JPH09241390A - 樹脂着色剤の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高濃度の着色剤マスターバッチを製造する。 【構成】 着色材、分散助剤、マスターバッチベース樹
脂を必須成分として樹脂着色剤組成物を形成し、該組成
物を撹拌装置に投入して混合、粉砕、撹拌し、樹脂着色
剤組成物に軟化溶融を生じさせることによって、かさ
（ｍｌ／ｇ）が撹拌前の７０％以下に低下した、樹脂着
色剤の中間生成物を形成し、該中間生成物を押し出し機
を用いて混練する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂の着
色において使用する、着色剤マスターバッチとして知ら
れる樹脂着色剤の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂は優れた加工性を有してお
り、それを生かした、プレス成形、射出成形、フィル
ム、シート、異形押し出しなどの押し出し加工、中空成
形など多岐にわたる成形法によって、様々なプラスチッ
ク製品が製造されている。

【０００３】プラスチック製品の着色材料として、ドラ
イカラー、顆粒状カラー、マスターバッチ、リキッドカ
ラー、着色ペレットなどが知られており、品質、用途、
製品の形状、需要量、コストなど種々の要因を考慮して
選択されている。

【０００４】ドライカラーは顔料または染料に金属石
鹸、ワックスなどの分散助剤を混合、粉砕したものであ
り、該ドライカラーと目的とする樹脂をタンブラーなど
の混合機で均一に混ぜることによって着色を行なうもの
である。ドライカラーは最も簡便な着色方法であり、か
つコスト的にも有利なため、広範に使用されているが、
計量性及び使用中に発生する粉塵による作業環境上の問
題点を抱えている。

【０００５】マスターバッチは顔料、染料を樹脂中に予
備分散させたもので、粉塵の飛散がなく、色変えが簡単
で計量性がよいため、マスターバッチへの移行が起こっ
ている。

【０００６】グレース・ラボラトリ社発行「プラスチッ
ク用着色剤・カラーコンパウンド」（１９９０年１０
月）に記載されているように、マスターバッチはマスタ
ーバッチベースの樹脂と顔料、染料及び金属石鹸、ワッ
クスなどの分散助剤をニーダー、バンバリーミキサー、
ロールなどを使って、バッチ方式で混練して製造するも
の、一軸または二軸押し出し機によって混練して連続的
に製造するもの、さらにインテンシブミキサーのように
バンバリミキサーの機能を兼ね備えた装置で製造するも
のなど様々の方法によって生産されている。

【０００７】上記、ニーダー、バンバリーミキサー、ロ
ールなどの方法では、マスターバッチベースの樹脂と顔
料、染料及び分散助剤に熱を加えて混練を行った後、冷
却し、クラッシャー、ヘンシェルミキサー、フェザーミ
ル、アトマイザー、チップカッターなどで粉末状、フレ
ーク状、角ぺレット状にしたり、または混練物をさらに
押し出し機にかけてペレット状にするなどの工程を経て
マスターバッチが生産される。

【０００８】マスターバッチの製造方法については、従
来から様々な方法が提案されているが、要点は、マスタ
ーバッチの製造時に染料、顔料をいかに効率的に混練す
るか、マスターバッチを使用樹脂に混ぜて使用した場
合、いかに分散性を良くして色むらが起こらないように
するかの２点である。

【０００９】混練時の練り効果を高めるために、エチレ
ン−プロピレン共重合体を使用した技術（特開昭５６−
２００５３号）、エチレン−酢酸ビニル共重合体を使用
した技術（特開昭５９−６２２５号）、特殊な構造のワ
ックスを使用するもの（特開昭６３−８４５８号）など
が提案されている。

【００１０】また、マスターバッチ使用時に起こる色む
らの問題を改良するためには、高流動性のマスターバッ
チベース樹脂を使用する技術（特開平１−３０６４２９
号）、ポリエチレングリコールを添加する技術（特開昭
５０−６４３４４号）などが提案されている。

