JPH0920994A - アーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法 - Google Patents
アーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法Info
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- JPH0920994A JPH0920994A JP16730495A JP16730495A JPH0920994A JP H0920994 A JPH0920994 A JP H0920994A JP 16730495 A JP16730495 A JP 16730495A JP 16730495 A JP16730495 A JP 16730495A JP H0920994 A JPH0920994 A JP H0920994A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】溶接部及びその近傍を塗装前に、ｐＨが２以
下、液温が３０〜９０℃の非酸化性酸を用い、処理時間
ｔ1 が１０〜１８０秒の範囲内で、かつ下記式を満た
すようにスプレー処理もしくは浸漬処理を施す。その
際、溶接部およびその近傍を陽極電解すれば、処理時間
の短縮等が可能である。 ｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝−３０ ≦ｔ1 ≦｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝＋３０ ・・・ ただし、Ｔ：処理液の温度（℃）、ｐＨ：処理液のｐ
Ｈ、ｔ1 ：スプレー処理もしくは浸漬処理の時間（秒） 【効果】溶接部及びその近傍の塗装後耐食性を著しく高
めることができる。
下、液温が３０〜９０℃の非酸化性酸を用い、処理時間
ｔ1 が１０〜１８０秒の範囲内で、かつ下記式を満た
すようにスプレー処理もしくは浸漬処理を施す。その
際、溶接部およびその近傍を陽極電解すれば、処理時間
の短縮等が可能である。 ｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝−３０ ≦ｔ1 ≦｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝＋３０ ・・・ ただし、Ｔ：処理液の温度（℃）、ｐＨ：処理液のｐ
Ｈ、ｔ1 ：スプレー処理もしくは浸漬処理の時間（秒） 【効果】溶接部及びその近傍の塗装後耐食性を著しく高
めることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、耐食性向上のために溶
接後に塗装が施される製品や構造体における溶接部及び
その近傍の塗装後耐食性改善方法に関する。
接後に塗装が施される製品や構造体における溶接部及び
その近傍の塗装後耐食性改善方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】炭素鋼の溶接施工に用いられるアーク溶
接法は、一般的にはＣＯ2 単独のシールドガス中、ある
いはＡｒに２０％程度のＣＯ2 を混合したシールドガス
中で溶接を行う消耗電極式アーク溶接法であり、自動
車、建築、電気機器等の産業分野で幅広く用いられてい
る。
接法は、一般的にはＣＯ2 単独のシールドガス中、ある
いはＡｒに２０％程度のＣＯ2 を混合したシールドガス
中で溶接を行う消耗電極式アーク溶接法であり、自動
車、建築、電気機器等の産業分野で幅広く用いられてい
る。
【０００３】一方、これら自動車、建築、電気機器等の
ように、炭素鋼が素材として用いられる製品で耐食性が
要求される場合は、溶接による組立ての後に電着塗装が
施されることが多い。しかし、電着塗装を施しても、使
用が長期間にわたると溶接部を起点として腐食が発生す
るという問題があった。
ように、炭素鋼が素材として用いられる製品で耐食性が
要求される場合は、溶接による組立ての後に電着塗装が
施されることが多い。しかし、電着塗装を施しても、使
用が長期間にわたると溶接部を起点として腐食が発生す
るという問題があった。
【０００４】この塗装後の腐食は、溶接ビード、ビード
