JPH09208735A - 発泡性樹脂粒子の製造方法 - Google Patents
発泡性樹脂粒子の製造方法Info
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Abstract
ン系樹脂を押出機中で加熱溶融させ、ダイランド部にお
ける樹脂のせん断速度が2500(1/秒)以上、10
000(1/秒)以下であり、かつ、見かけ粘度が15
0ポイズ以上、700ポイズ以下で、水中に押し出すと
同時にダイフェース面で切断して得られる球状粒子を、
水性媒体中で発泡剤を含浸させる平均粒径0.5mm以
上、3mm以下の球状の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
の製造方法。 【効果】 共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレン樹
脂製の真球状の発泡性粒子を短い発泡剤含浸時間でブロ
ッキングを発生させずに生産性良く製造でき、また、該
発泡性樹脂粒子を発泡、成形して得られた成形体は耐割
れ性の良好なものであった。
Description
性粒子の製造方法に関し、更に詳しくは、発泡剤含浸工
程における生産性が改良された共役ジエン系重合体成分
含有ポリスチレン系発泡性粒子の製造方法に関する。
スチレン系樹脂から成る発泡粒子成形体は耐割れ性の優
れたポリスチレン系発泡成形体として注目され始めてい
る。共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレン系樹脂の
発泡粒子にあって、粒子形状がより真球状に近いものは
型内への充填性が良好でその結果として成形体の粒子融
着性や耐割れ性が優れたものとなる。
90105号公報にはポリブタジエンとスチレン系単量
体との重合で得られたハイインパクトポリスチレンを押
出機からストランド状に押し出し、カッターで切断して
円柱状の樹脂粒子とし、更にこの粒子に水性媒体中で発
泡剤を含浸させて得られる発泡性樹脂粒子が開示されて
いる。しかし、この粒子は発泡剤含浸前の粒子形状は円
柱状であり、発泡剤含浸工程での樹脂の加熱可塑化によ
り、この円柱状粒子形状を球状に変えるのに長時間がか
かるという問題があった。
球状にしておくことが有利である。スチレン系樹脂を押
出機中で加熱溶融させ、ダイノズルより押出すと同時に
ホットカットして略球状の粒子を製造し、この粒子に水
性媒体中で発泡剤を含浸せしめる発泡性スチレン系樹脂
粒子の製造方法は、従来から公知である。
スチレンをダイ温度230〜240℃にて押し出し、水
中ホットカット方式で概ね球状のポリスチレン粒子を得
た後、この粒子をポリビニルアルコールを溶解した水性
媒体中に分散させ、シクロヘキサンを含浸させた後n−
ペンタンを含浸させる発泡性ポリスチレン粒子の製造方
法が開示されている。しかし、ポリスチレンの代わりに
共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレンを用いると、
水中ホットカットで得られた粒子は、発泡剤含浸工程で
偏平状になり、球状になりにくいという問題があった。
平6−145409号公報には、廃発泡ポリスチレン系
樹脂成形体を再生させるため、廃発泡ポリスチレン系樹
脂成形体の粉砕品を押し出し機中で加熱溶融し円柱状粒
子とした後、再度押し出し機に投入して、ダイノズルよ
り押し出すと同時にホットカット方式にて切断し球状の
樹脂粒子を得ており、更にこの粒子に水性媒体中で発泡
剤を含浸せしめる発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法
が開示されている。しかし、発泡ポリスチレン再生樹脂
の代わりに共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレン樹
脂を用いてホットカットして得られる粒子は形状が不定
形となり易く、発泡剤含浸工程で粒子を加熱、可塑化
し、形状を球状にさせるのには長い時間がかかるという
問題があった。また、含浸時間を短縮するために含浸温
度を高めると含浸中に粒子のブロッキングが発生すると
いう問題があった。
決するものであり、共役ジエン系重合体成分含有ポリス
チレン樹脂粒子に水性媒体中で発泡剤を含浸させつつ、
粒子ブロッキング発生を抑え、短時間で粒子を真球形化
せしめる発泡性の共役ジエン系重合体成分含有ポリスチ
レン樹脂粒子の製造方法を提供する。
共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレン系樹脂粒子に
発泡剤を含浸させてなる平均粒径0.5mm以上、3.