【００１１】ところでマスターバッチは、ドライカラー
に比べて割高であり、コスト削減の要望が強いという現
実がある。マスターバッチのコストを下げるには、マス
ターバッチ中に占める顔料、染料の濃度を上げるのが一
つの方法であるが、顔料、染料の濃度の上限には限界が
あった。マスターバッチの組成、製造方法によるので一
概には論じえないが、従来の顔料の濃度は３０重量〜４
０重量％が一般的であった。

【００１２】前述のニーダー、バンバリーミキサー、ロ
ールなどの方法による場合、顔料、染料の濃度を上げる
のは比較的容易であるが、方式によっては配合面で制約
があったり、製造工程が複雑になる、色変えの際の装置
の洗浄に手間がかかり少量、多品種の生産には不向きで
あるなどの問題がある。

【００１３】少量、多品種のマスターバッチの製造に対
応する方法として、押し出し機による連続生産は最も好
ましい方法である。一軸または二軸押し出し機によって
マスターバッチ組成物を混練して連続的にマスターバッ
チを製造する方法はすでに特開昭５８−１１８８２７号
で提案されており、同号の発明は金属石鹸およびワック
スを配合した組成物でマスターバッチを連続的に製造す
る方法である。マスターバッチ中のワックス量が多い
と、加工性、分散性は改良されるが、ワックスのブリー
ド・アウトによって、製品の外観が悪くなったり、印刷
性に悪影響を及ぼすなどの問題を生ずる。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】本発明者はこのような
問題を追及し、マスターバッチの顔料、染料の濃度を向
上するには如何にすれば良いかについて開発研究を進め
て来た。その過程において、マスターバッチ組成物中に
マスターバッチベース樹脂が存在しないと、押し出し加
工時にコードの溶融粘度が低くなり、コードのカッティ
ングはホットカットしか出来ず、装置面で制約が起こる
という知見を得た。

【００１５】即ち本発明者は、簡便かつコスト的に有利
な押し出し機を用いた連続生産方式による高濃度マスタ
ーバッチの製造方法の開発を目指し、上記カッティング
の際に起こる問題点の解決策を鋭意検討した結果、顔
料、染料と樹脂を混ぜて押し出し機に通して混練、ペレ
ット化する際の顔料、染料の分散状態が極めて重要なこ
とを見い出だし、本発明に至った。

【００１６】高濃度マスターバッチの製造に際して、顔
料、染料などの着色材成分、分散助剤、マスターバッチ
ベース樹脂などからなる樹脂着色剤組成物をタンブラー
で混ぜた後、そのまま押し出し機に通して混練し、ダイ
ス部からコードを押し出した後、カッター部で細断する
とコードを引くことはできるが、コードの切断が出来
ず、所望のマスターバッチ・ペレットを製造することは
できない。

【００１７】マスターバッチ中の顔料または染料濃度を
上げるために樹脂着色剤組成物中の着色材成分の割合を
上げると、樹脂着色剤組成物を押し出し機に通して混練
しても、着色材成分の均一な分散が行なえず、その結果
として着色材成分が樹脂部によって均一に覆われること
がない部分が生じ、コードを引きちぎった時に、コード
がフィブリル化した様な状態になり、カッター部で細断
しても、スムーズに切断できず、ペレットは繋った状態
になってしまうものと推定される。

【００１８】本発明は上述の経緯からなされたものであ
り、その課題とするところは高濃度かつ高品質のマスタ
ーバッチとして使用される樹脂着色剤を容易に製造でき
るようにすることである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
め本発明は、着色材、分散助剤、マスターバッチベース
樹脂を必須成分として樹脂着色剤組成物を形成し、該組
成物を撹拌装置に投入して混合、粉砕、撹拌し、樹脂着
色剤組成物に軟化溶融を生じさせることによって、かさ
（ｍｌ／ｇ）が撹拌前の７０％以下に低下した、樹脂着
色剤の中間生成物を形成し、該中間生成物を押し出し機
を用いて混練することによって樹脂着色剤を製造すると
いう手段を講じたものである。

