の発泡体を製造し
たり、数十mm程度の薄板を製造することは非常に困難で
ある。また、１００気圧程度の高圧力下では、発泡ガス
の解離をコントロールできるが、設備が大がかりとなっ
て製造コストが高くなる問題がある。
【０００５】一方、前記第２例では、粒子作成及び均一
混合の手段に長い時間と高いコストを要するのが問題で
ある。また、発泡剤として水素化物含有金属合金を用
い、凝固点付近に保持された溶融金属に混合してから、
その混合物が発泡しない内に急冷したものを粉砕して粒
子状にして発泡させる方法であるが、これでは、第２例
における実施例に掲げているような合金の融点では、水
素化物含有合金の水素は常圧では全量がいち速く解離す
るので、発泡せずに水素化物含有合金を溶融金属に均一
に混合するには、高圧力下で製造する必要があり、従っ
て設備が複雑化し、高コストとなる不利は免れ得ない。
混合の手段に長い時間と高いコストを要するのが問題で
ある。また、発泡剤として水素化物含有金属合金を用
い、凝固点付近に保持された溶融金属に混合してから、
その混合物が発泡しない内に急冷したものを粉砕して粒
子状にして発泡させる方法であるが、これでは、第２例
における実施例に掲げているような合金の融点では、水
素化物含有合金の水素は常圧では全量がいち速く解離す
るので、発泡せずに水素化物含有合金を溶融金属に均一
に混合するには、高圧力下で製造する必要があり、従っ
て設備が複雑化し、高コストとなる不利は免れ得ない。
【０００６】近年、これらのように金属発泡体は、主と
してアルミニウム及びアルミニウム合金に水素化物を発
泡剤として混合分散し、発泡させてから凝固する方法に
よって製造されてきた。この場合、溶解温度が高く、公
知例における実施例によっても明らかなように６３０℃
以上の温度で製造されている。この温度で大気圧の下で
は、水素化物が激しく水素を解離するため、溶湯内に発
泡剤を均一に混合するには、非常に強力な攪拌を行う必
要がある。また、溶湯が急速に発泡するため、取扱いが
難しく、複雑な形状の鋳型によって鋳造するには、製造
装置が複雑になると同時に、コストが著しく高くつく問
題は避けられない。
してアルミニウム及びアルミニウム合金に水素化物を発
泡剤として混合分散し、発泡させてから凝固する方法に
よって製造されてきた。この場合、溶解温度が高く、公
知例における実施例によっても明らかなように６３０℃
以上の温度で製造されている。この温度で大気圧の下で
は、水素化物が激しく水素を解離するため、溶湯内に発
泡剤を均一に混合するには、非常に強力な攪拌を行う必
要がある。また、溶湯が急速に発泡するため、取扱いが
難しく、複雑な形状の鋳型によって鋳造するには、製造
装置が複雑になると同時に、コストが著しく高くつく問
題は避けられない。
【０００７】本発明は、このような問題点の解消を図る
ために成されたものであり、従って、本発明の主たる目
的は、複雑な形状の製品、薄板、パイプ等の従来の技術
では困難とされていた形状の製品を、任意の発泡率でか
つ、安価に製造することが可能となる金属発泡体の製造
方法を提供することにある。
ために成されたものであり、従って、本発明の主たる目
的は、複雑な形状の製品、薄板、パイプ等の従来の技術
では困難とされていた形状の製品を、任意の発泡率でか
つ、安価に製造することが可能となる金属発泡体の製造
方法を提供することにある。
【０００８】本発明の他の目的は、簡単な構造の設備で
大気圧下において確実かつ容易に発泡成型することがで
き、しかも発泡制御が自在に行えることによって汎用性
に富むところ大なる金属発泡体の製造方法を提供するこ
とにある。
大気圧下において確実かつ容易に発泡成型することがで
き、しかも発泡制御が自在に行えることによって汎用性
に富むところ大なる金属発泡体の製造方法を提供するこ
とにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するため以下に述べる構成としたものである。即
ち、本発明は、金属、合金、金属基複合材料の１種以上
を、後で添加する発泡剤が溶湯中において発泡させるの
に必要なガス成分を一部未解離の状態に維持できる温度
域で加熱して、機械的な均一攪拌が可能な液相単一相又
は固・液相混合相からなる溶湯と成して、この溶湯に重
量比で０．１〜５％の量の発泡剤を添加し攪拌すること
によって溶湯中に均一分散させた後、この発泡剤を含有
する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯し、次い
で鋳型内または金属製品内の溶湯を前記解離温度以上の
発泡温度に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固
させることにより、所定の形状の金属発泡体を得ること
を特徴とする金属発泡体の製造方法である。
達成するため以下に述べる構成としたものである。即
ち、本発明は、金属、合金、金属基複合材料の１種以上
を、後で添加する発泡剤が溶湯中において発泡させるの
に必要なガス成分を一部未解離の状態に維持できる温度
域で加熱して、機械的な均一攪拌が可能な液相単一相又
は固・液相混合相からなる溶湯と成して、この溶湯に重
量比で０．１〜５％の量の発泡剤を添加し攪拌すること
によって溶湯中に均一分散させた後、この発泡剤を含有
する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯し、次い
で鋳型内または金属製品内の溶湯を前記解離温度以上の
発泡温度に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固
させることにより、所定の形状の金属発泡体を得ること
を特徴とする金属発泡体の製造方法である。
【００１０】本発明はまた、融点が４２０℃以上の金
属、合金、金属基複合材料の１種以上を加熱して、固相
率は体積比で３５％以下、６３０℃未満の溶湯と成し
て、この溶湯に重量比で０．１〜５％の量の水素化チタ