の止端部及びビードの裏側から発生し、ビード部や、ビ
ード止端部から熱影響部にわたって深く進行するという
特徴を有する。従って、特に使用中に溶接部が荷重を受
けているような構造物では、この腐食によって構造部材
の断面積が減少し、構造物が破壊する場合も起こり得
る。ビード部は溶着金属が存在するために比較的肉厚が
厚く、ある程度腐食が進行しても断面積が確保される
が、母材側、すなわちビード止端部から熱影響部での腐
食による母材の肉厚減少はその構造物にとって致命的な
欠陥部となりかねない。
の止端部及びビードの裏側から発生し、ビード部や、ビ
ード止端部から熱影響部にわたって深く進行するという
特徴を有する。従って、特に使用中に溶接部が荷重を受
けているような構造物では、この腐食によって構造部材
の断面積が減少し、構造物が破壊する場合も起こり得
る。ビード部は溶着金属が存在するために比較的肉厚が
厚く、ある程度腐食が進行しても断面積が確保される
が、母材側、すなわちビード止端部から熱影響部での腐
食による母材の肉厚減少はその構造物にとって致命的な
欠陥部となりかねない。
【０００５】現在、この問題に対処するために、亜鉛系
めっき鋼板が母材として用いられている。これは、めっ
き皮膜を構成する亜鉛の犠牲防食作用を利用して溶接熱
影響部の腐食を抑えようという考え方である。しかし、
母材に亜鉛系めっき鋼板を用いても、亜鉛が溶接時の熱
により蒸発したビード部近傍では腐食の発生は避けられ
ない。また、ビード部では、めっき皮膜が存在しないの
で、非めっき材を用いた場合と同様に腐食が進行する。
めっき鋼板が母材として用いられている。これは、めっ
き皮膜を構成する亜鉛の犠牲防食作用を利用して溶接熱
影響部の腐食を抑えようという考え方である。しかし、
母材に亜鉛系めっき鋼板を用いても、亜鉛が溶接時の熱
により蒸発したビード部近傍では腐食の発生は避けられ
ない。また、ビード部では、めっき皮膜が存在しないの
で、非めっき材を用いた場合と同様に腐食が進行する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
に鑑みなされたもので、アーク溶接後に耐食性を高める
ために塗装が施される製品や構造体において、溶接部及
びその近傍の塗装後耐食性を向上させる方法を提供する
ことを目的とする。
に鑑みなされたもので、アーク溶接後に耐食性を高める
ために塗装が施される製品や構造体において、溶接部及
びその近傍の塗装後耐食性を向上させる方法を提供する
ことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、まず、溶
接部及びその近傍での塗装後耐食性不良の原因について
検討を行った。その結果、以下の事実が明かとなった。
接部及びその近傍での塗装後耐食性不良の原因について
検討を行った。その結果、以下の事実が明かとなった。
【０００８】（ａ）溶接ビード上のスラグ（溶接スラ
グ）部は塗装されず、塗装後も塗装欠陥として残る。特
に、ビード止端部には連続的にスラグが発生し、その部
分は塗装後、溶接ビードに沿う線状の塗装欠陥となる。
そして、この塗装欠陥部を起点として母材側への腐食が
発生し、進行する。
グ）部は塗装されず、塗装後も塗装欠陥として残る。特
に、ビード止端部には連続的にスラグが発生し、その部
分は塗装後、溶接ビードに沿う線状の塗装欠陥となる。
そして、この塗装欠陥部を起点として母材側への腐食が
発生し、進行する。
【０００９】（ｂ）溶接ビード止端部近傍の熱影響部で
は母材が酸化し、更に溶接ヒュームが付着する。その結
果、塗装の前処理となるリン酸塩処理での処理性が低下
し、母材と塗装膜との密着性が悪くなって、腐食の進行
が促進される。
は母材が酸化し、更に溶接ヒュームが付着する。その結
果、塗装の前処理となるリン酸塩処理での処理性が低下
し、母材と塗装膜との密着性が悪くなって、腐食の進行
が促進される。
【００１０】（ｃ）溶接部の裏側では、溶接時の熱影響
により母材が酸化し、リン酸塩処理性が低下するため母
材と塗装膜との密着性が悪くなり、腐食の進行が促進さ
れる。
により母材が酸化し、リン酸塩処理性が低下するため母
材と塗装膜との密着性が悪くなり、腐食の進行が促進さ
れる。
【００１１】これらの事実から、アーク溶接部及びその