0mm以下の球状発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造
方法において、発泡剤含浸前の樹脂粒子が共役ジエン系
重合体成分含有ポリスチレン系樹脂を押出機中で加熱溶
融し、ダイランド部における樹脂のせん断速度が250
0(1/秒)以上、10000(1/秒)以下であり、
かつ、見かけ粘度が150ポイズ以上、700ポイズ以
下で押出孔より水中に押し出すと同時にダイフェース面
で切断して得られる粒子であることを特徴とする発泡性
ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法、に係わる。
分含有ポリスチレン系樹脂は、共役ジエン成分含有量が
3wt%以上、20wt%以下であり、ポリスチレン系
成分相の30℃トルエン中での極限粘度が0.6以上、
0.9以下である。また、本発明における発泡性ポリス
チレン系樹脂粒子の球形度は1.0〜1.3の範囲であ
る。
役ジエン系重合体成分含有ポリスチレン系樹脂をダイラ
ンド部での樹脂のせん断速度が2500(1/秒)以
上、10000(1/秒)以下であり、見かけ粘度が1
50ポイズ以上、700ポイズ以下で水中ホットカット
して得た球状粒子を発泡性粒子となす点にある。
ト装置の模式説明図を示す。押出機のスクリュウ(8)
で混練された加熱溶融樹脂は押出機のダイヘッド(1)
に設けられたダイランド(10)を通り、押出孔(1
2)よりカッターボックス(5)内に押し出される。カ
ッターボックス内には循環水が供給されている。水中ホ
ットカットとは、押出孔より押し出された樹脂を、モー
ター(4)で高速回転されているカッタ−刃(3)によ
りダイフェース面(9)で直ちにカットし、カットされ
た樹脂粒子を循環水と共にカッターボックス(5)より
排出する方法である。
ホットカットにより球状粒子が得られるメカニズムを図
面により説明する。すなわち、ダイランド(10)内で
の樹脂の流動においては、壁面によるせん断応力により
樹脂の流速分布が生じランド中心部では流速が大きく、
ランドの壁面では流速が小さくなっている。従って、ダ
イフェース面(9)をカッター刃(3)が通り過ぎた
(前カット面ができる)後、押出孔から押し出される樹
脂は中心部が盛り上がった状態で押し出され、水により
その表層が冷却される。このようにして前カット面は丸
みを持つことになる。中心部が盛り上がって押出孔より
顔を出している状態の樹脂は、更に次に回転してくるカ
ッター刃により切断され(後カット面ができる)粒子と
なるが、粒子と成った後、後カット面は樹脂表面張力に
より中心部が盛り上がり丸みを持つようになる。更に粒
子は全表層が冷却されつつ、球状粒子として固化すると
考えられる。
し、粒子内の配向を抑えるには、樹脂の流動特性と共に
ダイランドにおける樹脂のせん断速度と見かけ粘度が重
要な因子となる。また、樹脂特性においてはマトリック
ス相であるポリスチレン系成分相の粘度特性が重要であ
る。
リスチレン系樹脂を、ポリスチレン樹脂をホットカット
して略球形粒を得るのと同様な条件でホットカットして
も粒子形状が球形に成りにくい。これは一つには共役ジ
エン系重合体成分含有ポリスチレン系樹脂の流動特性が
ポリスチレン樹脂と異なるためと考えられる。更にはホ
ットカット時の粒子の内部あるいはカット面における残
留応力やポリスチレン系成分相の分子配向性、及び加熱
によるポリスチレン系成分相の分子配向緩和特性が共役
ジエン系重合体成分の影響を受け、ポリスチレン系樹脂
単体の場合とは異なるためと考えられる。
スチレン系樹脂の発泡性粒子を製造する上で、発泡剤含
浸工程での生産性は、必要量の発泡剤を含浸させると同
時に、粒子のブロッキングを抑え、いかに短時間で粒子
を真球形化できるかにかかっている。本発明は共役ジエ
ン系重合体成分含有ポリスチレン系樹脂を水中ホットカ
ットして得た粒子を用いることで、粒子への発泡剤含浸
工程において、加熱可塑化された状態で粒子が表面張力