ンを添加し攪拌することによって溶湯中に均一分散させ
た後、この水素化チタンを含有する適当量の溶湯を鋳型
或いは金属製品に注湯し、次いで鋳型内または金属製品
内の溶湯を６３０℃以上に再加熱して溶湯を発泡処理し
た後、冷却凝固させることにより、所定の形状の金属発
泡体を得ることを特徴とする金属発泡体の製造方法であ
る。
属、合金、金属基複合材料の１種以上を加熱して、固相
率は体積比で３５％以下、６３０℃未満の溶湯と成し
て、この溶湯に重量比で０．１〜５％の量の水素化チタ
ンを添加し攪拌することによって溶湯中に均一分散させ
た後、この水素化チタンを含有する適当量の溶湯を鋳型
或いは金属製品に注湯し、次いで鋳型内または金属製品
内の溶湯を６３０℃以上に再加熱して溶湯を発泡処理し
た後、冷却凝固させることにより、所定の形状の金属発
泡体を得ることを特徴とする金属発泡体の製造方法であ
る。
【００１１】本発明はまた、金属、合金、金属基複合材
料の１種以上を、後で添加する発泡剤が溶湯中において
発泡させるのに必要なガス成分を一部未解離の状態に維
持できる温度域で加熱して、機械的な均一攪拌が可能な
液相単一相又は固・液相混合相からなる溶湯と成して、
この溶湯に重量比で０．１〜５％の量の発泡剤を添加し
攪拌することによって溶湯中に均一分散させた後、この
発泡剤を含有する適当量の溶湯をそのままで又は鋳型或
いは金属製品に注湯した状態で冷却凝固させてスラブ、
棒等の一次原材料を成型し、この一次原材料を圧延、切
断、切削等により小塊、切粉、線材、板材等の二次原材
料に加工して、この二次原材料を鋳型内或いは金属製品
内に適当量挿入し、次いで前記解離温度以上の発泡温度
に再加熱して発泡処理した後、冷却凝固させることによ
り、所定の形状の金属発泡体を得ることを特徴とする金
属発泡体の製造方法である。
料の１種以上を、後で添加する発泡剤が溶湯中において
発泡させるのに必要なガス成分を一部未解離の状態に維
持できる温度域で加熱して、機械的な均一攪拌が可能な
液相単一相又は固・液相混合相からなる溶湯と成して、
この溶湯に重量比で０．１〜５％の量の発泡剤を添加し
攪拌することによって溶湯中に均一分散させた後、この
発泡剤を含有する適当量の溶湯をそのままで又は鋳型或
いは金属製品に注湯した状態で冷却凝固させてスラブ、
棒等の一次原材料を成型し、この一次原材料を圧延、切
断、切削等により小塊、切粉、線材、板材等の二次原材
料に加工して、この二次原材料を鋳型内或いは金属製品
内に適当量挿入し、次いで前記解離温度以上の発泡温度
に再加熱して発泡処理した後、冷却凝固させることによ
り、所定の形状の金属発泡体を得ることを特徴とする金
属発泡体の製造方法である。
【００１２】本発明はまた、融点が４２０℃以上の金
属、合金、金属基複合材料の１種以上を加熱して、固相
率は体積比で３５％以下、６３０℃未満の溶湯と成し
て、この溶湯に重量比で０．１〜５％の量の水素化チタ
ンを添加し攪拌することによって溶湯中に均一分散させ
た後、この水素化チタンを含有する適当量の溶湯をその
ままで又は鋳型或いは金属製品に注湯した状態で冷却凝
固させてスラブ、棒等の一次原材料を成型し、この一次
原材料を圧延、切断、切削等により小塊、切粉、線材、
板材等の二次原材料に加工して、この二次原材料を鋳型
内或いは金属製品内に適当量挿入し、次いで６３０℃以
上に再加熱して発泡処理した後、冷却凝固させることに
より、所定の形状の金属発泡体を得ることを特徴とする
金属発泡体の製造方法である。
属、合金、金属基複合材料の１種以上を加熱して、固相
率は体積比で３５％以下、６３０℃未満の溶湯と成し
て、この溶湯に重量比で０．１〜５％の量の水素化チタ
ンを添加し攪拌することによって溶湯中に均一分散させ
た後、この水素化チタンを含有する適当量の溶湯をその
ままで又は鋳型或いは金属製品に注湯した状態で冷却凝
固させてスラブ、棒等の一次原材料を成型し、この一次
原材料を圧延、切断、切削等により小塊、切粉、線材、
板材等の二次原材料に加工して、この二次原材料を鋳型
内或いは金属製品内に適当量挿入し、次いで６３０℃以
上に再加熱して発泡処理した後、冷却凝固させることに
より、所定の形状の金属発泡体を得ることを特徴とする
金属発泡体の製造方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
を具体的に説明する。本発明者等が技術的な検討を鋭意
重ね、かつ、数多くの実験を行った結果、金属、合金あ
るいは金属ベースの複合材料の溶湯における発泡剤のガ
スの解離は、温度と圧力に依存し、特に、圧力が一定の
場合、温度によって段階的に起こり、材料と発泡剤の選
定を適切に行えば、大気圧下で溶湯に発泡剤を添加して
もガスの解離はあまり起こさず、一定であり、攪拌によ
って溶湯内に均一に分散でき、この発泡剤を分散させた
溶湯を昇温することで発泡剤のガスを必要量解離させ、
発泡させることができ、急速に冷却することで発泡体を
得ることができることを知見した。
を具体的に説明する。本発明者等が技術的な検討を鋭意
重ね、かつ、数多くの実験を行った結果、金属、合金あ
るいは金属ベースの複合材料の溶湯における発泡剤のガ
スの解離は、温度と圧力に依存し、特に、圧力が一定の
場合、温度によって段階的に起こり、材料と発泡剤の選
定を適切に行えば、大気圧下で溶湯に発泡剤を添加して
もガスの解離はあまり起こさず、一定であり、攪拌によ
って溶湯内に均一に分散でき、この発泡剤を分散させた
溶湯を昇温することで発泡剤のガスを必要量解離させ、
発泡させることができ、急速に冷却することで発泡体を
得ることができることを知見した。
【００１４】またこの際、溶湯は固相率が３５％以下で
あれば、発泡剤を攪拌することによって容易に分散でき
ることが判った。なお、この溶湯は、細かい気泡を有す
るがその量は少なく、比較的良好な湯流れ性を有する。
また、発泡剤の添加量が適当であれば、この融体を発泡
剤に応じたガスを十分に解離する温度以上に加熱昇温す
ることで、９０％以上の気泡率に発泡することが可能で
