JPH09225791A

JPH09225791A - 心無し研削・研磨装置

Info

Publication number: JPH09225791A
Application number: JP6004696A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Chiba; 博司千葉; Yusuke Yamada; 祐介山田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1996-02-22
Filing date: 1996-02-22
Publication date: 1997-09-02

Abstract

(57)【要約】【課題】被加工物の被加工面にスクラッチが発生せず
しかも生産性を向上させる。【解決手段】心無し研削・研磨装置Ｅは、ベース５上
に砥石修正装置６ａを介して配設された砥石台６と、ベ
ース５上に砥石台６に向けて進退自在に配設された調整
砥石台７と、ベース５上の砥石台６と調整砥石台７間に
着脱自在に配設されたローラーブレード用枠体４を備
え、砥石台６に回転自在に支持された研削・研磨砥石１
と、調整砥石台７に回転自在に支持された調整砥石２お
よびローラーブレード用枠体４に回転自在に支持された
ローラーブレード３を有する。矢印Ａ方向へ高速回転す
る研削・研磨砥石１に向けて矢印Ｂ方向へ回転する調整
砥石２を被加工物Ｗ₁ に押し付けることで、矢印Ｃ方向
へ回転する被加工物Ｗ₁ とともにローラーブレード３を
矢印Ｄ方向へつれ回り回転させて加工を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、円筒状または円柱
状の形状を有する被加工物の外周面の真円度、真直度、
振れ精度、表面粗さを高精度に研削・研磨加工するため
の心無し研削・研磨装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】形状が円筒状または円柱状である被加工
物の外周面の研削・研磨加工を行なうために、次に説明
するような心無し研削・研磨装置が用いられている。

【０００３】図１１に示すように、心無し研削・研磨装
置Ｅ₀ は、ベース１０４上に砥石修正装置１０５ａを介
して配設された砥石台１０５と、ベース１０４上に前記
砥石台１０５に対して進退自在（矢印Ｄ方向）に配設さ
れた調整砥石台１０６と、ベース上の砥石台１０５と調
整砥石台１０６間に立設されたブレード１０３を備え、
砥石台１０５に回転自在に配設された研削・研磨砥石１
０１、調整砥石台１０６に回転自在に配設された調整砥
石１０２およびブレード１０３の３要素に接するように
粗仕上げされた被加工物Ｗ₀ を配置し、矢印Ａ方向へ高
速回転する研削・研磨砥石１０１に向けて調整砥石台１
０６を移動させて矢印Ｃ方向へ回転する調整砥石１０２
を被加工物Ｗ₀ に押し付けることにより、被加工物Ｗ₀
を矢印Ｂ方向へつれ回り回転させて外周面の研削・研磨
加工を行なうように構成されている。

【０００４】この従来の心無し研削・研磨装置Ｅ₀ は、
研削・研磨砥石１０１、調整砥石１０２およびブレード
１０３の３要素により被加工物Ｗ₀ の位置が規制される
ものであって、この３要素によって構成される３接円は
理論上一つしか存在しないため、極めて真円度の高い加
工精度が得られる。したがって、研削・研磨加工中にこ
れら３要素の位置や形状が変動することは前記加工精度
の変動要因となるため、これら３要素には形状・寸法の
安定した材料が用いられ、特にブレード１０３の材料と
しては高い剛性および耐摩耗性を有する超硬金属材料が
用いられている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の技術では、アルミニウムや黄銅等の軟質金属材料から
なる被加工物Ｗ₀ を研削・研磨した場合、図１２に示す
ように、その被加工面にいわゆるスクラッチと呼ばれる
傷１１０が発生する。このスクラッチの発生原因として
は、次の（イ）または（ロ）が主な原因と考えられてい
る。

【０００６】（イ）研削・研磨中に脱落した砥粒や微
細な切粉がブレード表面に滞留し、これらと被加工物の
摺擦によって傷つけられるもの。

【０００７】（ロ）前記微細な切粉が摺擦熱によって
溶融してブレード表面に融着して図１３に示すような融
着物１１１が発生し、この融着物１１１が加工継続に伴
って成長し、やがて構成刃先のようになって被加工物Ｗ
₀ の被加工面を傷つけるもの。