【００２０】樹脂着色剤組成物中のマスターバッチベー
ス樹脂の比率は５重量％以上、６０重量％以下であるこ
とが望ましい。

【００２１】着色材には顔料、染料、着色された短繊
維、炭素繊維、アルミニウムパウダー、着色されたマイ
カフレークから選ばれた１または２以上のものを使用す
る。

【００２２】分散助剤には金属石鹸、ワックス、高級脂
肪酸アミドから選ばれた１又は２以上のものを使用す
る。この場合ワックスの重量平均分子量は５，０００か
ら１００，０００の範囲とする。またワックスとマスタ
ーバッチベース樹脂の比率（重量％）は１０：９０〜９
０：１０であることが望ましい。

【００２３】本発明によれば、４０重量％はもちろん、
９０〜９５重量％の高濃度マスターバッチの製造が可能
であり、マスターバッチというよりむしろ、実質的にド
ライカラーの領域の濃度の着色材を含有した製品が可能
になる。

【００２４】本発明者はまた、以下に説明しかつ実施例
で具体的に例示するように、顔料、染料などの着色材成
分、分散助剤、マスターバッチベース樹脂からなる樹脂
着色剤組成物を押し出し機で混練する際に、顔料、染料
などの着色材成分および分散助剤のかさとマスターバッ
チベース樹脂のかさの差が大きすぎることが、着色材成
分とマスターバッチベース樹脂との馴染みが悪くなる原
因であることを見出した。

【００２５】この問題を解決するために、高濃度マスタ
ーバッチを製造する際、着色材成分、分散助剤とマスタ
ーバッチベース樹脂を混合して押し出し機に通してコー
ドを引く前に、着色材、分散助剤及び樹脂を混合、粉
砕、撹拌することによって、樹脂着色剤組成物に軟化溶
融を生じさせ、かさを下げた状態にする。「かさ」はｍ
ｌ／ｇであらわされる見掛け比容のことである。これに
より着色材と樹脂の分散状態が改良され、以後、押し出
し機に通してコードを引いても、カッター部での細断が
スムーズに行なえ、かつ得られた高濃度マスターバッチ
は分散性にも優れているという驚くべき効果を享受する
ことができるようになる。

【００２６】本発明に使用する顔料、染料は、色調、分
散性、発色性、耐熱性、耐候性、耐溶剤性、耐水性、耐
移行性、隠蔽力などその使用目的に応じて無機顔料、有
機顔料および染料など、樹脂の着色に使用可能なものの
中から任意に選ぶことができる。

【００２７】具体的には、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮
合アゾ系、ナフトール系、アントラキノン系、キナクリ
ドン系、ペリレン系、ペリノン系、イソインドリノン
系、フタロシアニン系、ジオキサジン系の有機顔料およ
び酸化チタン、チタンイエロー、ベンガラ、群青、酸化
クロム、モリブデンレッドなどの無機顔料、カーボンブ
ラック、などを挙げることができる。

【００２８】着色材として使用可能な着色された短繊維
は、綿、アセテート、レーヨン、ポリエステル、ナイロ
ンなどを着色したもので、繊維径が１〜３００デニー
ル、長さが０．１〜５ミリのものの中から任意に選ぶこ
とができる。

【００２９】同じく炭素繊維はポリアクリロニトリルま
たは石油ピッチから焼成工程を経て製造される製品が好
適に使用される。

【００３０】同じくアルミパウダーは製品に金属光沢を
与えるために使用されるものであり、サイズ、形状など
使用目的に応じて任意に選ぶことができる。

【００３１】同じく着色されたマイカフレークは製品に
ゴマ状の斑点模様を付与したり、パール模様を出すため
に使用されるものであり、白雲母、黒雲母上に酸化チタ
ンなどの無機質の被膜を薄くコーティングしたものなど
の製品の中から必要に応じて選ぶことができる。