ある。したがって、複雑な形状の鋳型に目的の発泡率に
なるように適量の融体（合金等＋発泡剤）を鋳込み、鋳
型ごとガスを十分に解離する温度以上に加熱し、鋳型内
全体に発泡してから、急冷し凝固させ、目的の形状の発
泡体を得ることができる。ここでいう発泡剤は水素化物
（水素化チタン、水素化ジルコンなど）、炭酸塩（炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウなど）、水和物（シラスな
ど）等が適用可能である。
あれば、発泡剤を攪拌することによって容易に分散でき
ることが判った。なお、この溶湯は、細かい気泡を有す
るがその量は少なく、比較的良好な湯流れ性を有する。
また、発泡剤の添加量が適当であれば、この融体を発泡
剤に応じたガスを十分に解離する温度以上に加熱昇温す
ることで、９０％以上の気泡率に発泡することが可能で
ある。したがって、複雑な形状の鋳型に目的の発泡率に
なるように適量の融体（合金等＋発泡剤）を鋳込み、鋳
型ごとガスを十分に解離する温度以上に加熱し、鋳型内
全体に発泡してから、急冷し凝固させ、目的の形状の発
泡体を得ることができる。ここでいう発泡剤は水素化物
（水素化チタン、水素化ジルコンなど）、炭酸塩（炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウなど）、水和物（シラスな
ど）等が適用可能である。
【００１５】ここで具体的な例を挙げると、主としてア
ルミニウム又はマグネシウムをベースにした合金中にお
ける水素化チタンで実現される発泡剤の水素の解離は、
６３０℃未満では少量で且つ一部分であり、解離速度も
比較的に緩慢であって、水素を著しく解離するのが６３
０℃以上であることを知見するに至った。また、６３０
℃未満で固相率が３５％以下の固液混合２相域か液相単
一相の溶湯中に水素化チタンを混合攪拌することによっ
て、水素化チタンを容易に分散できることも判った。
ルミニウム又はマグネシウムをベースにした合金中にお
ける水素化チタンで実現される発泡剤の水素の解離は、
６３０℃未満では少量で且つ一部分であり、解離速度も
比較的に緩慢であって、水素を著しく解離するのが６３
０℃以上であることを知見するに至った。また、６３０
℃未満で固相率が３５％以下の固液混合２相域か液相単
一相の溶湯中に水素化チタンを混合攪拌することによっ
て、水素化チタンを容易に分散できることも判った。
【００１６】この溶湯は、細かい気泡を含有するが、そ
の量は少なく比較的良好な湯流れ性を有する。また、水
素化チタンの添加量が適当であれば、この融体を６３０
℃以上に加熱することで９０％以上の気泡率に発泡する
ことが可能である。従って、複雑な形状の鋳型に目的の
発泡率になるように適量の融体（合金＋水素化チタン）
を鋳込み、鋳型ごと６３０℃以上に加熱し、鋳型内全体
に発泡してから急冷し、凝固させ、目的の形状の発泡体
を得ることができる。
の量は少なく比較的良好な湯流れ性を有する。また、水
素化チタンの添加量が適当であれば、この融体を６３０
℃以上に加熱することで９０％以上の気泡率に発泡する
ことが可能である。従って、複雑な形状の鋳型に目的の
発泡率になるように適量の融体（合金＋水素化チタン）
を鋳込み、鋳型ごと６３０℃以上に加熱し、鋳型内全体
に発泡してから急冷し、凝固させ、目的の形状の発泡体
を得ることができる。
【００１７】即ち、融点が４２０℃以上の金属、合金、
金属基複合材料の１種以上を加熱して、固相率３５％以
下、６３０℃未満の溶湯と成して、この溶湯に重量比で
０．１〜５％の量の水素化チタンを添加し攪拌すること
によって溶湯中に均一分散させた後、この水素化チタン
を含有する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯
し、次いで鋳型内または金属製品内の溶湯を６３０℃以
上に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固させる
ことにより、所定の形状の金属発泡体を得ることが可能
となるのである。
金属基複合材料の１種以上を加熱して、固相率３５％以
下、６３０℃未満の溶湯と成して、この溶湯に重量比で
０．１〜５％の量の水素化チタンを添加し攪拌すること
によって溶湯中に均一分散させた後、この水素化チタン
を含有する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯
し、次いで鋳型内または金属製品内の溶湯を６３０℃以
上に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固させる
ことにより、所定の形状の金属発泡体を得ることが可能
となるのである。
【００１８】各製造条件の詳細について以下に述べる。
融点が４２０℃未満であれば、６３０℃以上で発泡させ
た融体を凝固させるのに２００℃以上の温度差があるの
を急速に冷却しなければならない。この場合、発泡して
から凝固するまでの時間が長いと、気泡が結合すること
により、消泡することに起因する気泡の粗大化が生じ、
気泡の内圧が低下することで収縮が大きくなり、目的の
形状を確立することが困難となる。従って融点は、添加
する発泡剤における一部少量のガスが分離し始める解離
温度に近く、高い温度であるほど好ましく、低くとも４
２０℃以上でなければならない。
融点が４２０℃未満であれば、６３０℃以上で発泡させ
た融体を凝固させるのに２００℃以上の温度差があるの
を急速に冷却しなければならない。この場合、発泡して
から凝固するまでの時間が長いと、気泡が結合すること
により、消泡することに起因する気泡の粗大化が生じ、
気泡の内圧が低下することで収縮が大きくなり、目的の
形状を確立することが困難となる。従って融点は、添加
する発泡剤における一部少量のガスが分離し始める解離
温度に近く、高い温度であるほど好ましく、低くとも４
２０℃以上でなければならない。
【００１９】次に、発泡剤となる水素化チタンを発泡体
となる溶融金属に分散させる工程についてであるが、そ