【０００８】そこで、上記（イ）または（ロ）の原因に
よるスクラッチの発生を防止するため、ブレード本体表
面にフッ素樹脂製のテープを貼着したり、図１４の
（ａ）に示すように、ブレード本体１２３の表面に耐摩
耗性の良好な樹脂製部材１２３ａを一体的に設けたブレ
ードが用いられている。

【０００９】しかしながら上記従来の技術では、ブレー
ド本体に設けられたフッ素樹脂テープや樹脂製部材の耐
摩耗性に限界があり、研削・研磨加工の進行に伴って被
加工物Ｗ₀ と摺擦する部位が摩耗し、図１４の（ｂ）に
示すように、摩耗幅Ｌ₁ 、摩耗深さＬ₂ の凹部１３０が
発生する。このような凹部１３０が発生すると被加工物
Ｗ₀ との接触面積が増大して被加工物Ｗ₀ のスムースな
回転が妨げられるため、良好な研削・研磨状態を維持で
きず、次第に被加工物Ｗ₀ の真円度、真直度、振れ精度
等の加工精度が悪化してくるという未解決の課題があっ
た。また、このような加工精度の悪化を防止するために
は、頻繁にフッ素樹脂テープの貼り替えやブレード変換
を行なわなければならず、生産性が低いという未解決の
課題があった。

【００１０】本発明は、上記従来の技術の有する未解決
の課題に鑑みてなされたものであって、被加工物の被加
工面にスクラッチが発生せずしかも生産性を向上するこ
とができる心無し研削・研磨装置を実現することを第１
の目的とするものである。

【００１１】また本発明は、被加工物の長さが外径に比
べて著しく長い場合であっても、該被加工物の被加工面
の真円度、真直度、振れ精度、表面粗さを高精度に仕上
げることができる心無し研削・研磨装置を実現すること
を第２の目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の心無し研削・研磨装置は、砥石台に回転自
在に支持された研削・研磨砥石と、前記研削・研磨砥石
に向けて進退自在な調整砥石台に回転自在に支持された
調整砥石を備えた心無し研削・研磨装置において、前記
砥石台と調整砥石台間に配設されたローラーブレード用
枠体に前記調整砥石とともに被加工物を支持するための
ローラーブレードを回転自在に設け、研削・研磨加工時
において前記被加工物とともに前記ローラーブレードが
つれ回り回転するように構成したことを特徴とするもの
である。

【００１３】また、ローラーブレードが、同一回転軸の
軸方向へ配列された少なくとも２個の円筒体からなるも
のとしたり、ローラーブレード用枠体が、着脱自在であ
るものとすることができる。

【００１４】

【作用】研削・研磨加工時において、ローラーブレード
が被加工物とともにつれ回り回転するため、ローラーブ
レードの表面と被加工物の被加工面との摩擦による摩耗
が著しく低減する。

【００１５】また、ローラーブレードの表面に落下した
砥粒、切粉等が付着しないため、これらの摺擦によって
被加工物の被加工面が傷つけられるおそれがない。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。

【００１７】図１は、本発明に係る心無し研削・研磨装
置の一実施例を示す模式側面図であって、本実施例の心
無し研削・研磨装置Ｅは、ベース５上に砥石修正装置６
ａを介して配設された砥石台６と、ベース５上に前記砥
石台６に向けて進退自在（矢印Ｅ方向）に配設された調
整砥石台７と、ベース５上の前記砥石台６と前記調整砥
石台７間に着脱自在に配設されたローラーブレード用枠
体４を備え、砥石台６に回転自在に支持された研削・研
磨砥石１と、調整砥石台７に回転自在に支持された調整
砥石２およびローラーブレード用枠体４に回転自在に支
持されたローラーブレード３の３要素を有し、研削・研
磨砥石１および調整砥石２はそれぞれ図示しない回転駆
動手段により強制回転されるように構成されている。

【００１８】なお、ローラーブレード用枠体４は、ベー
ス５の下面側から嵌挿された図示しない高さ調整ねじ等
により高さ調節自在とすることができる。

【００１９】本実施例において、ローラーブレード３
は、図２の（ａ）に示すように円筒状のローラー本体３
ａの両端部にそれぞれ軸部材３ｂを結合したものであっ
て、ローラーブレード用枠体４の上端部に設けられた凹
所８の両端壁９に形成されているの貫通孔９ａに嵌着さ
れた軸受１０を介して両軸部材３ｂが回転自在に軸支さ
れている。また本実施例では、ローラーブレード３の軸
部材３ｂと端壁９間には座金１３が介在されており、軸
受１０が嵌着された貫通孔９ａにおける端壁９の外面側
開口部はシール部材１１を介在させた側板１２で覆うこ
とにより、軸受１０や軸部材３ｂに落下した砥粒や切粉
またはごみ等の浸入を防止している。