により真球形化する時間を短縮し、生産性を向上させる
ものである。
系樹脂の円柱状粒子に発泡剤を含浸させる場合には、粒
子が加熱され、発泡剤が含浸して樹脂が可塑化されるに
つれ配向が緩和され、粒子形状がラグビーボール状にな
り、更に加熱時間の経過とともに偏平状となり、長時間
経過後には形状が球形化するという現象が見られる。従
って、円柱状粒子の球形化には長時間を必要とし、生産
性が良くない。また、含浸時間を短縮するため含浸温度
を高くすると粒子のブロッキングが発生し易くなる。
樹脂のせん断速度の好ましい範囲は2500〜1000
0(1/秒)である。2500(1/秒)以下では粒子
形状がいびつな形状になり、発泡剤含浸時に粒子の真球
化に長時間を要する。また、10000(1/秒)以上
では粒子糸引き、カット不良で粒子同士が付着し易くな
る上、ホットカット時の粒子の内部応力やポリスチレン
系成分相の分子配向性が大きくなって、発泡剤含浸時に
粒子が偏平なラグビーボール状になり、真球化に長時間
を要する。また、せん断速度の更に好ましい範囲は30
00(1/秒)〜7000(1/秒)である。
イズ以上、700ポイズ以下である。150ポイズ未満
では粒子がカット不良になり粒子同士が付着し易くな
り、700ポイズを越えると粒子が球状になりにくい。
見かけ粘度の更に好ましい範囲は200ポイズ以上、5
00ポイズ以下である。
は、水中ホットカット、空中ホットカット、水噴霧ホッ
トカット等があるが、本発明においては粒子形状を真球
状にするため押し出された樹脂の表面を冷却する伝熱効
率が良い水中ホットカット法を用いる。
有ポリスチレン系樹脂とは、ポリスチレン樹脂、あるい
は、少なくとも50部以上のスチレン単量体と他の重合
可能な単量体との共重合体樹脂と、共役ジエン化合物と
が重合または共重合して構成されている樹脂である。共
重合可能な単量体としてはメチルスチレン、アクリロニ
トリル、アクリル酸もしくはメタクリル酸と1〜8個の
炭素数を有するアルコールとのエステル、マレイン酸、
無水マレイン酸等である。
有ポリスチレン系樹脂中の共役ジエン成分含有量は3w
t%以上、20wt%以下が好ましい。3wt%未満で
は、発泡粒子成形体の耐割れ性が不十分であり、20w
t%を越えると発泡粒子成形体の強度が低下する。
樹脂中に含有させる方法は、(1)スチレン系モノマー
に共役ジエン系重合体を溶解させた溶液を重合させ、ポ
リスチレン系樹脂の連続相中に共役ジエン系重合体を分
散相として存在させる方法と、(2)ポリスチレン系樹
脂に共役ジエン系重合体成分を機械的に混合する方法、
があるが、本発明ではいずれの方法も用いることができ
る。
有ポリスチレン系樹脂中のポリスチレン系成分相の30
℃トルエン中での極限粘度は0.6以上、0.9以下の
範囲であることが好ましい。極限粘度が0.6未満では
樹脂の水中ホットカット時に、樹脂の流動性が大きく、
押し出し樹脂の前カット面がいびつに変形しやすく丸み
を持ちにくい。また、極限粘度が0.9を越えると樹脂
の後カット面での表面張力による丸みが生じにくくなり
球状の粒子が得られにくくなる。更に、発泡剤含浸工程
での樹脂の可塑化が抑制され、粒子が真球状になりにく
い。
しては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−
ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、
アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等がある。これ
らの重合体成分は分子内二重結合を部分的に、あるいは
大部分を水素添加したものでもかまわない。特に好まし
い重合体成分はポリブタジエン、あるいはスチレン−ブ
タジエン共重合体である。
燃剤、帯電防止剤、染顔料、発泡核剤、紫外線安定剤等
を添加することができる。発泡粒子の形状は、発泡粒子
を型内成形する際の粒子融着性に影響を及ぼす。真球に