近傍での塗装後耐食性を改善するには、溶接ビード上の
スラグを除去して塗装性を向上させ、更に、ビード止端
部近傍の熱影響部で生成した母材の酸化皮膜や付着溶接
ヒュームを除去し、更にまた、ビードの裏側の母材の酸
化皮膜を除去して、リン酸塩処理性を向上させることが
有効であると考えられた。
近傍での塗装後耐食性を改善するには、溶接ビード上の
スラグを除去して塗装性を向上させ、更に、ビード止端
部近傍の熱影響部で生成した母材の酸化皮膜や付着溶接
ヒュームを除去し、更にまた、ビードの裏側の母材の酸
化皮膜を除去して、リン酸塩処理性を向上させることが
有効であると考えられた。
【００１２】そこで、この考え方に基づいて塗装後耐食
性の改善方法の検討を行った結果、次のような知見が得
られた。すなわち、溶接スラグは溶鉄中の脱酸反応によ
り生じたＳｉ、Ｍｎ及びＦｅを含有する酸化物であり、
酸性溶液との反応性が低いために、溶解による除去は困
難であるが、スラグと密着している母材もしくはビード
を溶解することによりスラグの除去が可能である。ま
た、溶接ヒュームはＭｎを主体とする酸化物であり、溶
接熱影響により生成する母材表面の酸化物はＦｅを主体
とする酸化物であって、これら溶接ヒューム及び母材表
面の酸化物は、特定のｐＨの酸性溶液で溶解除去するこ
とができる。
性の改善方法の検討を行った結果、次のような知見が得
られた。すなわち、溶接スラグは溶鉄中の脱酸反応によ
り生じたＳｉ、Ｍｎ及びＦｅを含有する酸化物であり、
酸性溶液との反応性が低いために、溶解による除去は困
難であるが、スラグと密着している母材もしくはビード
を溶解することによりスラグの除去が可能である。ま
た、溶接ヒュームはＭｎを主体とする酸化物であり、溶
接熱影響により生成する母材表面の酸化物はＦｅを主体
とする酸化物であって、これら溶接ヒューム及び母材表
面の酸化物は、特定のｐＨの酸性溶液で溶解除去するこ
とができる。
【００１３】本発明は上記の知見に基づいてなされたも
ので、その要旨は下記の塗装後耐食性改善方法にある。
ので、その要旨は下記の塗装後耐食性改善方法にある。
【００１４】アーク溶接後に電着塗装される構造体のア
ーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法であっ
て、アーク溶接部及びその近傍を、電着塗装前に、ｐＨ
が２以下で、液温が３０℃以上９０℃以下の非酸化性の
酸を用い、処理時間ｔ1 が１０〜１８０秒の範囲内で、
かつ下記式を満たすようにスプレー処理もしくは浸漬
処理を施すことを特徴とするアーク溶接部及びその近傍
の塗装後耐食性改善方法。
ーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法であっ
て、アーク溶接部及びその近傍を、電着塗装前に、ｐＨ
が２以下で、液温が３０℃以上９０℃以下の非酸化性の
酸を用い、処理時間ｔ1 が１０〜１８０秒の範囲内で、
かつ下記式を満たすようにスプレー処理もしくは浸漬
処理を施すことを特徴とするアーク溶接部及びその近傍
の塗装後耐食性改善方法。
【００１５】 ｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝−３０ ≦ｔ1 ≦｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝＋３０ ・・・ ただし、Ｔ ：処理液の温度（℃） ｐＨ：処理液のｐＨ ｔ1 ：スプレー処理もしくは浸漬処理の時間（秒） である。
【００１６】前記のアーク溶接部及びその近傍とは、ア
ーク溶接を行った後の溶接ビード部（ビードの裏側も含
む）及びビードに隣接する母材の溶接熱影響部を意味す
る。
ーク溶接を行った後の溶接ビード部（ビードの裏側も含
む）及びビードに隣接する母材の溶接熱影響部を意味す
る。
【００１７】
【作用】以下、本発明において、溶接後の塗装の前に行
う溶接部及びその近傍の処理の条件を上記のように定め
た理由を説明する。
う溶接部及びその近傍の処理の条件を上記のように定め
た理由を説明する。
【００１８】本発明は、溶接部及びその近傍に対して所
定の条件でスプレー処理を施すか、もしくは溶接部及び
その近傍を所定の条件で単に浸漬処理する方法であり、
その際の条件として、処理液のｐＨ、処理液の温度及び