【００２０】本実施例において、図１に示すように、予
め粗仕上げされた円筒状または円柱状の形状を有する被
加工物Ｗ₁ を研削・研磨砥石１、調整砥石２およびロー
ラーブレード３の３要素に接するように配置し、矢印Ａ
方向へ高速回転する研削・研磨砥石１に向けて調整砥石
台７を移動させて矢印Ｂ方向へ回転する調整砥石２を被
加工物Ｗ₁ に押し付けることにより、被加工物Ｗ₁ を矢
印Ｃ方向へつれ回り回転させるとともにローラーブレー
ド３を矢印Ｄ方向へつれ回り回転させて被加工物Ｗ₁ の
外周面の研削・研磨加工を行なう。

【００２１】本発明において、研削・研磨装置は、イン
フィード方式またはスルーフィード方式のいずれの方式
のものでもよいが、被加工物の軸方向における長さや形
状に対応してローラーブレードの材質、形状、構造等を
適宜変えることができる。例えば、外径の寸法に比べて
軸方向の長さが長い被加工物の研削・研磨加工を行なう
場合、ローラーブレードが他の要素と干渉しないように
するため外径寸法および軸方向の長さが被加工物とほぼ
同じである細長いローラーブレードを使用する必要があ
る。

【００２２】しかし、ローラーブレードを細長くする
と、ローラーブレード自体の自重によりたわみが発生す
るが、この自重によるたわみωの大きさは円筒体の場
合、次式により算出することができる。

【００２３】 ω＝（５・ρ・π・Ｄ² ・Ｌ⁴ ）／（３８４・Ｅ・Ｉ・４）・・・・・（１）ここで、ρ：ローラーブレードを構成する材料の密度Ｄ：ローラーブレードの外径Ｌ：全長Ｅ：ローラーブレードを構成する材料の縦弾性係数Ｉ：ローラーブレードの断面係数上記（１）式によれば、たわみωは全長Ｌの４乗に比例
する。つまりローラーブレードのたわみωを小さくする
にはローラーブレードの全長Ｌを短くすればよく、その
ためにはローラーブレードを複数に分割してこれら複数
のローラーブレードを同一回転軸上に配列し、被加工物
の長さと対応する長さにするとよい。例えば二本のロー
ラーブレードを配列すると上記（１）式よりたわみωは
１／１６に低減できることが明らかである。

【００２４】次に、本発明に係る外径の寸法に比べ軸方
向の長さが長い被加工物の研削・研磨加工に適したロー
ラーブレードおよびローラーブレード用枠体の変形例に
ついて説明する。

【００２５】図３は第１変形例のローラーブレードおよ
びローラーブレード用枠体を示し、軸方向に切断した模
式断面図である。

【００２６】本変形例は、ローラーブレード用枠体２４
の上端面にその略中央部位に立設した仕切壁４０によっ
て二分割した凹所２８ａ，２８ｂを形成し、各凹所２８
ａ，２８ｂ毎に端壁２９の貫通孔２９ａおよび仕切壁４
０の貫通孔４０ａに嵌着された軸受３０を介して各ロー
ラーブレード２３の両端部に結合された軸部材２３ｂを
回転自在に軸支したものである。

【００２７】図４は第２変形例のローラーブレードおよ
びローラーブレード用枠体を示し、（ａ）は軸方向に切
断した模式断面図、（ｂ）は（ａ）の円Ａで囲んだ部分
の模式拡大部分断面図である。

【００２８】本変形例は、ローラーブレード用枠体４４
の上端面にその略中央部位に立設した仕切壁５０によっ
て二分割した凹所４８ａ，４８ｂを形成し、両端壁４９
の貫通孔４９ａおよび仕切壁５０の貫通孔５０ａに嵌着
された軸部材４３ｂの各凹所４８ａ，４８ｂ内の部分に
それぞれ複数のころがり軸受４３ａを配設し、該ころが
り軸受４３ａの外輪である円筒体をローラーブレード４
３として用いたものである。