近い程、粒子融着性が向上する。これは型内成形時に粒
子が等方的に膨張して型内の粒子同士が均一に圧縮しあ
うためであり、粒子間の空隙のムラが小さく、成形後の
粒子間隙間であるボイドが小さくなるためである。本発
明においては、得られる発泡性粒子は球状であるが、そ
の球形度は1.0〜1.3の範囲である。
3.0mmの範囲が好ましい。粒径が0.5mm未満で
は樹脂押し出し時にダイノズルが詰まり易く製造困難で
あり、3.0mmを越えては含浸時の真球化に温度と時
間を要する上、発泡粒子となし型内成形する場合に型内
細部への充填性が低下する。更に好ましい粒径は0.6
〜2.0mmの範囲である。
有ポリスチレン系樹脂の押し出し装置としては、ダイラ
ンド径は0.5〜2.5mmが好ましく、更に好ましく
は0.6〜1.5mmの範囲である。ダイランド長さは
短いとスエルが大きくなり、また長いとノズルが詰まり
易い。好ましいランド長さは5〜12mmの範囲であ
る。
℃、樹脂圧力は90〜120kgf/cm2 が好まし
い。また樹脂供給速度は大きいと樹脂圧が高くなり、樹
脂供給速度が小さいと、ダイノズルへの熱供給が不足し
てノズルが詰まり易い。ダイフェース面に供給する水の
温度は40〜90℃の範囲が好ましい。40℃未満では
ダイフェース面が冷却されすぎて樹脂の詰まりが発生し
やすい。また、90℃を越えてた温水は蒸気が発生して
扱いにくい。更に好ましい温度50〜70℃の範囲であ
る。
見かけ粘度は次のようにして求めた。ランド部の直径を
d(cm)、ランド1本当たりの樹脂供給量をq(gr
/秒)、ダイ温度での樹脂密度をn(gr/cm3 )と
すると、ランド部の樹脂線速度vは、v=(4・q)/
(π・n・d2 )で与えられる。
度γ(1/秒)は、式 γ=(8v)/d により算出した。また、ランド部における見かけ粘度
は、予め、各温度での樹脂せん断速度と見かけ粘度との
特性を求めておき、ダイランド温度と樹脂せん断速度か
ら見かけ粘度を求めた。
法は水中懸濁含浸法であれば特に限定されるものではな
い。すなわち、前記で得られたゴム成分含有ポリスチレ
ン系樹脂粒子を撹拌機付きの耐圧容器に入れ、懸濁安定
剤、界面活性剤の存在下に水性媒体中で撹拌の下に分散
させ、発泡剤を含浸させる方法で、公知の種々の方法を
用いることができる。この時必要なら容器内を加熱する
こともできる。含浸処理後、常温に冷却し、容器に残留
している発泡剤を除いて、常温下に取り出して発泡性粒
子とする。
は、常圧における沸点が−30〜+100℃の範囲にあ
るもの、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサ
ン、ヘプタン、石油エーテル等の脂肪族炭化水素及びシ
クロペンタン、ジクロルヘキサン等の環状脂肪族炭化水
素、及び塩化メチル、塩化エチル、臭化メチル、ジクロ
ロジフルオロメタン、1,2−ジクロロテトラフルオロ
エタン、モノクロロトリフルオロエタン等のハロゲン化
炭化水素類等を挙げることができる。特に好ましい発泡
剤はペンタン、ブタンである。
ルベンゼンスルホン酸塩類、ラウリルアルコキシスルホ
ン酸塩類等の界面活性剤、炭酸マグネシウム、硫酸マグ
ネシウム、ピロリン酸ナトリウム、炭酸カルシウム、タ
ルク、リン酸三カルシウム等の分散剤、トルエン、キシ
レン等の溶剤等を混合することができる。
重量部の範囲を含浸させるのが好ましい。発泡剤含浸量
が4部未満では発泡性粒子を高倍率に発泡させることが
難しく、また、12重量部を越えると発泡時に倍率の調
整が難しくなる。発泡剤含浸量が多い程粒子の発泡倍率
を高くできる。発泡剤含浸量の更に好ましい範囲は5〜
11重量部である。発泡剤含浸時間を短くし、樹脂粒子
を真球状にするためには容器内を40〜130℃に加熱
することが好ましい。加熱温度は容器の耐圧、樹脂粒子
のブロッキング性、含浸時間等を考慮して選択すること
が好ましい。
を得る間の工程は、通常行われている方法を用いること
ができ、特に限定されない。例えば発泡性樹脂粒子を公