【００３２】本発明に使用する分散助剤は金属石鹸、合
成ワックス、モンタンワックス、高級脂肪酸アミドの中
から選ばれる化合物であり、顔料を粉砕、微粉化する
際、顔料の微細化を促進し、顔料の再凝集を防ぎ、顔料
とマスターバッチベース樹脂との濡れ性を改良してマス
ターバッチの分散性を改良する目的、効果を有するもの
であれば、上記物質の中から使用目的に応じて任意に選
ぶことができる。

【００３３】分散助剤として使用可能な金属石鹸は、高
級脂肪酸の金属塩で、融点が１６５℃以下のものが望ま
しく、具体的には、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マ
グネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ア
ルミニウム、ラウリン酸亜鉛が挙げられる。

【００３４】同じくワックスとしては、重量平均分子量
が５，０００〜１００，０００の合成ワックスおよびモ
ンタンワックスが好適に使用される。具体的には、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル、エ
チレン−アクリル酸、アイオノマーの構造のものおよび
これらの誘導体が挙げられる。

【００３５】ワックスの重量平均分子量が５，０００よ
り低いと、押し出し機でコードを引いたときに、溶融粘
度が低いためにコードだれが起こってマスターバッチの
生産が困難になる、一方、重量平均分子量が１００，０
００より高いと、顔料の分散が悪くなるからである。

【００３６】同じく高級脂肪酸アミドとしては、ステア
リン酸アミド、パルミチン酸アミド、オレイン酸アミ
ド、エチレンビスステアリン酸アミドなどを好適に使用
することができる。

【００３７】本発明の樹脂着色剤組成物に使用するワッ
クスとマスターバッチベース樹脂の配合比率は使用目的
に応じて適宜決定されるが、ワックスとマスターバッチ
ベース樹脂中のワックスの比率（重量％）は９０以下が
好ましい。ワックスの比率が９０重量％以上ではコード
だれが起こるからである。

【００３８】本発明に使用するマスターバッチベース樹
脂は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密
度ポリエチレン、リニアー低密度ポリエチレン、ポリ−
４−メチルペンテン−１、ポリブテン−１、エチレン−
酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重
合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ポリプ
ロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ナイ
ロン−６、ナイロン−６６、ポリカーボネート、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、
ポリアセタール、ポリフェニレンエーテルなどの熱可塑
性樹脂の中から任意に選ぶことができる。

【００３９】上記樹脂は１種類であっても良いし、また
２種類以上の混合物であっても良い。さらにポリブタジ
エンラバー、エチレン−プロピレンラバー、スチレン−
ブタジエン共重合体ラバー、スチレン−イソプレンブロ
ック共重合体ラバーなどのゴム成分を混合しても良い。

【００４０】マスターバッチベース樹脂として、ポリエ
チレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ア
クリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチ
ル共重合体およびポリプロピレンなどのポリオレフィン
は特に好ましい結果を与える。

【００４１】以上のようなマスターバッチベース樹脂
は、本発明の効果を考慮すると、パウダーの形で使用す
るのが望ましい。

【００４２】本発明における樹脂着色剤組成物には、使
用目的に応じて、本発明の効果を阻害しない範囲で、酸
化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、界面活性剤、難
燃剤、発泡剤などの添加剤やタルク、マイカ、硫酸バリ
ウム、炭酸カルシウムなどの充填剤、ガラス繊維、無機
繊維、金属繊維などの材料を添加することができる。

【００４３】本発明の目的は、着色剤、分散助剤、マス
ターバッチ樹脂からなる樹脂着色剤組成物を混合、粉
砕、撹拌して軟化溶融を生じさせ、樹脂着色剤組成物の
かさ（ｍｌ／ｇ）を撹拌前の７０％以下に下げることに
よって達成される。

【００４４】本発明における樹脂着色剤組成物の見掛け
比容つまりかさはＪＩＳ Ｋ−５１０１で規定される静
置法によって測定される。樹脂着色剤組成物の混合、撹
拌の際には、粉砕と混合が同時に行なわれる。上記、混
合、粉砕、撹拌では、樹脂着色剤組成物の一部が軟化
し、粉砕、表面処理、混合を伴う処理によって顔料、染
料と樹脂は均一に前分散し、それによって、樹脂着色剤
組成物のかさは小さくなり、以降の造粒工程で非常に均
一な混練が可能になる。

【００４５】該処理によって、樹脂着色剤組成物は多く
の場合顆粒状になる。該混合、粉砕、撹拌に使用する撹
拌装置は、該樹脂着色剤組成物のかさ（ｍｌ／ｇ）を撹
拌前の７０％以下に下げることができるものであれば特
に制限はない。

【００４６】該目的のためには、撹拌翼を有する毎分数
百〜二千回転にて運転可能な撹拌装置で、撹拌の際に被
撹拌物に強い剪断力が加わるものを使うことによって効
果が発現する。例えば商品名ヘンシェルミキサー、スー
パーミキサーなどの高速ミキサーが好適に使用される。

【００４７】該混合、粉砕、撹拌の際には、樹脂着色剤
組成物のかさが撹拌前の７０％以下に下がる程度の強い
作用が必須の要件であり、比較例で示されるように、タ
ンブラー、タンブルミキサーなどによる単なる混合では
効果は発現しない。

【００４８】本発明では着色材、分散助剤、マスターバ
ッチベース樹脂からなる樹脂着色剤組成物を混合、粉
砕、撹拌することが必須の条件であり、該混合、粉砕、
撹拌処理に際してマスターバッチベース樹脂が存在しな
いと効果は発現しない。請求項１の着色材、分散助剤、
マスターバッチベース樹脂を必須成分として樹脂着色剤
組成物を形成し、という要件は以上の事項を意味してい
る。

【００４９】即ち、マスターバッチベース樹脂を除いて
混合、粉砕、撹拌し、かさを下げた樹脂着色剤組成物を
得た後、押し出し機で混練する前に、上記樹脂着色剤組
成物をマスターバッチベース樹脂と単にタンブルミキサ
ーなどで混合、粉砕、撹拌しても本発明の効果は生じな
い。

【００５０】ヘンシェルミキサー、スーパーミキサーな
どを使って混合、粉砕、撹拌処理する際の回転数、ジャ
ケット温度などの撹拌条件は、樹脂着色剤組成物の組成
によって決定される。ジャケットの加熱に際して、撹拌
装置はあらかじめ加熱しておいても良いし、また撹拌に
よる摩擦熱を利用しても良い。

【００５１】かさが撹拌前の７０％以下に低下した状態
を本発明では樹脂着色剤の中間生成物と呼ぶことにす
る。中間生成物はさらに押し出し機を用いて混練され最
終的に樹脂着色剤となる。中間生成物は輸送形態の差に
より外部へのあらわれ方が相違する。例えばバッチ式の
場合には一旦撹拌装置の外へ取り出されるが、連続式の
場合にはそのまま押し出し機に投入されるので直接見る
機会はない。しかしいずれにせよかさが撹拌前の７０％
以下の中間生成物の状態を経ていることに変りはない。

【００５２】樹脂着色剤の中間生成物は押し出し機に導
入され、押し出し機の中で混練される。本発明に使用す
る押し出し機は樹脂をホッパー口等から投入した後、混
練、押し出しができるものであれば特に制限はなく、フ
ィード／圧縮／計量の機能を有する通常の押し出し機を
用いることができる。

【００５３】押し出し機のタイプは一軸押し出し機また
は２本以上のスクリューを内蔵した多軸押し出し機のい
ずれでも良く、スクリュー形状や原料のフィードなど、
目的に応じて適宜自由に選択することができる。シリン
ダー温度、スクリュー回転数などの押し出し機の運転条
件は使用目的に応じて適宜決定される。

【００５４】本発明の樹脂着色剤を希釈樹脂と混ぜて射
出成型などによって製品を製造する場合、該樹脂着色剤
と希釈樹脂が均一に混ざることが必要であり、この際該
樹脂着色剤と希釈樹脂の溶融粘度差が大きくならない様
に配慮しなければならない。

【００５５】樹脂着色剤の溶融粘度（流動性）は、着色
材の配合量やマスターバッチベース樹脂の流動性および
分散助剤の配合量、分散助剤／マスターバッチ樹脂の配
合比率などによって自由に広範囲に変えることが出来
る。

【００５６】

【発明の実施の形態】以下実施例で本発明を具体的に例
示するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。

【００５７】実施例１ 酸化チタンを３４００部、ベンガラを７０部、カーボン
ブラックを７０部、ステアリン酸カルシウムを７１０
部、メルトインデックスが２．０ｇ／１０分のリニアー
低密度ポリエチレンパウダーを６００部、重量平均分子
量３５，０００のポリエチレンワックス１５０部からな
る樹脂着色剤組成物（マスターバッチベース樹脂の割合
＝１２．０％）を川田製作所製の１００リットルのスー
パーミキサーに入れ、毎分６７５回転で４分、１３５０
回転で１０分、６７５回転で１分間混合、粉砕、撹拌
し、樹脂着色剤の中間生成物３０ｋｇを得た。該樹脂着
色剤の中間生成物のかさは撹拌前の５６％であった。

【００５８】次いで、上記樹脂着色剤の中間生成物を池
貝鉄工社製５０ミリ押し出し機のホッパー部に投入し、
シリンダー温度１５０℃、回転数１５０回／分でコード
を押し出し、回転刃で切断して、樹脂着色剤を得た。

【００５９】該樹脂着色剤のペレット２部をメルトイン
デックスが８．０ｇ／１０分のリニアー低密度ポリエチ
レン１００部に混ぜ、山城精機製の１オンスの射出成形
機で射出成形した。

【００６０】色むらのない良好な成形品が得られた。

【００６１】比較例１ 実施例１の樹脂着色剤組成物を用い、スーパーミキサー
の撹拌条件を毎分６７５回転で４分、１３５０回転で５
分、６７５回転で１分間に変えた以外は実施例１と同じ
方法でスーパーミキサーで混合、粉砕、撹拌を行ない、
樹脂着色剤の中間生成物のかさを撹拌前の８０％にし、
実施例１の方法に従って押し出し機で混練した。

【００６２】コードを引くことは出来たが、カッティン
グ部では切断が行えず、ペレット同士が繋がったものし
か得られなかった。

【００６３】比較例２ 実施例１の方法においてスーパーミキサーで混合、粉
砕、撹拌して樹脂着色剤の中間生成物を製造する工程を
省略し、実施例１の顔料、分散助剤、マスターバッチベ
ース樹脂をタンブルミキサーに入れ、毎分１００回転で
３分間混合、撹拌した後、池貝鉄工社製５０ミリ造粒押
し出し機のホッパー部に投入し、実施例１と同じ条件で
混練、ペレット化を行った。

【００６４】実施例１と同じくコードを引くことは出来
たが、カッティング部では切断が行えず、ペレット同士
が繋がったものしか得られなかった。

【００６５】比較例３ 実施例１のものからリニアー低密度ポリエチレンパウダ
ーを除いた以外は実施例１と同じにした樹脂着色剤組成
物を調製し、スーパーミキサーにより毎分６７５回転で
４分、１３５０回転で１５分、６７５回転で１分間の条
件で混合、撹拌した。

【００６６】次いで、上記撹拌物４０００部をメルトン
インデックスが２．０ｇ／１０分のリニアー低密度ポリ
エチレンパウダー５５０部からなる混合物１０ｋｇをタ
ンブルミキサーに入れ、毎分１００回転で３分間混合、
撹拌した後、池貝鉄工社製５０ミリ造粒押し出し機のホ
ッパー部に投入し、実施例１と同じ条件で混練、ペレッ
ト化を行った。

【００６７】実施例１と同じくコードを引くことは出来
たが、カッティング部では切断が行えず、ペレット同士
が繋がったものしか得られなかった。実施例１、比較例
１乃至３に関する実施内容を表１に示す。

【００６８】

【表１】 実施例２ 樹脂着色剤組成物を製造する際、マスターバッチベース
としてリニアー低密度ポリエチレンパウダーの代わりに
メルトインデックス４．０ｇ／１０分のランダム共重合
タイプのポリプロピレンパウダーを使用し、スーパーミ
キサーの撹拌時間を毎分６７５回転で３分、１３５０回
転で１５分、６７５回転で１分にした以外は実施例１と
同じ条件でペレット化を行ない、樹脂着色剤の中間生成
物のペレットを得た。

【００６９】この樹脂着色剤の中間生成物のかさは撹拌
前の５８％であった。

【００７０】該樹脂着色剤のペレット２部をメルトイン
デックスが１０．０ｇ／１０分のブロック共重合タイプ
のポリプロピレン１００部に混ぜ、実施例１と同じ方法
で射出成形を行った所、色むらのない良好な製品が得ら
れた。

【００７１】比較例４ 実施例２と同じ組成の着色材、分散助剤、マスターバッ
チベース樹脂からなる樹脂着色剤組成物をシリンダー温
度を１７０℃に変えた以外は比較例２と同じ条件で混練
したが、カッティング部では切断が行えず、ペレット同
士が繋がったものしか得られなかった。実施例２、比較
例４に関する実施内容を表２に示す。

【００７２】

【表２】 実施例３ 酸化チタンを２１００部、ベンガラを５０部、カーボン
ブラックを５０部、ステアリン酸カルシウムを４５０
部、メルトインデックス２．０ｇ／１０分のリニアー低
密度ポリエチレンパウダーを２０００部、重量平均分子
量３５，０００のポリエチレンワックスを３５０部から
なる樹脂着色剤組成物にし、マスターバッチベース樹脂
の割合を４０％にした以外は実施例１と同じ条件で中間
生成物を調製し、ペレット化を行なった所、カッティン
グ部での切断は問題なく行なえ、目的の樹脂着色剤のペ
レットを得ることができた。この樹脂着色剤の中間生成
物のかさは撹拌前の６５％であった。

【００７３】該樹脂着色材を実施例１に従って射出成形
したところ、色むらのない良好な成形品が得られた。

【００７４】比較例５ 実施例３と同じ組成の着色材、分散助剤、マスターバッ
チベース樹脂の混合物を比較例２と同じ方法で造粒した
が、カッティング部では切断が行えず、ペレット同士が
繋がったものしか得られなかった。

【００７５】比較例６ 酸化チタンを１２００部、ベンガラを２５部、カーボン
ブラックを２５部、ステアリン酸カルシウムを２５０
部、メルトインデックス２．０ｇ／１０分のリニアー低
密度ポリエチレンパウダーを３５００部からなる樹脂着
色剤組成物にし、実施例１の樹脂着色剤組成物のマスタ
ーバッチベース樹脂の割合を７０．０％にして比較例２
と同じ条件で混練、ペレット化を行った。

【００７６】カッティングは問題なく行うことができ、
マスターバッチのペレットを得ることができた。

【００７７】該樹脂着色材を実施例１に従って射出成形
したところ、色むらのない良好な成形品が得られた。実
施例３、比較例５及び６に関する実施内容を表３に示
す。

【００７８】

【表３】 比較例７ 耐化チタン３３００部、ベンガラ７０部、カーボンブラ
ック７０部、ステアリン酸カルシウム６６０部と重量平
均分子量１０００のポリエチレンワックスを３００部、
メルトインデックス２．０ｇ／１０分のリニアー低密度
ポリエチレンパウダー６００部に変えた以外は実施例１
と同じ条件で製造を行ったが、コードだれが起こり、目
的とするペレットを得ることができなかった。この樹脂
着色剤の中間生成物のかさは撹拌前の５４％であった。