【００２９】図５は第３変形例のローラーブレードおよ
びローラーブレード用枠体を示し、（ａ）は軸方向に切
断した模式断面図、（ｂ）は（ａ）の円Ａで囲んだ部分
の模式拡大部分断面図である。

【００３０】本変形例は、ローラーブレード用枠体６４
の上端面にその略中央部位に立設した仕切壁７０によっ
て二分割した凹所６８ａ，６８ｂを形成し、両端壁６９
の貫通孔６９ａおよび仕切壁７０の貫通孔７０ａに嵌着
された軸部材６３ｂの各凹所６８ａ，６８ｂ内の部分に
それぞれリテーナ６３ｃに支持されたボール６３ｄおよ
びこれに外接する円筒体６３ａを複数組軸方向へ配列
し、前記円筒体６３ａをローラーブレード６３として用
いたものである。

【００３１】上記第２変形例や第３変形例は、研削・研
磨加工開始時の転動開始に要するトルクが小さいため、
特に軽量の被加工物を研削・研磨加工する場合や、軽負
荷の研削・研磨条件で加工を行なう仕上げ加工時に有効
である。

【００３２】

【実施例】

（実施例１）アルミニウム合金製引抜円筒素管を図２に
示した一本タイプのローラーブレードを用いて以下の条
件で連続５０００本の心無し研削加工を行なった。

【００３３】（被加工物）・外径：φ２０．１５ｍｍ・内径：φ１８．４ｍｍ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ・材質：Ａ６０６３（研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削）・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ・粗研削代：０．１５ｍｍ・仕上研削代：０．０２ｍｍ・研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２０寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノートン社製）・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ（ローラーブレード）・材質：超硬合金Ｇ１０・直径：外径１２ｍｍ／内径８ｍｍ・長さ：３３３ｍｍ研削加工後に被加工物の加工精度を確認するために、真
直度、真円度、振れ精度、表面粗さ（Ｒａ：中心線平均
粗さ）、表面のスクラッチの有無についてそれぞれ測定
および観察を行なった。その結果、連続５０００本研削
したときの平均値は、真直度：２．２μｍ、真円度：
３．２μｍ、振れ：４．６μｍ、表面粗さＲａ：０．４
μｍであった。

【００３４】また、被加工物を洗浄した後に、目視にて
被加工面を観察したところ、被加工面全周にわたって微
細なスクラッチ等の発生は全く認められず、非常に良好
な表面状態が得られた。また、加工精度も上記のごとく
非常に良く、５０００本の連続研削においても研削の進
行に伴う精度の低下もみられず安定した加工精度が得ら
れた。

【００３５】その後、ローラーブレード用枠体をベース
から取り外し、ローラーブレード表面を顕微鏡にて観察
したところ、研削中に発生した微細な切粉や脱落した砥
粒等の付着、融着は全く見られず、極めて加工前と同じ
状態を保っていることが確認された。

【００３６】そしてさらに、ローラーブレード用枠体か
らローラーブレードだけを取り外し、その重量を測定し
たところ、加工前に測定した重量よりもわずかに０．３
ｇ減少しているだけでほとんどローラーブレード表面の
摩耗が進んでいないことが確認された。

【００３７】ここで、振れの測定は図６に示したように
被加工物Ｗ₁ の両端から５ｍｍの位置をＶブロック８０
で支持して基準とし、被加工物を回転させて、軸方向に
５箇所の位置をテストインジケーター８１を用いて測定
し、その最大値を振れの値とした。

【００３８】また、表面粗さＲａの測定は１本の被加工
物Ｗ₁ について、軸方向に任意に３箇所、さらに周方向
に任意に３箇所を測定し、全ての値の平均値をＲａの値
とした。

【００３９】（実施例２）次に、図３に示した二分割し
た２本タイプのローラーブレードを用いて、実施例１と
同様にアルミニウム合金製円筒素管を研削加工し、同様
に評価を行なった。なお、被加工物寸法、研削条件は実
施例１と同一とした。