知のポリスチレン発泡ビーズ用発泡機でスチームによっ
て発泡させ、かさ倍率5〜100倍の発泡粒子とする。
発泡条件は例えば加熱温度を95〜104℃とし、この
温度での発泡保持時間を10〜150秒とする。更に該
発泡粒子を大気にさらし、空気を発泡粒子内に浸透させ
る。このようにして得た発泡樹脂粒子を、公知のポリス
チレン発泡ビーズ用自動成形機に内蔵された、小さな孔
やスリットが設けられた成形型内でスチーム加熱して融
着一体化させ、発泡成形体とする方法、等を用いること
ができる。
説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるもの
ではない。なお、実施例、比較例中の粒子等の性質等は
以下のようにして測定し、評価した。
大幅Hを求める。投影方向を変えるとHの値も変化する
が、変化するHの値の中で最大値をH1、最小値をH2
とする。粒子の球形度Uは次の式より求めた。 U=H1/H2 [評価] 記 号 U値 ◎ 1.00以上 1.15未満 ○ 1.15以上 1.30未満 △ 1.30以上 1.60未満 × 1.60以上
1)及び2粒以上集塊している粒子の重量(W2)を求
め、下記の式より粒子ブロッキング率(B)を求めた。 B=(W2/W1)×100 [評価] 記 号 B値 ◎ 0.0%以上 0.5%未満 ○ 0.5 以上 1.5 未満 △ 1.5 以上 4.0 未満 × 4.0 以上
りの平均重量を求め、樹脂密度で除して体積を算出す
る。更に粒子形状が真球とした時の球の直径を算出し、
粒径とした。
=9/1容量比の溶媒20ml中に加え、振とうし、遠
心分離する。上澄み液からメタノールで樹脂分を析出さ
せる。このようにして得られた樹脂の0.5g/dlの
トルエン溶液の粘度を測定し、30℃における換算粘度
ηsp/cを求めた。
し、重量減少から発泡剤含有量を求めた。
3 )を求めた。
発泡粒子成形体のかさ密度D(g/cm3 )を求めた。
部まで破壊している粒子数をN1とし、粒子内部が破壊
されず粒子表面が露出している粒子数をN2として、下
記の式より成形体の粒子融着率Y(%)を求めた。 Y=〔(N1)/(N1+N2)〕×100 [評価] 記 号 Y値 ◎ 90%以上 100%以下 ○ 80 以上 90 未満 △ 70 以上 80 未満 × 70 未満
0mmのL型成形体を製作した。木製直角三角柱型の直
角部を上に向けて置き、直角稜上に成形体の直角部をか
ぶせるようにして成形体を載せ、更に成形体の上にAフ
ルートダンボールをかぶせた。成形体上高さH(cm)
から重さ2.43kgの平板状おもりを落下させ、成形
体が稜エッジ部で破断する最小高さHminを測定し、
Hminを成形体の耐割れ落下高さT(cm)とした。 [評価] 記 号 T値 ◎ 11.0cm以上 ○ 9.5 以上 11.0cm未満 △ 8.0 以上 9.5 未満 × 8.0 未満
リスチレン相の極限粘度0.7のゴム成分含有ポリスチ
レン(旭化成工業製)にエチレンビスステアロアミド
0.1部、ステアリン酸アミド0.1部を混合したもの
を押出機中で240〜250℃で加熱溶融させ溶融混練
した。溶融混練した樹脂を直径0.7mmのダイラン
ド、直径0.7mm×60個の押出孔を備えたダイヘッ
ドから循環使用している60℃の水中に押し出すと同時
に、ダイス面で回転刃によりカットした。カット粒子を
循環水と共に取り出し、遠心脱水、乾燥処理して平均粒
径1.1mmの球形粒子を得た。この時のダイランド部
の樹脂のせん断速度は4500(1/秒)、見かけ粘度
は320ポイズであった。
拌機付き耐圧容器中へ水130g、炭酸マグネシウム粉
末5g、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.01g
と共に仕込み、更に発泡剤であるi−ペンタン/n−ペ
ンタン=50/50(重量比)組成の混合ペンタンを1
4g添加し、容器を密閉した後、600rpmで撹拌し