処理時間を定めたものである。なお、処理の時期は電着
塗装前であるが、リン酸塩処理等の化成処理を施す場合
は、化成処理前である。
定の条件でスプレー処理を施すか、もしくは溶接部及び
その近傍を所定の条件で単に浸漬処理する方法であり、
その際の条件として、処理液のｐＨ、処理液の温度及び
処理時間を定めたものである。なお、処理の時期は電着
塗装前であるが、リン酸塩処理等の化成処理を施す場合
は、化成処理前である。
【００１９】〔処理液のｐＨ〕本発明方法において、処
理液（すなわち、非酸化性酸）のｐＨは２以下とする。
これは、除去が困難な溶接ビード上のスラグをスプレー
処理もしくは浸漬処理する間に除去するためである。
理液（すなわち、非酸化性酸）のｐＨは２以下とする。
これは、除去が困難な溶接ビード上のスラグをスプレー
処理もしくは浸漬処理する間に除去するためである。
【００２０】図１〜図３にそれぞれＦｅ、Ｍｎ及びＳｉ
の電位−ｐＨ図（Atlas of Electrochemical Equilibri
a in Aqueous Solution ，Pergman Oxford）を示す。な
お、これらの図中のａおよびｂの破線は、それぞれ、２
Ｈ+ ＋２ｅ- ＝Ｈ2 および２Ｈ+ ＋１／２Ｏ2 ＋２ｅ-
＝Ｈ2 Ｏの反応の平衡電位を表す。
の電位−ｐＨ図（Atlas of Electrochemical Equilibri
a in Aqueous Solution ，Pergman Oxford）を示す。な
お、これらの図中のａおよびｂの破線は、それぞれ、２
Ｈ+ ＋２ｅ- ＝Ｈ2 および２Ｈ+ ＋１／２Ｏ2 ＋２ｅ-
＝Ｈ2 Ｏの反応の平衡電位を表す。
【００２１】図１から明かなように、ＦｅはｐＨ＜５の
溶液中で溶解可能である。また、図２から、ＭｎはｐＨ
＜７の溶液中で溶解可能であることがわかる。ところ
が、Ｓｉは、図３に示されるように、高ｐＨ域を除くい
かなるｐＨの溶液中でも不動態化（ＳｉＯ2 を形成）
し、溶解しない。従ってＳｉ酸化物は、溶接スラグが付
着している部位の母材を溶解することにより除去するこ
とが必要である。
溶液中で溶解可能である。また、図２から、ＭｎはｐＨ
＜７の溶液中で溶解可能であることがわかる。ところ
が、Ｓｉは、図３に示されるように、高ｐＨ域を除くい
かなるｐＨの溶液中でも不動態化（ＳｉＯ2 を形成）
し、溶解しない。従ってＳｉ酸化物は、溶接スラグが付
着している部位の母材を溶解することにより除去するこ
とが必要である。
【００２２】種々の酸性溶液中で、検討を行った結果、
用いる処理液のｐＨが２以下であれば、溶接スラグに含
まれるＳｉ酸化物の除去も可能であることが判明した。
この条件下であれば、スラグ中のＦｅ及びＭｎの酸化物
も容易に除去でき、Ｍｎを主体とする酸化物からなる溶
接ヒュームや、溶接熱影響により生成する母材表面のＦ
ｅを主体とする酸化物も除去される。
用いる処理液のｐＨが２以下であれば、溶接スラグに含
まれるＳｉ酸化物の除去も可能であることが判明した。
この条件下であれば、スラグ中のＦｅ及びＭｎの酸化物
も容易に除去でき、Ｍｎを主体とする酸化物からなる溶
接ヒュームや、溶接熱影響により生成する母材表面のＦ
ｅを主体とする酸化物も除去される。
【００２３】処理液の種類については、酸化性のない酸
であれば特に限定されない。例えば、塩酸等を用いれば
よい。
であれば特に限定されない。例えば、塩酸等を用いれば
よい。
【００２４】〔処理液の温度〕処理液の温度は３０℃以
上９０℃以下とする。ｐＨ≦２の処理液であれば、常温
でもＦｅ、Ｍｎの酸化物は十分溶解可能であるが、スラ
グ、ヒューム、母材の表面酸化物を効率よく迅速に除去
するためには、溶解速度を増大させることが必要であ
り、処理液の温度を上昇させることが最も簡便な方法で
ある。そこで、処理温度の下限は３０℃とし、また、処
理作業の安全性を考慮して、上限は９０℃とした。
上９０℃以下とする。ｐＨ≦２の処理液であれば、常温
でもＦｅ、Ｍｎの酸化物は十分溶解可能であるが、スラ
グ、ヒューム、母材の表面酸化物を効率よく迅速に除去
するためには、溶解速度を増大させることが必要であ
り、処理液の温度を上昇させることが最も簡便な方法で
ある。そこで、処理温度の下限は３０℃とし、また、処
理作業の安全性を考慮して、上限は９０℃とした。