【００４０】（ローラーブレード）・材質：超硬合金Ｇ１０・直径：外径１２ｍｍ／内径８ｍｍ・長さ：１６４ｍｍ／１本加工後に被加工物の加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗さＲａ、表面のスクラッ
チの有無についてそれぞれ測定および観察を行なった。
その結果、連続５０００本研削したときの平均値は、真
直度：１．９μｍ、真円度２．５μｍ、振れ：２．８μ
ｍ、表面粗さＲａ：０．５μｍであった。

【００４１】また、被加工物を洗浄した後に、目視にて
被加工面を観察したところ、被加工面全周にわたって微
細なスクラッチ等の発生は全く認められず、実施例１と
同様に非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精
度も上記のごとく実施例１よりさらに良好で、５０００
本の連続研削においても研削の進行に伴う精度の低下も
みられず安定した加工精度が得られた。

【００４２】その後、ローラーブレード用枠体をベース
から取り外し、ローラーブレード表面を顕微鏡にて観察
したところ、研削中に発生した微細な切粉や脱落した砥
粒等の付着、融着は全く見られず、極めて加工前と同じ
状態を保っていることが確認された。

【００４３】そしてその後、ローラーブレード用枠体か
らローラーブレードだけを取り外し、その重量を測定し
たところ、加工前に測定した重量よりもわずかに０．５
ｇ減少しているだけでほとんどローラーブレード表面の
摩耗が進んでいないことが確認された。

【００４４】（比較例１）図１１に示した従来のブレー
ドを用いて実施例１と同様に研削加工し、同様の評価を
行なった。

【００４５】ブレード材質：超硬、ブレード先端角度
θ：６０゜、ワーク当接面は研磨加工を施しており、表
面粗さＲａ：０．３μｍである。

【００４６】その結果、研削開始後、わずか５本目で被
加工物表面全周にわたって、スクラッチが発生した。途
中で加工を中止してブレード表面を目視にて観察したと
ころ、ブレード表面の被加工物との摺擦部に図１３に示
すようにアルミニウムの微細な切粉の融着物が発生して
いた。

【００４７】（比較例２）図１４に示したように被加工
物との摺擦部に板状の樹脂製部材をエポキシ系接着剤に
て接着し、完全に乾燥した後に樹脂製部材の寸法精度を
確保するために平面研磨加工を行ない、ブレードを作製
した。

【００４８】このブレードを用いて、実施例１と同様に
アルミニウム円筒素管を連続５０００本研削加工を行な
った。

【００４９】（樹脂製部材）材質：ＰＢＩ（ポリベンゾイミダゾール樹脂）加工後に被加工物の加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗さＲａ、表面のスクラッ
チの有無についてそれぞれ測定および観察を行なった。
その結果、加工初期においては、真直度：１．９μｍ、
真円度：２．８μｍ、振れ：３．３μｍ、表面粗さＲ
ａ：０．５μｍであった。

【００５０】また、被加工物を洗浄した後に、目視にて
被加工面を観察したところ、加工初期は微細なスクラッ
チ等の発生は全く認められず、良好な表面状態が得られ
ていたが、加工本数が増加するにつれて、次第に微細な
スクラッチが目立つようになってきた。さらに、３００
０本以降からは表面にビビリのようなものがみられるも
のもあった。同時に加工精度も研削本数増加に伴い、ほ
ぼ連続的に劣化して行き、５０００本研削時点では、真
直度：８．５μｍ、真円度：７．１μｍ、振れ：１１．
８μｍ、表面粗さＲａ：１．１μｍであった。

【００５１】その後、ブレードをベースから取り外し、
樹脂製部材の被加工物との摺擦面を目視にて観察したと
ころ、図１４の（ｂ）に示すように大きく摩耗している
ことが確認された。この時の摩耗状態を測定すると摩耗
幅Ｌ₁ は５．３ｍｍ、最大摩耗深さＬ₂ は９８μｍであ
った。

【００５２】取り外したブレードの重量を測定したとこ
ろ、加工前に測定した重量よりも５８ｇ大きく減少して
いることがわかった。

【００５３】実施例１、実施例２および比較例２につい
て、真直度、真円度、振れ、表面粗さＲａを図７ないし
図１０にそれぞれ示す。

【００５４】なお、比較例１は、研削本数がわずかに３
本で被加工物の表面にスクラッチが発生し、実験を中止
したため記載していない。

【００５５】図７ないし図１０から判るように、実施例
１および実施例２によるローラーブレードは、研削加工
を長時間にわたって継続してもその加工精度はほとんど
変化することなく安定した高い精度を維持している。こ
れに対して比較例２による樹脂製部材を備えたブレード
は、研削加工の進行に伴い樹脂製部材が摩耗し、被加工
物がスムースに回転しなくなり、良好な研削状態を維持
できなくなる。その結果、加工精度も徐徐に劣化してい
く。