ながら、30分で120℃に昇温し、120℃で6時間
保持した。容器を冷却し、発泡性粒子を得た。容器内の
粒子のブロッキング発生率は0.4%であった。ブロッ
キングせずに得られた粒子の球形度は1.11であっ
た。また、得られた粒子中の発泡剤含有量は樹脂100
重量部に対し、7.4重量部であった。
発泡させ、真密度0.029g/cm3 の発泡粒子と
し、この発泡粒子をスチーム圧0.8kgf/cm2 で
型内成形して300×300×50mmの板状成形体を
得た。得られた成形体のかさ密度は0.020g/cm
3 であり、成形体の粒子融着率は92%、引張破断強度
は3.6kgf/cm2 であった。成形体の耐割れ性を
耐割れ落下高さで評価した結果は11.0cmであり良
好であった。
発泡剤仕込量を12部及び17部とする他は実施例1と
同様な操作を行って発泡性粒子を得た。得られた粒子中
の発泡剤含有量は樹脂100重量部に対し、各々、6.
5重量部、9.2重量部であった。得られた発泡性粒子
の性状を表1に示す(表中、ゴム成分含有ポリスチレン
をHIPSと記す。水中ホットカット条件をUWC条件
と記す)。また、実施例1に示された条件と同様の条件
で発泡性粒子を発泡成形して得られた成形体の性能を表
3に示す。
レンを押し出す工程において、ダイス温度及び樹脂供給
速度をコントロールすることにより、ダイランド部にお
けるせん断速度を2900、6100、8500(1/
秒)、見かけ粘度を各々610、220、180ポイズ
とした他は実施例1と同様な操作を行って発泡性粒子を
得た。得られた発泡性粒子の性状を表1に示す。また、
実施例1に示された条件と同様の条件で発泡性粒子を発
泡成形して得られた成形体の性能を表3に示す。
径)を1.2mm、及び2.0mmとした他は実施例1
と同様な操作を行って発泡性粒子を得た。ダイランド部
のせん断速度は4000、3500(1/秒)であり、
見かけ粘度は各々310、400ポイズであった。得ら
れた発泡性粒子の性状を表1に、成形体の性能を表3に
示す。
レン中のブタジエン成分含有量を5%、12%(旭化成
工業製)とした他は実施例1と同様な操作を行って発泡
性粒子を得た。ダイランド部のせん断速度は4500
(1/秒)であり、見かけ粘度は各々290、360ポ
イズであった。得られた発泡性粒子の性状を表1に、成
形体の性能を表3示す。
ンパクトポリスチレン(旭化成工業製)を用い、ダイラ
ンド部の樹脂のせん断速度を2200、11000(1
/秒)とし、見かけ粘度を各々750、140ポイズと
した他は実施例1と同様な操作を行って発泡性粒子を得
た。得られた発泡性粒子の性状を表2に示す。粒子球形
度、ブロッキング率とも劣るものであった。実施例1に
示されると同様の条件で発泡性粒子を発泡成形して得ら
れた成形体の性能を表4に示す。耐割れ性は実施例1の
成形体に比べ劣るものであった。
12時間保持する他は比較例1と同様の操作を行って発
泡性粒子を得た。得られた発泡性粒子の性状を表2に示
す。比較例1のものに比べ発泡性粒子は球形度は改善さ
れたが、ブロッキング率は大きかった。実施例1に示さ
れると同様の条件で発泡性粒子を発泡成形して得られた
成形体の性能を表4に示す。
径)を2.6mm、及び0.4mmとした他は実施例1
と同様な操作を行って発泡性粒子を得た。ダイランド部
のせん断速度は3200、8500(1/秒)であり、
見かけ粘度は各々510、190ポイズであった。ダイ
ランド径が0.4mmの場合にはダイノズルに詰まりが
発生しやすく、樹脂の押し出しを続けることが困難であ
った。得られた粒子を実施例1に示される方法と同様の
方法で水媒体中に分散させ発泡剤を含浸させた。得られ
た発泡性粒子の性状を表2に示す。実施例1に示された
条件と同様の条件で発泡性粒子を発泡成形して得られた
成形体の性能を表4に示す。
レン中のゴム成分含有量が6%、15%であり、極限粘
度が各々0.57、0.92のHIPSを用い、表2に
示す条件で押し出した他は実施例1と同様に操作で発泡