【００２５】〔処理時間〕処理作業の効率を考え、処理
時間は１０秒以上１８０秒以下を前提とした。また、溶
接部及びその近傍の酸性溶液による処理が過剰になる
と、電着塗装の前処理であるリン酸塩処理を行う場合に
必要な反応サイトまで除去され、リン酸塩処理性が劣化
するので、処理時間ｔ1 は、１０〜１８０秒の範囲内
で、かつ下記式を満たすこととした。なお、この式
は、処理液の温度およびｐＨを変数として種々の条件で
スプレ処理ーもしくは浸漬処理に要する時間を求め、実
験式として導いたものである。
時間は１０秒以上１８０秒以下を前提とした。また、溶
接部及びその近傍の酸性溶液による処理が過剰になる
と、電着塗装の前処理であるリン酸塩処理を行う場合に
必要な反応サイトまで除去され、リン酸塩処理性が劣化
するので、処理時間ｔ1 は、１０〜１８０秒の範囲内
で、かつ下記式を満たすこととした。なお、この式
は、処理液の温度およびｐＨを変数として種々の条件で
スプレ処理ーもしくは浸漬処理に要する時間を求め、実
験式として導いたものである。
【００２６】 ｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝−３０ ≦ｔ1 ≦｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝＋３０ ・・・ ただし、Ｔ ：処理液の温度（℃） ｐＨ：処理液のｐＨ ｔ1 ：スプレー処理もしくは浸漬処理の時間（秒） である。
【００２７】また、溶接部およびその近傍を０．１〜１
００Ａ／ｄｍ2 の電流密度で陽極電解すれば、処理時間
の短縮あるいは処理条件の緩和（例えば、処理液の温度
の低下）が可能となる。
００Ａ／ｄｍ2 の電流密度で陽極電解すれば、処理時間
の短縮あるいは処理条件の緩和（例えば、処理液の温度
の低下）が可能となる。
【００２８】アーク溶接後に耐食性を高めるため塗装が
施される製品や構造体に対して、溶接後に上記本発明で
規定する条件で処理を施せば、溶接ビード上のスラグ
や、ビード止端部近傍の熱影響部で生成した母材の酸化
皮膜、付着溶接ヒューム等を除去することができるの
で、溶接部及びその近傍のリン酸塩処理性及び電着塗装
性を向上させ、塗装後耐食性を著しく高めることができ
る。
施される製品や構造体に対して、溶接後に上記本発明で
規定する条件で処理を施せば、溶接ビード上のスラグ
や、ビード止端部近傍の熱影響部で生成した母材の酸化
皮膜、付着溶接ヒューム等を除去することができるの
で、溶接部及びその近傍のリン酸塩処理性及び電着塗装
性を向上させ、塗装後耐食性を著しく高めることができ
る。
【００２９】
【実施例】供試鋼板として表１に示す化学組成の熱延鋼
板（厚さ２．６ｍｍ）を用い、ＡｒにＣＯ2 を混合した
ガス（ＣＯ2 濃度：２０体積％）をシールドガスとして
ビードオンプレート溶接を行い、これを試験片とした。
図４にその形状を示す。また、表２に溶接ワイヤ（直径
１．２ｍｍ）の化学組成を、表３に溶接条件を示す。
板（厚さ２．６ｍｍ）を用い、ＡｒにＣＯ2 を混合した
ガス（ＣＯ2 濃度：２０体積％）をシールドガスとして
ビードオンプレート溶接を行い、これを試験片とした。
図４にその形状を示す。また、表２に溶接ワイヤ（直径
１．２ｍｍ）の化学組成を、表３に溶接条件を示す。
【００３０】この試験片に、ｐＨを１．７または２．１
に調整した塩酸を処理液として、表６に示す条件で浸漬
処理を施した。
に調整した塩酸を処理液として、表６に示す条件で浸漬
処理を施した。
【００３１】次いで、表４に示す条件でリン酸塩処理を
施し、表５に示す条件で厚さ２０μｍの電着塗装を行
い、リン酸塩処理性及び電着塗装性を下記の評価方法に
基づき評価した。また、下記の腐食試験を行った後の溶
接部近傍及び溶接部裏側の平均腐食深さを測定した。
施し、表５に示す条件で厚さ２０μｍの電着塗装を行
い、リン酸塩処理性及び電着塗装性を下記の評価方法に
基づき評価した。また、下記の腐食試験を行った後の溶
接部近傍及び溶接部裏側の平均腐食深さを測定した。
【００３２】〔リン酸塩処理性〕ビード止端部から約２
ｍｍの熱影響部及びビード裏側をＳＥＭ観察し、リン酸
塩処理により生成した結晶の形態から評価する。
ｍｍの熱影響部及びビード裏側をＳＥＭ観察し、リン酸
塩処理により生成した結晶の形態から評価する。