の温度は６３０℃未満にする必要がある。６３０℃以上
では水素化チタンの水素解離反応が著しくなり、金属融
体は多くの気泡を有するようになり、従って湯流れ性の
低下により融体の取扱いが難しくなる。その点、６３０
℃未満であれば水素化チタンの水素の解離は緩慢であ
り、溶湯を攪拌することで水素化チタンを十分に分散さ
せることができる。このとき、溶湯は、３５％以下の固
相を含んでいてもよい。
となる溶融金属に分散させる工程についてであるが、そ
の温度は６３０℃未満にする必要がある。６３０℃以上
では水素化チタンの水素解離反応が著しくなり、金属融
体は多くの気泡を有するようになり、従って湯流れ性の
低下により融体の取扱いが難しくなる。その点、６３０
℃未満であれば水素化チタンの水素の解離は緩慢であ
り、溶湯を攪拌することで水素化チタンを十分に分散さ
せることができる。このとき、溶湯は、３５％以下の固
相を含んでいてもよい。
【００２０】しかし、含有する固相が３５％を超えると
攪拌中に固相粒子どうしが接触し、粘性が極端に増大し
て、攪拌効率が低下するばかりでなく、固相粒子が粗大
化するため、水素化チタンを均一に分散させることが困
難となる。従って、溶湯の固相率は３５％以下とする。
なお、本明細書において言う固相とは、化学量論的な固
相に制限されるものではなく、即ち、意図的に金属や合
金の基材に添加させるセラミックス等基材以外の材料を
も含む広義のものである。
攪拌中に固相粒子どうしが接触し、粘性が極端に増大し
て、攪拌効率が低下するばかりでなく、固相粒子が粗大
化するため、水素化チタンを均一に分散させることが困
難となる。従って、溶湯の固相率は３５％以下とする。
なお、本明細書において言う固相とは、化学量論的な固
相に制限されるものではなく、即ち、意図的に金属や合
金の基材に添加させるセラミックス等基材以外の材料を
も含む広義のものである。
【００２１】上記溶湯に、重量％で０．１％から５％の
間の適当量の水素化チタンを添加し、攪拌を行うことに
より、溶湯中に水素化チタンを均一に分散させる。水素
化チタンが０．１％未満では溶湯中に均一に分散させ、
かつ、発泡させるのには不十分な量である。また、５％
を超えると６３０℃未満であっても水素の解離量が多く
なり、溶湯の粘性が増加し、取扱いが困難になるばかり
か、コスト高の原因ともなる。従って、水素化チタンの
添加量は０．１〜５％の範囲とする。
間の適当量の水素化チタンを添加し、攪拌を行うことに
より、溶湯中に水素化チタンを均一に分散させる。水素
化チタンが０．１％未満では溶湯中に均一に分散させ、
かつ、発泡させるのには不十分な量である。また、５％
を超えると６３０℃未満であっても水素の解離量が多く
なり、溶湯の粘性が増加し、取扱いが困難になるばかり
か、コスト高の原因ともなる。従って、水素化チタンの
添加量は０．１〜５％の範囲とする。
【００２２】次に、水素化チタンが均一に分散して含有
されてなる６３０℃未満の溶湯を鋳型もしくは発泡体を
充填させたい金属製品に適当量注湯する。ここで、適当
量とは、所望する密度と発泡体の体積とから注湯する重
量を計算した量であり、勿論、湯道、押湯の量も考慮さ
れた値である。次いで、注湯した溶湯を６３０℃以上に
加熱し、含有する水素化チタンから水素を解離させ、発
泡させる。目的の形状、発泡率に達したら、直ちに急冷
し、凝固させる必要がある。冷却温度は製品の形状及び
大きさによって異なるが、凝固の際に発泡体は収縮を起
こし、その程度は冷却速度が速いほど小さくなる。従っ
て、冷却速度は、製品の必要寸法精度に応じて設定する
必要がある。これらの工程を経て金属発泡体を確実かつ
容易に製造することが可能である。
されてなる６３０℃未満の溶湯を鋳型もしくは発泡体を
充填させたい金属製品に適当量注湯する。ここで、適当
量とは、所望する密度と発泡体の体積とから注湯する重
量を計算した量であり、勿論、湯道、押湯の量も考慮さ
れた値である。次いで、注湯した溶湯を６３０℃以上に
加熱し、含有する水素化チタンから水素を解離させ、発
泡させる。目的の形状、発泡率に達したら、直ちに急冷
し、凝固させる必要がある。冷却温度は製品の形状及び
大きさによって異なるが、凝固の際に発泡体は収縮を起
こし、その程度は冷却速度が速いほど小さくなる。従っ
て、冷却速度は、製品の必要寸法精度に応じて設定する
必要がある。これらの工程を経て金属発泡体を確実かつ
容易に製造することが可能である。
【００２３】また本発明は、発泡剤を分散させた溶湯を
スラブや棒等の形状にしてそのまま冷却・凝固させた
後、圧延、切断等の機械加工を施して、薄板、棒材等任
意の形状、切粉にし、これらを適当な形状、重量にして
鋳型内や炉内等で再加熱することによって発泡させるこ
とも可能である。この方法では、寸法、重量を精度よく
鋳型等で発泡させることができるので、寸法精度や見掛
け密度の精度が要求される製品の製造に適した方法であ
る。
スラブや棒等の形状にしてそのまま冷却・凝固させた
後、圧延、切断等の機械加工を施して、薄板、棒材等任
意の形状、切粉にし、これらを適当な形状、重量にして
鋳型内や炉内等で再加熱することによって発泡させるこ
とも可能である。この方法では、寸法、重量を精度よく
鋳型等で発泡させることができるので、寸法精度や見掛
け密度の精度が要求される製品の製造に適した方法であ
る。
【００２４】
【実施例】以下、本発明方法の具体的実施例について比
較実験例と対比しながら説明する。本各実施例及び各比
較例を含む供試材の化学成分及び製造条件は下記表１に
示される。いずれも大気溶解で３ｋｇ溶解して行った。
水素化チタン（Ｔi Ｈ2)は、３０秒間で添加し１分間溶
湯を攪拌して分散させた。その溶湯を３０mm×１００mm
の角柱と３０mmφの円柱に鋳込み、鋳型ごと炉内で所定
の温度に再加熱した。発泡現象が終了したときに炉内か
ら鋳型を取り出し、強制空冷を施した。発泡率は（合金
密度−発泡体密度）×１００／合金密度の関係式から算
出した。固相率は組織の面積率から算出した。均一性は