性粒子を得た。得られた発泡性粒子の性状を表2に、成
形体の性能を表4示す。
び添加剤の混合物を押出機から押し出し、直径1.0m
m、長さ1.2mmの円柱状ペレットを得た。このペレ
ットを実施例1と同様にして発泡剤含浸容器に仕込み、
120℃含浸時間を6時間、12時間として発泡性粒子
を得た。この粒子の性状を表2に示す。また、成形体の
性能を表4に示す。
チレン(旭化成工業製)をポリスチレンでブタジエン濃
度を希釈し、ブタジエン成分2%のポリスチレンを調製
した。この樹脂を用い、ダイランド部の樹脂のせん断速
度を4500、8500(1/秒)とし、見かけ粘度を
各々360、190ポイズとした他は実施例1と同様な
操作を行って発泡性粒子を得た。得られた発泡性粒子の
性状を表2に示す。実施例1に示された条件と同様の条
件で発泡性粒子を発泡成形して得られた成形体の性能を
表3示す。
分含有ポリスチレン樹脂製の真球状の発泡性粒子を短い
発泡剤含浸時間でブロッキングを発生させずに生産性良
く製造できる。また得られた発泡性樹脂粒子を発泡、成
形して得られた成形体は耐割れ性の良好なものである。
図である。
る。
Claims (3)
- 【請求項1】 水性媒体中で共役ジエン系重合体成分含
有ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させてなる平
均粒径0.5mm以上、3.0mm以下の球状発泡性ポ
リスチレン系樹脂粒子の製造方法において、発泡剤含浸
前の樹脂粒子が共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレ
ン系樹脂を押出機中で加熱溶融し、ダイランド部におけ
る樹脂のせん断速度が2500(1/秒)以上、100
00(1/秒)以下であり、かつ、見かけ粘度が150
ポイズ以上、700ポイズ以下で押出孔より水中に押し
出すと同時にダイフェース面で切断して得られる粒子で
あることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の
製造方法。 - 【請求項2】 共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレ
ン系樹脂の共役ジエン成分含有量が3wt%以上、20
wt%以下であり、ポリスチレン系成分相の30℃トル
エン中での極限粘度が0.6以上、0.9以下であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲1項記載の発泡性ポリス
チレン系樹脂粒子の製造方法。 - 【請求項3】 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の球形度
を1.0〜1.3となすことを特徴とする特許請求の範
囲1項記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方
法。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
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JPH09208735A true JPH09208735A (ja) | 1997-08-12 |
JP3683022B2 JP3683022B2 (ja) | 2005-08-17 |
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ID=12450233
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-
1996
- 1996-01-31 JP JP03574096A patent/JP3683022B2/ja not_active Expired - Lifetime
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