【００３３】評価基準は、母材と同様に緻密な粒状の結
晶が生成しているものを良好（○印で表示）、結晶の生
成量が少なく、下地の母材表面が露出しているものを不
良（×印で表示）とした。
晶が生成しているものを良好（○印で表示）、結晶の生
成量が少なく、下地の母材表面が露出しているものを不
良（×印で表示）とした。
【００３４】〔電着塗装性〕ビード上及びビード止端部
における塗装性を目視により観察する。
における塗装性を目視により観察する。
【００３５】塗装欠陥が全くないものを○印、微小な塗
装欠陥（直径または長さが０．５ｍｍ未満）が認められ
るものを△印、大きな塗装欠陥（直径０．５ｍｍ以上も
しくは線状の連続的な塗装欠陥）が求められるものを×
印で表示し、○印のものを良好とした。
装欠陥（直径または長さが０．５ｍｍ未満）が認められ
るものを△印、大きな塗装欠陥（直径０．５ｍｍ以上も
しくは線状の連続的な塗装欠陥）が求められるものを×
印で表示し、○印のものを良好とした。
【００３６】〔腐食試験〕『塩水噴霧（０．５％ＮａＣ
ｌ水溶液、３５℃…５時間）→乾燥（７０℃、相対湿度
２０％以下…７時間）→湿潤（５０℃、相対湿度８５％
以上…１２時間）』を１サイクルとする腐食試験を１２
０サイクル（実用１０年以上に対応）行う。平均腐食深
さが０．１ｍｍ以下であれば良好とした。
ｌ水溶液、３５℃…５時間）→乾燥（７０℃、相対湿度
２０％以下…７時間）→湿潤（５０℃、相対湿度８５％
以上…１２時間）』を１サイクルとする腐食試験を１２
０サイクル（実用１０年以上に対応）行う。平均腐食深
さが０．１ｍｍ以下であれば良好とした。
【００３７】試験結果を表６に示す。なお、これらの表
において、適正処理時間とは、処理作業の効率を考えて
前提においた時間（１０〜１８０秒）と式から算出さ
れる時間の双方を満足する処理時間範囲である。また、
平均腐食深さについては、溶接部裏側におけるよりも溶
接部近傍の方が激しい腐食を受けるので、溶接部近傍の
１０箇所で測定した結果の平均値のみを表示した。
において、適正処理時間とは、処理作業の効率を考えて
前提においた時間（１０〜１８０秒）と式から算出さ
れる時間の双方を満足する処理時間範囲である。また、
平均腐食深さについては、溶接部裏側におけるよりも溶
接部近傍の方が激しい腐食を受けるので、溶接部近傍の
１０箇所で測定した結果の平均値のみを表示した。
【００３８】表６の結果から明らかなように、溶接部及
びその近傍を本発明方法で定める条件で処理した実施例
では、リン酸塩処理性が改善されるとともに、塗装欠陥
の発生が完全に防止され、溶接部近傍及び溶接部裏側に
腐食は生じなかった。なお、比較例Ｎｏ．７は、リン酸
塩処理性、耐腐食性等については良好な結果が得られた
が、処理時間が長く、作業効率上好ましくなかった例で
ある。
びその近傍を本発明方法で定める条件で処理した実施例
では、リン酸塩処理性が改善されるとともに、塗装欠陥
の発生が完全に防止され、溶接部近傍及び溶接部裏側に
腐食は生じなかった。なお、比較例Ｎｏ．７は、リン酸
塩処理性、耐腐食性等については良好な結果が得られた
が、処理時間が長く、作業効率上好ましくなかった例で
ある。
【００３９】
【表１】
【００４０】
【表２】
【００４１】
【表３】
【００４２】
【表４】
【００４３】
【表５】
【００４４】
【表６】
【００４５】
【発明の効果】以上説明したように、アーク溶接後に電
着塗装が施される製品や構造体に対して、塗装前に本発
明方法を適用すれば、アーク溶接部及びその近傍の塗装
後耐食性を著しく高めることができる。
着塗装が施される製品や構造体に対して、塗装前に本発
明方法を適用すれば、アーク溶接部及びその近傍の塗装
後耐食性を著しく高めることができる。
【図１】Ｆｅの電位−ｐＨ図である。
【図２】Ｍｎの電位−ｐＨ図である。
【図３】Ｓｉの電位−ｐＨ図である。
【図４】試験片の形状を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】アーク溶接後に電着塗装される構造体のア
ーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法であっ
て、アーク溶接部及びその近傍を、電着塗装前に、ｐＨ