密度の最大値が最小値の２倍を超えるものを×、超えな
いものを○と表示し、寸法精度は、２％以上差のあった
ものを×、差のないものを○と表示した。
較実験例と対比しながら説明する。本各実施例及び各比
較例を含む供試材の化学成分及び製造条件は下記表１に
示される。いずれも大気溶解で３ｋｇ溶解して行った。
水素化チタン（Ｔi Ｈ2)は、３０秒間で添加し１分間溶
湯を攪拌して分散させた。その溶湯を３０mm×１００mm
の角柱と３０mmφの円柱に鋳込み、鋳型ごと炉内で所定
の温度に再加熱した。発泡現象が終了したときに炉内か
ら鋳型を取り出し、強制空冷を施した。発泡率は（合金
密度−発泡体密度）×１００／合金密度の関係式から算
出した。固相率は組織の面積率から算出した。均一性は
密度の最大値が最小値の２倍を超えるものを×、超えな
いものを○と表示し、寸法精度は、２％以上差のあった
ものを×、差のないものを○と表示した。
【００２５】本発明材の実験例１，２，４は、いずれも
発泡率が９０％以上で均一性及び寸法精度が良好であっ
た。これらに対して、比較材である実験例３は、再加熱
温度が６１０℃であるため水素の解離量が少なく、十分
に発泡できず均一性にかなりのばらつきがあった。比較
材である実験例５は、水素化チタンが０．０６重量％と
少量で水素の解離量が非常に少なく、十分に発泡できず
均一性の点でかなりのばらつきがあり、また、寸法精度
も悪い結果となった。
発泡率が９０％以上で均一性及び寸法精度が良好であっ
た。これらに対して、比較材である実験例３は、再加熱
温度が６１０℃であるため水素の解離量が少なく、十分
に発泡できず均一性にかなりのばらつきがあった。比較
材である実験例５は、水素化チタンが０．０６重量％と
少量で水素の解離量が非常に少なく、十分に発泡できず
均一性の点でかなりのばらつきがあり、また、寸法精度
も悪い結果となった。
【００２６】
【表１】
【００２７】一方、比較材である実験例６は、水素化チ
タンを添加して分散させたときの固相率が３７％と大き
かったため、十分に分散させることができず、均一性及
び寸法精度においていずれも劣っていた。比較材である
実験例７は、水素化チタンを添加したときの温度が６８
０℃と高かったため、水素の解離が激しく行われ、水素
化チタンを添加して攪拌している間に発泡が進行したた
め、発泡融体の粘性が高くなり、鋳型に注湯することが
できなかった。
タンを添加して分散させたときの固相率が３７％と大き
かったため、十分に分散させることができず、均一性及
び寸法精度においていずれも劣っていた。比較材である
実験例７は、水素化チタンを添加したときの温度が６８
０℃と高かったため、水素の解離が激しく行われ、水素
化チタンを添加して攪拌している間に発泡が進行したた
め、発泡融体の粘性が高くなり、鋳型に注湯することが
できなかった。
【００２８】また、実験例１で得られた溶湯を厚さ６mm
のスラブにして急冷・凝固させ、これを圧延して１．４
mmの薄板にした。この薄板を高さ１５mmスペースの鉄板
内で６６０℃に加熱し、発泡させた後、強制空冷するこ
とによって、厚さ１５mmで発泡率９３％の均一性及び寸
法精度に優れた発泡板を作製することができた。
のスラブにして急冷・凝固させ、これを圧延して１．４
mmの薄板にした。この薄板を高さ１５mmスペースの鉄板
内で６６０℃に加熱し、発泡させた後、強制空冷するこ
とによって、厚さ１５mmで発泡率９３％の均一性及び寸
法精度に優れた発泡板を作製することができた。
【００２９】さらに、実験例１で得られた溶湯を急冷・
凝固させることで得たスラブを切断加工によって３０
ｇ，４０ｇ，５０ｇのブロックに作製し、これらを直径
６０mmの円筒形で１００ccの鋳型内に装入し、６８０℃
に再加熱して発泡させ、強制冷却することによって、寸
法精度が１％以内で、かつ、見掛け密度が０．３０g/c
c，０．４０g/cc及び０．５０g/ccの円筒の発泡体を得
ることができた。
凝固させることで得たスラブを切断加工によって３０
ｇ，４０ｇ，５０ｇのブロックに作製し、これらを直径
６０mmの円筒形で１００ccの鋳型内に装入し、６８０℃
に再加熱して発泡させ、強制冷却することによって、寸
法精度が１％以内で、かつ、見掛け密度が０．３０g/c
c，０．４０g/cc及び０．５０g/ccの円筒の発泡体を得
ることができた。
【００３０】
【発明の効果】以上述べたように本発明による金属発泡
体の製造方法では、２段階加熱方式を取っていることか
ら、水素化チタンの如き発泡剤を分散させた後も溶湯に
湯流れ性があるので、発泡剤の発泡温度以上に加熱でき
る鋳型ならば任意の形状の発泡体を確実かつ簡単に製造
することができる。また、圧力制御や発泡剤を添加して
から鋳造までの時間的制約もないので、簡単な設備で金
属発泡体を製造することが可能であり、現在までに提案
されているこの種製造方法に比し、安価にかつ、容易に
製造することができる。
体の製造方法では、２段階加熱方式を取っていることか
ら、水素化チタンの如き発泡剤を分散させた後も溶湯に
湯流れ性があるので、発泡剤の発泡温度以上に加熱でき
る鋳型ならば任意の形状の発泡体を確実かつ簡単に製造
することができる。また、圧力制御や発泡剤を添加して
から鋳造までの時間的制約もないので、簡単な設備で金
属発泡体を製造することが可能であり、現在までに提案
されているこの種製造方法に比し、安価にかつ、容易に
製造することができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 金属、合金、金属基複合材料の１種以上
を、後で添加する発泡剤が溶湯中において発泡させるの
に必要なガス成分を一部未解離の状態に維持できる温度
域で加熱して、機械的な均一攪拌が可能な液相単一相又
は固・液相混合相からなる溶湯と成して、この溶湯に重
量比で０．１〜５％の量の発泡剤を添加し攪拌すること
によって溶湯中に均一分散させた後、この発泡剤を含有
する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に注湯し、次い