【００７９】比較例８ 耐化チタン２４００部、ベンガラ５０部、カーボンブラ
ック５０部、ステアリン酸カルシウム５００部と重量平
均分子量３５０００のポリエチレンワックス１９００
部、メルトインデックスが２．０ｇ／１０分のリニアー
低密度ポリエチレンパウダー量を１００部に変え実施例
１と同じ条件で製造を行った。この樹脂着色剤の中間生
成物のかさは撹拌前の５０％であった。

【００８０】コードだれが起こり、マスターバッチのペ
レットを得ることができなかった。比較例７及び８に関
する実施内容を表４に示す。

【００８１】

【表４】 実施例４ 酸化チタンを８３０部、繊維径１５デニール、長さ０．
５ｍｍの黒色の短繊維４００部、ステアリン酸カルシウ
ム１７０部、メルトインデックスが２．０ｇ／１０分の
リニアー低密度ポリエチレンパウダー４８０部、重量平
均分子量３５，０００のポリエチレンワックス１２０部
からなる樹脂着色剤組成物（マスターバッチベース樹脂
の割合＝２４％）を実施例１と同じ方法で混合、粉砕、
撹拌し樹脂着色剤の中間生成物３０ｋｇを得た。

【００８２】該樹脂着色剤の中間生成物のかさは撹拌前
の５５％であった。

【００８３】次いで、実施例１と同じ条件でペレット化
を行なった所、カッティング部での切断は問題なく行な
え、目的の樹脂着色剤のペレットを得ることができた。
該樹脂着色剤のペレット２部をメルトインデックスが
８．０ｇ／１０分のリニアー低密度ポリエチレン１００
部に混ぜ、山城精機製の１オンスの射出成形機で射出成
形した。色むらのない良好な成形品が得られた。実施例
４に関する実施内容を表５に示す。

【００８４】

【表５】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｃ 3/10 ＰＢＷ Ｃ０９Ｃ 3/10 ＰＢＷ

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 着色材、分散助剤、マスターバッチベー
   ス樹脂を必須成分として樹脂着色剤組成物を形成し、該
   組成物を撹拌装置に投入して混合、粉砕、撹拌し、樹脂
   着色剤組成物に軟化溶融を生じさせることによって、か
   さ（ｍｌ／ｇ）が撹拌前の７０％以下に低下した、樹脂
   着色剤の中間生成物を形成し、該中間生成物を押し出し
   機を用いて混練することによって製造することを特徴と
   する樹脂着色剤の製造方法。
2. 【請求項２】 樹脂着色剤組成物中のマスターバッチベ
   ース樹脂の比率が、５〜６０重量％である請求項第１項
   記載の樹脂着色剤の製造方法。
3. 【請求項３】 着色材は、顔料、染料、着色された短繊
   維、炭素繊維、アルミニウムパウダー、着色されたマイ
   カフレークから選ばれた１または２以上のものからなる
   請求項第１項記載の樹脂着色剤の製造方法。
4. 【請求項４】 分散助剤は、金属石鹸、ワックス、高級
   脂肪酸アミドから選ばれた１又は２以上のものからなる
   請求項第１項記載の樹脂着色剤の製造方法。
5. 【請求項５】 ワックスの重量平均分子量は、５，００
   ０〜１００，０００である請求項第４項記載の樹脂着色
   剤の製造方法。
6. 【請求項６】 ワックスとマスターバッチベース樹脂の
   比率（重量％）が、１０：９０〜９０：１０である請求
   項第１項記載の樹脂着色剤の製造方法。
7. 【請求項７】 撹拌装置は毎分数百〜二千回転にて運転
   可能であり、かつ被撹拌物に強い剪断力を加えられる高
   速ミキサーを使用する請求項第１項記載の樹脂着色剤の
   製造方法。