が２以下で、液温が３０℃以上９０℃以下の非酸化性の
酸を用い、処理時間ｔ1 が１０〜１８０秒の範囲内で、
かつ下記式を満たすようにスプレー処理もしくは浸漬
処理を施すことを特徴とするアーク溶接部及びその近傍
の塗装後耐食性改善方法。 ｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝−３０ ≦ｔ1 ≦｛１８００／（Ｔ−３０×ｐＨ）｝＋３０ ・・・ ただし、Ｔ ：処理液の温度（℃） ｐＨ：処理液のｐＨ ｔ1 ：スプレー処理もしくは浸漬処理の時間（秒） である。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16730495A JPH0920994A (ja) | 1995-07-03 | 1995-07-03 | アーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16730495A JPH0920994A (ja) | 1995-07-03 | 1995-07-03 | アーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0920994A true JPH0920994A (ja) | 1997-01-21 |
Family
ID=15847275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16730495A Pending JPH0920994A (ja) | 1995-07-03 | 1995-07-03 | アーク溶接部及びその近傍の塗装後耐食性改善方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0920994A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014188528A (ja) * | 2013-03-26 | 2014-10-06 | Nippon Parkerizing Co Ltd | ヒューム除去方法、鋼板の塗装方法及び製造方法 |
| KR20140139052A (ko) | 2012-04-13 | 2014-12-04 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 강재 부재의 화성 처리 방법, 전착 도장을 실시한 강제 도장 부재의 제조 방법 및 강제 도장 부재 |
| WO2021210335A1 (ja) | 2020-04-15 | 2021-10-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | アーク溶接継手およびアーク溶接方法 |
-
1995
- 1995-07-03 JP JP16730495A patent/JPH0920994A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140139052A (ko) | 2012-04-13 | 2014-12-04 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 강재 부재의 화성 처리 방법, 전착 도장을 실시한 강제 도장 부재의 제조 방법 및 강제 도장 부재 |
| JP2014188528A (ja) * | 2013-03-26 | 2014-10-06 | Nippon Parkerizing Co Ltd | ヒューム除去方法、鋼板の塗装方法及び製造方法 |
| WO2021210335A1 (ja) | 2020-04-15 | 2021-10-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | アーク溶接継手およびアーク溶接方法 |
| KR20220148285A (ko) | 2020-04-15 | 2022-11-04 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 아크 용접 조인트 및 아크 용접 방법 |
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