で鋳型内または金属製品内の溶湯を前記解離温度以上の
発泡温度に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固
させることにより、所定の形状の金属発泡体を得ること
を特徴とする金属発泡体の製造方法。 - 【請求項２】 融点が４２０℃以上の金属、合金、金属
基複合材料の１種以上を加熱して、固相率は体積比で３
５％以下、６３０℃未満の溶湯と成して、この溶湯に重
量比で０．１〜５％の量の水素化チタンを添加し攪拌す
ることによって溶湯中に均一分散させた後、この水素化
チタンを含有する適当量の溶湯を鋳型或いは金属製品に
注湯し、次いで鋳型内または金属製品内の溶湯を６３０
℃以上に再加熱して溶湯を発泡処理した後、冷却凝固さ
せることにより、所定の形状の金属発泡体を得ることを
特徴とする金属発泡体の製造方法。 - 【請求項３】 金属、合金、金属基複合材料の１種以上
を、後で添加する発泡剤が溶湯中において発泡させるの
に必要なガス成分を一部未解離の状態に維持できる温度
域で加熱して、機械的な均一攪拌が可能な液相単一相又
は固・液相混合相からなる溶湯と成して、この溶湯に重
量比で０．１〜５％の量の発泡剤を添加し攪拌すること
によって溶湯中に均一分散させた後、この発泡剤を含有
する適当量の溶湯をそのままで又は鋳型或いは金属製品
に注湯した状態で冷却凝固させてスラブ、棒等の一次原
材料を成型し、この一次原材料を圧延、切断、切削等に
より小塊、切粉、線材、板材等の二次原材料に加工し
て、この二次原材料を鋳型内或いは金属製品内に適当量
挿入し、次いで前記解離温度以上の発泡温度に再加熱し
て発泡処理した後、冷却凝固させることにより、所定の
形状の金属発泡体を得ることを特徴とする金属発泡体の
製造方法。 - 【請求項４】 融点が４２０℃以上の金属、合金、金属
基複合材料の１種以上を加熱して、固相率は体積比で３
５％以下、６３０℃未満の溶湯と成して、この溶湯に重
量比で０．１〜５％の量の水素化チタンを添加し攪拌す
ることによって溶湯中に均一分散させた後、この水素化
チタンを含有する適当量の溶湯をそのままで又は鋳型或
いは金属製品に注湯した状態で冷却凝固させてスラブ、
棒等の一次原材料を成型し、この一次原材料を圧延、切
断、切削等により小塊、切粉、線材、板材等の二次原材
料に加工して、この二次原材料を鋳型内或いは金属製品
内に適当量挿入し、次いで６３０℃以上に再加熱して発
泡処理した後、冷却凝固させることにより、所定の形状
の金属発泡体を得ることを特徴とする金属発泡体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05322496A JP3352584B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 金属発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05322496A JP3352584B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 金属発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09241780A true JPH09241780A (ja) | 1997-09-16 |
| JP3352584B2 JP3352584B2 (ja) | 2002-12-03 |
Family
ID=12936863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05322496A Expired - Fee Related JP3352584B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 金属発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3352584B2 (ja) |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19907855C1 (de) * | 1999-02-24 | 2000-09-21 | Goldschmidt Ag Th | Herstellung von Metallschäumen |
| DE10104338A1 (de) * | 2001-02-01 | 2002-08-08 | Goldschmidt Ag Th | Herstellung flächiger, metallischer Integralschäume |
| DE10163489A1 (de) * | 2001-12-21 | 2003-07-03 | Goldschmidt Ag Th | Flächiger, metallischer Integralschaum |
| WO2004011686A1 (ja) * | 2002-07-31 | 2004-02-05 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 射出発泡成形方法及び射出発泡成形装置 |
| JP2004508478A (ja) * | 2000-09-05 | 2004-03-18 | シーメンス アクチエンゲゼルシヤフト | 流体機械とその動翼 |
| JP2004322143A (ja) * | 2003-04-24 | 2004-11-18 | Hideo Nakajima | 多孔質金属体の製造方法 |
| US6874562B2 (en) | 2001-06-07 | 2005-04-05 | Goldschmidt Ag | Process for producing metal/metal foam composite components |