【００５６】

【発明の効果】本発明は上述のとおり構成されているの
で、次に記載するような効果を奏する。

【００５７】従来の技術では高精度な研削・研磨加工が
困難であったアルミニウムや黄銅等の軟質金属材料から
なる被加工物であっても、スクラッチの発生を防止し、
非常に高い表面精度を得ることができる。

【００５８】また、ローラーブレードは、その耐久性が
大幅に延び、従来のブレードの如く頻繁に交換する必要
がなく、生産性が大幅に向上する。

【００５９】さらに、ローラーブレードは、その摩耗に
起因する加工精度の悪化がほとんどなく、長時間にわた
る連続研削・研磨加工を行なっても高い加工精度を安定
して得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る研削・研磨装置の一実施例を示す
模式側面図である。

【図２】本発明に係るローラーブレードを示し、（ａ）
は軸方向に切断した模式断面図、（ｂ）は（ａ）の円Ａ
で囲んだ部分の模式拡大部分断面図である。

【図３】本発明に係るローラーブレードおよびローラー
ブレード用枠体の第１変形例を示し、軸方向に切断した
模式断面図である。

【図４】本発明に係るローラーブレードおよびローラー
ブレード用枠体の第２変形例を示し、（ａ）は軸方向に
切断した模式断面図、（ｂ）は（ａ）の円Ａで囲んだ部
分の模式拡大部分断面図である。

【図５】本発明に係るローラーブレードおよびローラー
ブレード用枠体の第３変形例を示し、（ａ）は軸方向に
切断した模式断面図、（ｂ）は（ａ）の円Ａで囲んだ部
分の模式拡大部分断面図である。

【図６】被加工物の外径振れの測定方法を示す説明図で
ある。

【図７】被加工物の真直度を示すグラフである。

【図８】被加工物の外径振れを示すグラフである。

【図９】被加工物の真円度を示すグラフである。

【図１０】被加工物の表面粗さＲａを示すグラフであ
る。

【図１１】従来の研削・研磨装置の一例を示す模式側面
図である。

【図１２】被加工物に発生するスクラッチの説明図であ
る。

【図１３】図１１に示す従来のブレードに付着した融着
物の説明図である。

【図１４】従来の樹脂製部材を有するブレードを示し、
（ａ）は加工時における研削・研磨砥石、調整砥石およ
び前記ブレードおよび被加工物の関係を示す説明図、
（ｂ）は前記ブレードの加工により摩耗した状態を示す
説明図である。

【符号の説明】

１研削・研磨砥石２調整砥石３，２３，４３，６３ローラーブレード３ａローラー本体３ｂ，２３ｂ，４３ｂ，６３ｂ軸部材４，２４，４４，６４ローラーブレード用枠体５ベース６砥石台７調整砥石台８，２８ａ，２８ｂ，４８ａ，４８ｂ，６８ａ，６８ｂ
凹所９，２９，４９，６９端壁１０，３０軸受１１シール部材１２，３２，５２，７２側板１３座金４３ａころがり軸受６３ａ円筒体６３ｃリテーナ６３ｄボール

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】砥石台に回転自在に支持された研削・研
磨砥石と、前記研削・研磨砥石に向けて進退自在な調整
砥石台に回転自在に支持された調整砥石を備えた心無し
研削・研磨装置において、前記砥石台と調整砥石台間に配設されたローラーブレー
ド用枠体に前記調整砥石とともに被加工物を支持するた
めのローラーブレードを回転自在に設け、研削・研磨加
工時において前記被加工物とともに前記ローラーブレー
ドがつれ回り回転するように構成したことを特徴とする
心無し研削・研磨装置。
【請求項２】ローラーブレードが、同一回転軸の軸方
向へ配列された少なくとも２個の円筒体からなることを
特徴とする請求項１記載の心無し研削・研磨装置。
【請求項３】ローラーブレード用枠体が、着脱自在で
あることを特徴とする請求項１または２記載の心無し研
削・研磨装置。