| US6915834B2 (en) | 2001-02-01 | 2005-07-12 | Goldschmidt Ag | Process for producing metal foam and metal body produced using this process |
| US6942716B2 (en) | 2001-05-19 | 2005-09-13 | Goldschmidt Gmbh | Production of metal forms |
| JP2007063629A (ja) * | 2005-08-31 | 2007-03-15 | Kobe Steel Ltd | 発泡体およびその製造方法 |
| JP2007061865A (ja) * | 2005-08-31 | 2007-03-15 | Kobe Steel Ltd | 金属発泡体およびその製造方法 |
| JP2007100176A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Honda Motor Co Ltd | 発泡アルミニウムの製造方法 |
| JP2007162052A (ja) * | 2005-12-12 | 2007-06-28 | Kobe Steel Ltd | 発泡金属用素材およびその製造方法 |
| JP2007297684A (ja) * | 2006-05-01 | 2007-11-15 | Kobe Steel Ltd | 発泡体およびその連続的製造方法 |
| JP2008540820A (ja) * | 2005-04-29 | 2008-11-20 | アルコア インク． | 炭酸分解生成物を使用した発泡アルミニウムの製造方法 |
| CN104805324A (zh) * | 2015-04-08 | 2015-07-29 | 河海大学 | 一种粉末冶金法制备泡沫锌基材料的方法 |
| CN114425611A (zh) * | 2022-01-17 | 2022-05-03 | 江苏展志金属科技有限公司 | 一种金属模架中动模板注塑加工工艺 |
-
1996
- 1996-03-11 JP JP05322496A patent/JP3352584B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19907855C1 (de) * | 1999-02-24 | 2000-09-21 | Goldschmidt Ag Th | Herstellung von Metallschäumen |
| US6444007B1 (en) | 1999-02-24 | 2002-09-03 | Goldschmidt Ag | Production of metal foams |
| JP2004508478A (ja) * | 2000-09-05 | 2004-03-18 | シーメンス アクチエンゲゼルシヤフト | 流体機械とその動翼 |
| US6915834B2 (en) | 2001-02-01 | 2005-07-12 | Goldschmidt Ag | Process for producing metal foam and metal body produced using this process |
| US6659162B2 (en) | 2001-02-01 | 2003-12-09 | Goldschmidt Ag | Production of large-area metallic integral foams |
| WO2002061160A3 (de) * | 2001-02-01 | 2002-10-24 | Goldschmidt Ag Th | Herstellung flächiger, metallischer integralschäume |
| DE10104338A1 (de) * | 2001-02-01 | 2002-08-08 | Goldschmidt Ag Th | Herstellung flächiger, metallischer Integralschäume |
| US6942716B2 (en) | 2001-05-19 | 2005-09-13 | Goldschmidt Gmbh | Production of metal forms |
| US6874562B2 (en) | 2001-06-07 | 2005-04-05 | Goldschmidt Ag | Process for producing metal/metal foam composite components |
| DE10163489A1 (de) * | 2001-12-21 | 2003-07-03 | Goldschmidt Ag Th | Flächiger, metallischer Integralschaum |
| DE10163489B4 (de) * | 2001-12-21 | 2010-08-19 | Evonik Goldschmidt Gmbh | Flächiger, metallischer Integralschaum |
| WO2004011686A1 (ja) * | 2002-07-31 | 2004-02-05 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 射出発泡成形方法及び射出発泡成形装置 |
| CN1308473C (zh) * | 2002-07-31 | 2007-04-04 | 株式会社神户制钢所 | 注射发泡成形方法和注射发泡成形装置 |
| JP2004322143A (ja) * | 2003-04-24 | 2004-11-18 | Hideo Nakajima | 多孔質金属体の製造方法 |
| JP4621938B2 (ja) * | 2003-04-24 | 2011-02-02 | 中嶋 英雄 | 多孔質金属体の製造方法 |
| JP2008540820A (ja) * | 2005-04-29 | 2008-11-20 | アルコア インク． | 炭酸分解生成物を使用した発泡アルミニウムの製造方法 |
| JP2007063629A (ja) * | 2005-08-31 | 2007-03-15 | Kobe Steel Ltd | 発泡体およびその製造方法 |
| JP2007061865A (ja) * | 2005-08-31 | 2007-03-15 | Kobe Steel Ltd | 金属発泡体およびその製造方法 |
| JP2007100176A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Honda Motor Co Ltd | 発泡アルミニウムの製造方法 |
| JP2007162052A (ja) * | 2005-12-12 | 2007-06-28 | Kobe Steel Ltd | 発泡金属用素材およびその製造方法 |
| JP2007297684A (ja) * | 2006-05-01 | 2007-11-15 | Kobe Steel Ltd | 発泡体およびその連続的製造方法 |
| CN104805324A (zh) * | 2015-04-08 | 2015-07-29 | 河海大学 | 一种粉末冶金法制备泡沫锌基材料的方法 |
| CN114425611A (zh) * | 2022-01-17 | 2022-05-03 | 江苏展志金属科技有限公司 | 一种金属模架中动模板注塑加工工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3352584B2 (ja) | 2002-12-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH09241780A (ja) | 金属発泡体の製造方法 | |
| Körner et al. | Processing of metal foams—challenges and opportunities | |
| JP4344141B2 (ja) | 金属発泡体の製造 | |
| CN104313383B (zh) | 一种闭孔泡沫镁合金复合材料的制备方法 | |
| US7597840B2 (en) | Production of amorphous metallic foam by powder consolidation | |
| KR20040077467A (ko) | 알루미늄계 합금 | |
| KR101264219B1 (ko) | 마그네슘계 합금 및 그 제조방법 | |
| JP4176975B2 (ja) | 発泡金属の製造方法 | |
| DE19907855C1 (de) | Herstellung von Metallschäumen | |
| EP3604561B1 (en) | Method for producing die-cast product of spherical graphitic cast iron including ultrafine spherical graphite, and spheroidizing treatment agent | |
| JP3823024B2 (ja) | 発泡可能なアルミニウム合金および発泡可能なアルミニウム合金からアルミニウム発泡体を製造する方法 | |
| Babcsán et al. | Metal foams–manufacture and physics of foaming | |
| EP1281780B1 (en) | Method of grain refining cast magnesium alloy | |
| JPH01127631A (ja) | 発泡金属の製造方法 | |
| CN114672744B (zh) | 一种内生多孔钛增强镁基非晶复合材料及其制备方法 | |
| Murakami et al. | Development of a new method for manufacturing iron foam using gases generated by reduction of iron oxide | |
| CN113652565B (zh) | 一种高强度高导热镁合金的制备方法 | |
| JP2004084066A (ja) | マグネシウム合金多孔質体およびその製造方法 | |
| JP2004156092A (ja) | エネルギー吸収性に優れた多孔質金属及びその製造方法 | |
| JPH0657309A (ja) | アモルファス合金バルク材の製造方法 | |
| US3318683A (en) | Refractory metal powders | |
| PL193011B1 (pl) | Sposób wytwarzania elementów konstrukcyjnych ze spienionych stopów metali na bazie cynku oraz zastosowanie stopów metali na bazie cynku do wytwarzania elementów konstrukcyjnych ze spienionych stopów metali | |
| RU2312913C1 (ru) | Способ получения полуфабриката для изготовления пенометалла | |
| JP2007297684A (ja) | 発泡体およびその連続的製造方法 | |
| JP2007162052A (ja) | 発泡金属用素材およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020507 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020903 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |