JPH09194853A - 直流水素循環処理による炭化水素の並行水素処理方法 - Google Patents
直流水素循環処理による炭化水素の並行水素処理方法Info
- Publication number
- JPH09194853A JPH09194853A JP9008330A JP833097A JPH09194853A JP H09194853 A JPH09194853 A JP H09194853A JP 9008330 A JP9008330 A JP 9008330A JP 833097 A JP833097 A JP 833097A JP H09194853 A JPH09194853 A JP H09194853A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hydrogen
- stream
- oil fraction
- gas oil
- reactor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G49/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
- C10G65/14—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural parallel stages only
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 水素処理装置の並行的配置と、並行配置の反
応装置を異なる水素分圧で運転可能とし、圧縮機に対す
る投資金額と施設コストを低減させる。 【解決手段】 反応装置を直流で流れる水素を用い、並
行の反応装置中で炭化水素供給原料流を水素処理する。
即ち、軽質減圧軽油のような原料を水素含有循環流と共
に第１反応装置（水素化分解）に供給し第１反応装置流
出流を第１の水素含有流と第１の反応装置の製品流に分
離し、重質減圧軽油のような原料を第１の水素含有流と
共に第２反応装置（水素化処理）に供給し、第２反応装
置の流出流を第２の水素含有流と第２の反応装置の製品
流に分離し、補給水素を第２の水素含有流に添加後混合
物を圧縮し循環して循環水素流を作成する。
応装置を異なる水素分圧で運転可能とし、圧縮機に対す
る投資金額と施設コストを低減させる。 【解決手段】 反応装置を直流で流れる水素を用い、並
行の反応装置中で炭化水素供給原料流を水素処理する。
即ち、軽質減圧軽油のような原料を水素含有循環流と共
に第１反応装置（水素化分解）に供給し第１反応装置流
出流を第１の水素含有流と第１の反応装置の製品流に分
離し、重質減圧軽油のような原料を第１の水素含有流と
共に第２反応装置（水素化処理）に供給し、第２反応装
置の流出流を第２の水素含有流と第２の反応装置の製品
流に分離し、補給水素を第２の水素含有流に添加後混合
物を圧縮し循環して循環水素流を作成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石油精製所や化学
工場における炭化水素流の水素化分解や水素化処理を含
む、炭化水素流の水素処理に関するものである。
工場における炭化水素流の水素化分解や水素化処理を含
む、炭化水素流の水素処理に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】炭化水素ベースの石油や合成オイルは、
原油、タールサンド、頁岩油や液化石炭ベースの組成物
を含む種々の最終資源から得られる。これらのオイル
は、精油所や化学工場において処理を行い、不純成分を
除去して、この炭化水素ベースのオイルを化学的に変換
して、天然に入手されるか又は処理装置に分配される流
より高価値の製品流とする。石油精製所で行うこの２つ
の処理は、水素化処理および水素化分解である。
原油、タールサンド、頁岩油や液化石炭ベースの組成物
を含む種々の最終資源から得られる。これらのオイル
は、精油所や化学工場において処理を行い、不純成分を
除去して、この炭化水素ベースのオイルを化学的に変換
して、天然に入手されるか又は処理装置に分配される流
より高価値の製品流とする。石油精製所で行うこの２つ
の処理は、水素化処理および水素化分解である。
【０００３】水素化処理は、触媒の存在下で、主に水素
と炭化水素ベースのオイルを反応させて、有機硫黄およ
び窒素化合物をそれぞれ硫化水素とアンモニアに変換し
て、炭化水素ベースのオイル流から比較的に除去し易く
するものである。そして、同一反応容器中で同時に水素
化を含む他の多くの反応がおきる。
と炭化水素ベースのオイルを反応させて、有機硫黄およ
び窒素化合物をそれぞれ硫化水素とアンモニアに変換し
て、炭化水素ベースのオイル流から比較的に除去し易く
するものである。そして、同一反応容器中で同時に水素
化を含む他の多くの反応がおきる。
【０００４】水素化分解は、同様に触媒の存在下で行わ
れるが、概して水素化処理の条件に較べるとより厳しい
条件下で行われる。特に、水素化分解は一般的に水素化
処理に比し非常に高い圧力下で行われ、且つ、水素化分
解の狙いが大きな分子を小分子に分解して高価値を持た
せることにあると言う点で、水素化分解は水素化処理と
異なっている。
れるが、概して水素化処理の条件に較べるとより厳しい
条件下で行われる。特に、水素化分解は一般的に水素化
処理に比し非常に高い圧力下で行われ、且つ、水素化分
解の狙いが大きな分子を小分子に分解して高価値を持た
せることにあると言う点で、水素化分解は水素化処理と
異なっている。
【０００５】両方法で水素を使用し、又、比較的高圧力
下で処理装置を作動させる故、圧縮装置にかかる資本と
運転コストが可成りなものとなる。しばしば資本と運転
コストを低減する狙いで、もう一方では、処理装置の柔
軟性を増す狙いで、多くの発明者が水素システムに関す
る処理装置の構成を開示している。
下で処理装置を作動させる故、圧縮装置にかかる資本と
運転コストが可成りなものとなる。しばしば資本と運転
コストを低減する狙いで、もう一方では、処理装置の柔
軟性を増す狙いで、多くの発明者が水素システムに関す
る処理装置の構成を開示している。
【０００６】バラルに公布された米国特許第３５９２７
５７号は、水素化装置に供給する製品留分と共に、水素
化分解装置と直列に運転するハイドロファイナー（本質
的に水素化処理装置と同一）を教示している。軽油供給
原料を補給用水素と循環用水素と共にハイドロファイナ
ーに供給する。循環流と添加循環水素をハイドロファイ
ナー製品流に加え、混合物を水素化分解装置に供給す
る。
５７号は、水素化装置に供給する製品留分と共に、水素
化分解装置と直列に運転するハイドロファイナー（本質
的に水素化処理装置と同一）を教示している。軽油供給
原料を補給用水素と循環用水素と共にハイドロファイナ
ーに供給する。循環流と添加循環水素をハイドロファイ
ナー製品流に加え、混合物を水素化分解装置に供給す
る。
【０００７】水素化分解装置の製品流を冷却し、蒸気流
と液体流に分離する。蒸気流を循環水素圧縮機に通しハ
イドロファイナーに循環する。液体流は、上部、中央部
と下部流に分留する。下部流は水素化分解装置に循環す
る。中央部流を補給水素圧縮機からの水素と混合し、水
素化装置に導入する。水素化装置から回収した水素を補
給水素圧縮機の工程で圧縮し、ハイドロファイナーに導
く。
と液体流に分離する。蒸気流を循環水素圧縮機に通しハ
イドロファイナーに循環する。液体流は、上部、中央部
と下部流に分留する。下部流は水素化分解装置に循環す
る。中央部流を補給水素圧縮機からの水素と混合し、水
素化装置に導入する。水素化装置から回収した水素を補
給水素圧縮機の工程で圧縮し、ハイドロファイナーに導
く。
【０００８】ハウンらに公布の米国特許第５１１４５６
２号は、２段水素化脱硫（本質的に水素化処理に同じ）
と留出炭化水素のための水素化方法を教示している。２
つの分離反応領域は直列で使用され、第１領域が水素化
脱硫に、また第２領域が水素化に使用される。供給原料
を循環水素と混合し脱硫反応装置に供給する。硫化水素
が脱硫反応装置から向流する水素によって取り除かれ
る。
２号は、２段水素化脱硫（本質的に水素化処理に同じ）
と留出炭化水素のための水素化方法を教示している。２
つの分離反応領域は直列で使用され、第１領域が水素化
脱硫に、また第２領域が水素化に使用される。供給原料
を循環水素と混合し脱硫反応装置に供給する。硫化水素
が脱硫反応装置から向流する水素によって取り除かれ
る。
【０００９】この除去作業から得られる液体製品流を比
較的純粋な循環水素と混合し、混合物を水素化反応領域
に供給する。水素を水素化反応装置から回収し、分割流
として脱硫反応装置と水素化反応装置の双方に循環す
る。除去作業からの水素を分離装置に通し、水素化反応
装置に導入した循環水素の一部と混合し、圧縮し、処理
工程に通して、水素化反応装置に循環させる。このよう
に、炭化水素供給原料流は直列の脱硫反応装置と水素化
反応装置を通過する。この間、脱硫工程では比較的低圧
水素が供給され、水素化工程では比較的高圧水素が供給
される。
較的純粋な循環水素と混合し、混合物を水素化反応領域
に供給する。水素を水素化反応装置から回収し、分割流
として脱硫反応装置と水素化反応装置の双方に循環す
る。除去作業からの水素を分離装置に通し、水素化反応
装置に導入した循環水素の一部と混合し、圧縮し、処理
工程に通して、水素化反応装置に循環させる。このよう
に、炭化水素供給原料流は直列の脱硫反応装置と水素化
反応装置を通過する。この間、脱硫工程では比較的低圧
水素が供給され、水素化工程では比較的高圧水素が供給
される。
【００１０】バウクらに公布の米国特許第５４０３４６
９号は、液体接触分解装置（ＦＣＣＵ）供給原料と中間
留出物の製造方法を教示している。真空塔からの分離供
給原料流を並列で水素化分解装置と水素化処理装置で処
理するが、水素化分解装置で比較的軽質供給原料流を、
水素化処理装置で比較的重質供給原料流を処理する。循
環水素および補給水素としての共通の資源を並列で水素
化分解工程と水素化処理工程に供給する。水素化分解工
程と水素化処理工程からの製品流を通常の分離装置中で
液体流と蒸気流に分ける。
９号は、液体接触分解装置（ＦＣＣＵ）供給原料と中間
留出物の製造方法を教示している。真空塔からの分離供
給原料流を並列で水素化分解装置と水素化処理装置で処
理するが、水素化分解装置で比較的軽質供給原料流を、
水素化処理装置で比較的重質供給原料流を処理する。循
環水素および補給水素としての共通の資源を並列で水素
化分解工程と水素化処理工程に供給する。水素化分解工
程と水素化処理工程からの製品流を通常の分離装置中で
液体流と蒸気流に分ける。
【００１１】その結果として、水素化分解工程と水素化
処理工程は同圧力で機能する。この事は、水素化処理工
程を最適圧力より高圧力で運転し、及び／又は水素化分
解工程を最適圧力より低圧力で運転する必要が生じる。
これは、概して水素化分解装置が水素化処理装置に比べ
て可なり高圧力で運転される故である。循環水素を圧力
維持の為に添加する補給水素と共に、通常の分離装置か
ら循環気体圧縮機に循環させ、水素化分解装置と水素化
処理装置に並行分配する前に気体を圧縮する。これに代
わる実施態様で、水素化分解装置に供給する原料は、水
素化処理装置と水素化分解装置からの混合製品を分離す
る分留装置からの循環流である。
処理工程は同圧力で機能する。この事は、水素化処理工
程を最適圧力より高圧力で運転し、及び／又は水素化分
解工程を最適圧力より低圧力で運転する必要が生じる。
これは、概して水素化分解装置が水素化処理装置に比べ
て可なり高圧力で運転される故である。循環水素を圧力
維持の為に添加する補給水素と共に、通常の分離装置か
ら循環気体圧縮機に循環させ、水素化分解装置と水素化
処理装置に並行分配する前に気体を圧縮する。これに代
わる実施態様で、水素化分解装置に供給する原料は、水
素化処理装置と水素化分解装置からの混合製品を分離す
る分留装置からの循環流である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】当業界では多くの進歩
が達成されているが、依然として水素処理装置の並行的
配置に対するニーズがあり、並行配置の反応装置が異な
る水素分圧で稼働し、且つ、圧縮機に対する投資金額と
施設コストが従来配置に較べて低減する事に対するニー
ズがある。
が達成されているが、依然として水素処理装置の並行的
配置に対するニーズがあり、並行配置の反応装置が異な
る水素分圧で稼働し、且つ、圧縮機に対する投資金額と
施設コストが従来配置に較べて低減する事に対するニー
ズがある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明では、炭化水素供
給原料流を、反応装置を直流で流動する水素を用い並行
の反応装置中で水素処理する。軽質減圧軽油のような第
１の炭化水素供給原料を、水素に富む循環流と共に、水
素化分解装置のような第１反応装置に供給する。第１反
応装置の流出流を第１の水素に富む流と第１の反応装置
の製品流に分離する。重質減圧軽油のような第２の炭化
水素供給原料を、第１の水素に富む流と共に、水素化処
理装置のような第２反応装置に供給する。第２反応装置
の流出流を第２の水素に富む流と第２の反応装置の製品
流に分離する。補給水素を第２の水素に富む流に添加
し、混合物を圧縮して循環し、循環水素流を作成する。
給原料流を、反応装置を直流で流動する水素を用い並行
の反応装置中で水素処理する。軽質減圧軽油のような第
１の炭化水素供給原料を、水素に富む循環流と共に、水
素化分解装置のような第１反応装置に供給する。第１反
応装置の流出流を第１の水素に富む流と第１の反応装置
の製品流に分離する。重質減圧軽油のような第２の炭化
水素供給原料を、第１の水素に富む流と共に、水素化処
理装置のような第２反応装置に供給する。第２反応装置
の流出流を第２の水素に富む流と第２の反応装置の製品
流に分離する。補給水素を第２の水素に富む流に添加
し、混合物を圧縮して循環し、循環水素流を作成する。
【００１４】１観点では、本発明は、直流水素循環処理
による第１と第２の炭化水素供給原料を並行水素処理す
る方法を提供する。本発明の方法は、（１）第１接触反
応装置の領域で水素に富む循環気体流を用い第１の炭化
水素供給原料を水素処理して第１反応装置流出流を作成
し、（２）第１反応装置流出流を分離して第１の水素に
富む気体流と第１の水素処理製品流を作成し、（３）第
２接触反応装置領域で、第１反応装置領域より低い水素
分圧で第１の水素に富む気体流を用いて、第２の炭化水
素供給原料を水素処理して、第２反応装置流出流を作成
し、（４）第２反応装置流出流を分離して第２の水素に
富む気体流と第２の水素処理製品流を作成し、（５）第
２の水素に富む気体流を圧縮し、そして（６）補給水素
流を第２の水素に富む気体流に加えて、第１反応装置領
域における水素処理のために水素に富む循環気体流を作
成する工程を含むことを特徴とする。
による第１と第２の炭化水素供給原料を並行水素処理す
る方法を提供する。本発明の方法は、（１）第１接触反
応装置の領域で水素に富む循環気体流を用い第１の炭化
水素供給原料を水素処理して第１反応装置流出流を作成
し、（２）第１反応装置流出流を分離して第１の水素に
富む気体流と第１の水素処理製品流を作成し、（３）第
２接触反応装置領域で、第１反応装置領域より低い水素
分圧で第１の水素に富む気体流を用いて、第２の炭化水
素供給原料を水素処理して、第２反応装置流出流を作成
し、（４）第２反応装置流出流を分離して第２の水素に
富む気体流と第２の水素処理製品流を作成し、（５）第
２の水素に富む気体流を圧縮し、そして（６）補給水素
流を第２の水素に富む気体流に加えて、第１反応装置領
域における水素処理のために水素に富む循環気体流を作
成する工程を含むことを特徴とする。
【００１５】１実施態様では、第１の炭化水素供給原料
は好ましくは約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を有する減圧
軽油留分であり、第２の炭化水素供給原料は好ましくは
約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する減圧軽油留分であ
る。他の実施態様では、並行水素処理方法は、通常の分
留装置で第１と第２の水素処理製品流を分留する工程、
と分留装置製品流を第１接触反応装置領域に循環する工
程を含む。
は好ましくは約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を有する減圧
軽油留分であり、第２の炭化水素供給原料は好ましくは
約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する減圧軽油留分であ
る。他の実施態様では、並行水素処理方法は、通常の分
留装置で第１と第２の水素処理製品流を分留する工程、
と分留装置製品流を第１接触反応装置領域に循環する工
程を含む。
【００１６】他の観点では、本発明は、直流水素循環処
理による第１と第２の炭化水素供給原料を並行水素処理
するための水素処理装置を提供する。水素処理装置は、
（１）第１と第２の炭化水素供給原料流、（２）水素に
富む循環気体流を用い第１の炭化水素供給原料流を水素
処理するための第１接触反応装置領域、（３）第１反応
装置領域から第１の水素に富む気体流と第１の水素処理
製品流へ流出流を分離するための第１分離装置、または
直列の分離装置、（４）第１の水素に富む気体流を用い
第２の炭化水素供給原料流を水素処理するための第２接
触反応装置領域、（５）第２反応装置領域から第２の水
素に富む気体流と第２の水素処理製品流へ流出流を分離
するための第２分離装置、または直列の分離装置、
（６）補給水素を第２の水素に富む気体流に添加するた
めの補給水素流、と（７）第２の水素に富む気体流を水
素に富む循環気体流として第１反応装置領域に圧縮する
ための圧縮機を含むことを特徴とする。
理による第１と第２の炭化水素供給原料を並行水素処理
するための水素処理装置を提供する。水素処理装置は、
（１）第１と第２の炭化水素供給原料流、（２）水素に
富む循環気体流を用い第１の炭化水素供給原料流を水素
処理するための第１接触反応装置領域、（３）第１反応
装置領域から第１の水素に富む気体流と第１の水素処理
製品流へ流出流を分離するための第１分離装置、または
直列の分離装置、（４）第１の水素に富む気体流を用い
第２の炭化水素供給原料流を水素処理するための第２接
触反応装置領域、（５）第２反応装置領域から第２の水
素に富む気体流と第２の水素処理製品流へ流出流を分離
するための第２分離装置、または直列の分離装置、
（６）補給水素を第２の水素に富む気体流に添加するた
めの補給水素流、と（７）第２の水素に富む気体流を水
素に富む循環気体流として第１反応装置領域に圧縮する
ための圧縮機を含むことを特徴とする。
【００１７】１実施態様では、水素処理装置が、好まし
くは（１）約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を有する重質留
分と約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する軽質留分を製
造するための減圧軽油分留装置、（２）軽質減圧軽油留
分を第１の炭化水素供給原料流として第１反応領域に供
給するためのライン、と（３）重質減圧軽油留分を第２
の炭化水素供給原料流として第２反応領域に供給するた
めのラインを含む。
くは（１）約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を有する重質留
分と約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する軽質留分を製
造するための減圧軽油分留装置、（２）軽質減圧軽油留
分を第１の炭化水素供給原料流として第１反応領域に供
給するためのライン、と（３）重質減圧軽油留分を第２
の炭化水素供給原料流として第２反応領域に供給するた
めのラインを含む。
【００１８】他の代わりの実施態様では、水素処理装置
が、好ましくは（１）第１と第２の水素処理製品流を受
け且つ分留して複数の分留装置製品流とするための分留
塔、と（２）少なくとも１つの分留装置製品流を第１の
炭化水素供給原料流に循環するためのラインを含む。
が、好ましくは（１）第１と第２の水素処理製品流を受
け且つ分留して複数の分留装置製品流とするための分留
塔、と（２）少なくとも１つの分留装置製品流を第１の
炭化水素供給原料流に循環するためのラインを含む。
【００１９】他の観点では、本発明は、第１と第２のそ
れぞれの反応領域で第１と第２の炭化水素供給原料流を
並行水素処理し、且つ反応領域からの流出流を分離して
少なくとも１つの水素処理液体製品と水素に富む循環気
体を作成することを含む方法の改良を提供する。その改
良は、（１）別々の第１と第２の分離装置で水素処理流
出流を分離してそれぞれの第１と第２の水素に富む気体
流および第１と第２の水素処理液体製品流を作成し、
（２）第１反応領域の水素分圧を顧慮し低水素分圧で第
２反応領域を操作し、（３）第１の水素に富む気体流を
第１分離装置から第２反応領域に供給して第２反応領域
に対する水素の条件を実質的に満足させ、そして（４）
補給水素を添加し、且つ第２分離装置から第１反応領域
に供給するために第２の水素に富む気体流を圧縮するこ
とを特徴としている。補給水素を、圧縮機の吸引側また
は放出側のいずれかの位置で、第２の水素に富む気体流
に添加できる。
れぞれの反応領域で第１と第２の炭化水素供給原料流を
並行水素処理し、且つ反応領域からの流出流を分離して
少なくとも１つの水素処理液体製品と水素に富む循環気
体を作成することを含む方法の改良を提供する。その改
良は、（１）別々の第１と第２の分離装置で水素処理流
出流を分離してそれぞれの第１と第２の水素に富む気体
流および第１と第２の水素処理液体製品流を作成し、
（２）第１反応領域の水素分圧を顧慮し低水素分圧で第
２反応領域を操作し、（３）第１の水素に富む気体流を
第１分離装置から第２反応領域に供給して第２反応領域
に対する水素の条件を実質的に満足させ、そして（４）
補給水素を添加し、且つ第２分離装置から第１反応領域
に供給するために第２の水素に富む気体流を圧縮するこ
とを特徴としている。補給水素を、圧縮機の吸引側また
は放出側のいずれかの位置で、第２の水素に富む気体流
に添加できる。
【００２０】他の実施態様では、この改良が、好ましく
は第１と第２の水素処理製品流を通常の分留装置で分留
し、分留製品流を第１接触反応装置領域に循環すること
を含む。
は第１と第２の水素処理製品流を通常の分留装置で分留
し、分留製品流を第１接触反応装置領域に循環すること
を含む。
【００２１】１つの実施態様では、第１の炭化水素供給
原料流が、好ましくは約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を有
する減圧軽油留分であり、且つ第２の炭化水素供給原料
流が、好ましくは約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する
減圧軽油留分である。
原料流が、好ましくは約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を有
する減圧軽油留分であり、且つ第２の炭化水素供給原料
流が、好ましくは約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する
減圧軽油留分である。
【００２２】追加の実施態様では、第１の炭化水素供給
原料流が、好ましくは約６００°Ｆ〜約１１００°Ｆの
沸騰範囲を有する全域の減圧軽油留分であり、且つ、第
２の炭化水素供給原料が、好ましくは１またはそれ以上
の種々の残差処理方法、例えば、溶剤脱アスファルト、
デイレードコーキング、ビスブレーキンや熱分解などか
ら得られる重質軽油である。
原料流が、好ましくは約６００°Ｆ〜約１１００°Ｆの
沸騰範囲を有する全域の減圧軽油留分であり、且つ、第
２の炭化水素供給原料が、好ましくは１またはそれ以上
の種々の残差処理方法、例えば、溶剤脱アスファルト、
デイレードコーキング、ビスブレーキンや熱分解などか
ら得られる重質軽油である。
【００２３】
【発明の実施の形態】直列水素循環ループを用いた並行
水素処理反応装置の配置を図１〜３に示した。ここで用
いる”炭化水素”の用語は、水素と炭素の両方を含む全
ての化合物を広く指し、元素として計算して９０重量％
以上の水素と炭素を含有する液体、蒸気、と液体／蒸気
の混合流を含む。
水素処理反応装置の配置を図１〜３に示した。ここで用
いる”炭化水素”の用語は、水素と炭素の両方を含む全
ての化合物を広く指し、元素として計算して９０重量％
以上の水素と炭素を含有する液体、蒸気、と液体／蒸気
の混合流を含む。
【００２４】図１を参照して説明すれば、並行水素処理
方法１０において、第１の炭化水素供給原料１２と水素
に富む循環気体流１４を第１接触反応装置領域１５に導
入する。第１反応装置の流出流１６を第１接触反応装置
領域１５で製造し、第１分離装置１７に供給する。第１
分離装置１７は、第１反応装置の流出流１６を蒸気の第
１の水素に富む気体流１８と液体の第１の水素処理製品
流１９に分離する。
方法１０において、第１の炭化水素供給原料１２と水素
に富む循環気体流１４を第１接触反応装置領域１５に導
入する。第１反応装置の流出流１６を第１接触反応装置
領域１５で製造し、第１分離装置１７に供給する。第１
分離装置１７は、第１反応装置の流出流１６を蒸気の第
１の水素に富む気体流１８と液体の第１の水素処理製品
流１９に分離する。
【００２５】第１の水素に富む気体流１８と第２の炭化
水素供給原料２０を、第２接触反応装置領域２１に供給
する。第２反応装置の流出流２２を第２接触反応装置領
域２１で製造し、第２分離装置２３に供給する。第２分
離装置２３は、第２反応装置の流出流２２を、蒸気の第
２の水素に富む気体流２４と液体の第２の水素処理製品
流２６に分離する。
水素供給原料２０を、第２接触反応装置領域２１に供給
する。第２反応装置の流出流２２を第２接触反応装置領
域２１で製造し、第２分離装置２３に供給する。第２分
離装置２３は、第２反応装置の流出流２２を、蒸気の第
２の水素に富む気体流２４と液体の第２の水素処理製品
流２６に分離する。
【００２６】第２の水素に富む気体流２４を圧縮機２７
中で圧縮し、補給水素流２８を加えて、第１接触反応装
置領域１５に供給する水素に富む循環気体流１４を作成
する。代わりに、補給水素流２８を、圧縮機２７の吸引
側で第２の水素に富む気体流２４に加えて水素に富む循
環気体流１４を作成することができる。
中で圧縮し、補給水素流２８を加えて、第１接触反応装
置領域１５に供給する水素に富む循環気体流１４を作成
する。代わりに、補給水素流２８を、圧縮機２７の吸引
側で第２の水素に富む気体流２４に加えて水素に富む循
環気体流１４を作成することができる。
【００２７】第１と第２の接触反応装置領域１５と２１
は、精油所や化学工場の装置に従来から用いたどのよう
な水素処理反応装置でもよく、例えば、水素化処理装置
（水素化脱硫と水素化脱窒素を含む）、水素化分解装
置、水素化装置、異性化装置、芳香族化合物飽和装置、
脱ワックス装置、や同様の反応装置でもよい。第１と第
２の接触反応装置の領域１５と２１で転換可能な炭化水
素化合物は、有機硫黄、有機窒素、と有機金属化合物、
およびオレフィン、芳香族、脂肪族、脂環式、アセチレ
ン、アルカリール、アリールアルキル芳香族の各化合
物、およびそれらの誘導体を含む。所望により、反応装
置領域１５と２１は、それぞれライン１４と１８から水
素に富む気体を中段に注入する複数の段または床を持つ
ことができる。
は、精油所や化学工場の装置に従来から用いたどのよう
な水素処理反応装置でもよく、例えば、水素化処理装置
（水素化脱硫と水素化脱窒素を含む）、水素化分解装
置、水素化装置、異性化装置、芳香族化合物飽和装置、
脱ワックス装置、や同様の反応装置でもよい。第１と第
２の接触反応装置の領域１５と２１で転換可能な炭化水
素化合物は、有機硫黄、有機窒素、と有機金属化合物、
およびオレフィン、芳香族、脂肪族、脂環式、アセチレ
ン、アルカリール、アリールアルキル芳香族の各化合
物、およびそれらの誘導体を含む。所望により、反応装
置領域１５と２１は、それぞれライン１４と１８から水
素に富む気体を中段に注入する複数の段または床を持つ
ことができる。
【００２８】図１で大略説明する直列の循環気体流を伴
う２段水素処理反応機構は、多くの用途と利点がある。
第１と第２の接触反応装置領域１５と２１は、水素に富
む気体が高圧の第１接触反応装置領域１５から低圧の第
２接触反応装置領域２１に向けて直列に流動する故に、
異なる水素分圧下で作動する。これは、炭化水素供給原
料を固有の水素分圧に調和させる柔軟性をもたらす。
う２段水素処理反応機構は、多くの用途と利点がある。
第１と第２の接触反応装置領域１５と２１は、水素に富
む気体が高圧の第１接触反応装置領域１５から低圧の第
２接触反応装置領域２１に向けて直列に流動する故に、
異なる水素分圧下で作動する。これは、炭化水素供給原
料を固有の水素分圧に調和させる柔軟性をもたらす。
【００２９】適正水素分圧と炭化水素供給原料の適切な
均衡は、水素を効果的に消費して所望の製品を生成す
る。水素に富む循環気体流１４と第１の水素に富む気体
流１８の相対的流動速度は循環気体速度を減速するよう
に調整可能である。水素流の直流配置は圧縮機の投資金
額を低減し、一方同時に圧縮機の運転コストを節減す
る。単一の圧縮機は、相対的に高圧・高純度で水素を第
１接触反応装置領域に供給し、且つ相対的に低圧・低純
度で水素を第２接触反応装置領域に供給し、コントロー
ルバルブの前後で非効果的な圧力減少は起きない。
均衡は、水素を効果的に消費して所望の製品を生成す
る。水素に富む循環気体流１４と第１の水素に富む気体
流１８の相対的流動速度は循環気体速度を減速するよう
に調整可能である。水素流の直流配置は圧縮機の投資金
額を低減し、一方同時に圧縮機の運転コストを節減す
る。単一の圧縮機は、相対的に高圧・高純度で水素を第
１接触反応装置領域に供給し、且つ相対的に低圧・低純
度で水素を第２接触反応装置領域に供給し、コントロー
ルバルブの前後で非効果的な圧力減少は起きない。
【００３０】操作条件は供給原料に適合するよう変動可
能である。適正条件は供給原料と所望の製品特性に依存
する。反応装置の鍵となる運転要素は、圧力、温度、液
空間速度、および水素と炭化水素流の相対流動速度を含
む。図１を参照して、第１と第２の接触反応装置領域１
５と２１は、主に５０〜４０００ｐｓｉｇ、１００〜１
０００°Ｆ、０．０５〜２５容量／容量−時間、と５０
０〜１５０００ｓｃｆ水素／ｂｂｌ炭化水素供給原料の
条件で運転する。水素に富む循環気体流１４中の水素純
度は、概して６５容量％以上であり、第１の水素に富む
気体流１８中の水素純度は、概して５０容量％以上であ
る。
能である。適正条件は供給原料と所望の製品特性に依存
する。反応装置の鍵となる運転要素は、圧力、温度、液
空間速度、および水素と炭化水素流の相対流動速度を含
む。図１を参照して、第１と第２の接触反応装置領域１
５と２１は、主に５０〜４０００ｐｓｉｇ、１００〜１
０００°Ｆ、０．０５〜２５容量／容量−時間、と５０
０〜１５０００ｓｃｆ水素／ｂｂｌ炭化水素供給原料の
条件で運転する。水素に富む循環気体流１４中の水素純
度は、概して６５容量％以上であり、第１の水素に富む
気体流１８中の水素純度は、概して５０容量％以上であ
る。
【００３１】図２に、本発明の好ましい実施態様を示
す。並行水素処理方法１０ａで、原油留分からの常圧蒸
留残渣のような供給原料３２を、減圧塔３３に供給し、
軽質減圧軽油留分３４と重質減圧軽油留分３６に分留す
る。軽質減圧軽油留分３４は、概して約９５０°Ｆ以下
でＡＳＴＭ９５％オフ・ポイントであり、重質減圧軽油
留分３６は、概して約７５０°Ｆ以上でＡＳＴＭ５％オ
フ・ポイントである。
す。並行水素処理方法１０ａで、原油留分からの常圧蒸
留残渣のような供給原料３２を、減圧塔３３に供給し、
軽質減圧軽油留分３４と重質減圧軽油留分３６に分留す
る。軽質減圧軽油留分３４は、概して約９５０°Ｆ以下
でＡＳＴＭ９５％オフ・ポイントであり、重質減圧軽油
留分３６は、概して約７５０°Ｆ以上でＡＳＴＭ５％オ
フ・ポイントである。
【００３２】軽質減圧軽油留分３４と循環水素流３８を
水素化分解装置に供給し、水素化分解装置流出流４０を
生成し、これを水素化分解装置流出流分離装置４１に供
給する。水素化分解装置流出流４０を分離し、水素化分
解装置製品流４２と水素化分解装置流出水素流４４に分
ける。
水素化分解装置に供給し、水素化分解装置流出流４０を
生成し、これを水素化分解装置流出流分離装置４１に供
給する。水素化分解装置流出流４０を分離し、水素化分
解装置製品流４２と水素化分解装置流出水素流４４に分
ける。
【００３３】水素化分解装置流出水素流４４を、重質減
圧軽油留分３６と共に水素化処理装置４５に供給して、
水素化処理装置流出流４６を生成し、これを水素化処理
装置流出分離装置４７に供給する。水素化処理装置流出
流４６を分離し、水素化処理装置製品流４８と水素化処
理装置流出水素流５０に分ける。補給水素流５２を水素
化処理装置流出水素流５０に加え、圧縮機５３で圧縮し
て、水素化分解装置３９に循環する循環水素流３８を製
造する。
圧軽油留分３６と共に水素化処理装置４５に供給して、
水素化処理装置流出流４６を生成し、これを水素化処理
装置流出分離装置４７に供給する。水素化処理装置流出
流４６を分離し、水素化処理装置製品流４８と水素化処
理装置流出水素流５０に分ける。補給水素流５２を水素
化処理装置流出水素流５０に加え、圧縮機５３で圧縮し
て、水素化分解装置３９に循環する循環水素流３８を製
造する。
【００３４】補給水素流５２を添加するために圧力調整
装置（図示せず）を使用できる。代わって、補給水素流
５２が十分な高圧で入手出来る場合、それを圧縮機５３
の放出側で水素化処理装置流出水素流５０に加えること
ができる。いずれの場合も、循環水素流３８の水素純度
を監視して、水素分圧および水素と炭化水素流の相対的
流動速度を調整できる。
装置（図示せず）を使用できる。代わって、補給水素流
５２が十分な高圧で入手出来る場合、それを圧縮機５３
の放出側で水素化処理装置流出水素流５０に加えること
ができる。いずれの場合も、循環水素流３８の水素純度
を監視して、水素分圧および水素と炭化水素流の相対的
流動速度を調整できる。
【００３５】図２において、水素化分解装置３９と水素
化処理装置４５は、主として２００〜４０００ｐｓｉ
ｇ、５００〜９００°Ｆ、０．０５〜１０容量／容量−
時間、と５００〜１５０００ｓｃｆ水素／ｂｂｌ炭化水
素供給原料の条件で運転する。循環水素流３８中の水素
純度は、概して６５容量％以上であり、水素化分解装置
流出水素流４４中の水素純度は、概して５０容量％以上
である。
化処理装置４５は、主として２００〜４０００ｐｓｉ
ｇ、５００〜９００°Ｆ、０．０５〜１０容量／容量−
時間、と５００〜１５０００ｓｃｆ水素／ｂｂｌ炭化水
素供給原料の条件で運転する。循環水素流３８中の水素
純度は、概して６５容量％以上であり、水素化分解装置
流出水素流４４中の水素純度は、概して５０容量％以上
である。
【００３６】好ましくは、水素化分解装置３９は７００
〜２５００ｐｓｉｇ、６００〜８５０°Ｆ、０．１〜５
容量／容量−時間、と１０００〜１００００ｓｃｆ水素
／ｂｂｌ炭化水素供給原料の条件で運転し、水素化処理
装置４５は、３００〜１５００ｐｓｉｇ、５００〜８０
０°Ｆ、０．１〜５容量／容量−時間、１０００〜１０
０００ｓｃｆ水素／ｂｂｌ炭化水素供給原料の条件で運
転する。
〜２５００ｐｓｉｇ、６００〜８５０°Ｆ、０．１〜５
容量／容量−時間、と１０００〜１００００ｓｃｆ水素
／ｂｂｌ炭化水素供給原料の条件で運転し、水素化処理
装置４５は、３００〜１５００ｐｓｉｇ、５００〜８０
０°Ｆ、０．１〜５容量／容量−時間、１０００〜１０
０００ｓｃｆ水素／ｂｂｌ炭化水素供給原料の条件で運
転する。
【００３７】図３では、代わりの本発明の実施態様を示
す。並行水素処理方法１０ｂで、循環供給原料流５６と
循環水素流５８を水素化分解装置５９に供給して、水素
化分解装置流出流６０を製造し、これを水素化分解装置
流出流分離装置６１に供給する。水素化分解装置流出流
６０を分離し、水素化分解装置製品流６２と水素化分解
装置流出水素流６４に分ける。水素化分解装置流出水素
流６４、や原油留分からの常圧蒸留残渣または減圧軽油
のような新供給原料流６６を水素化処理装置６８に供給
して、水素化処理装置流出流７０を製造し、これを水素
化処理装置流出分離装置７１に供給する。
す。並行水素処理方法１０ｂで、循環供給原料流５６と
循環水素流５８を水素化分解装置５９に供給して、水素
化分解装置流出流６０を製造し、これを水素化分解装置
流出流分離装置６１に供給する。水素化分解装置流出流
６０を分離し、水素化分解装置製品流６２と水素化分解
装置流出水素流６４に分ける。水素化分解装置流出水素
流６４、や原油留分からの常圧蒸留残渣または減圧軽油
のような新供給原料流６６を水素化処理装置６８に供給
して、水素化処理装置流出流７０を製造し、これを水素
化処理装置流出分離装置７１に供給する。
【００３８】水素化処理装置流出流７０を分離し、水素
化処理装置製品流７２と水素化処理装置流出水素流７４
に分ける。補給水素流７６を水素化処理装置流出水素流
７４に加えて、圧縮機７８で圧縮し、水素化処理装置５
９に循環するための循環水素流５８を作成する。代わっ
て、補給水素流７６が十分な高圧で入手出来る場合、そ
れを圧縮機７８の放出側で水素化処理装置流出水素流７
４に加えることができる。
化処理装置製品流７２と水素化処理装置流出水素流７４
に分ける。補給水素流７６を水素化処理装置流出水素流
７４に加えて、圧縮機７８で圧縮し、水素化処理装置５
９に循環するための循環水素流５８を作成する。代わっ
て、補給水素流７６が十分な高圧で入手出来る場合、そ
れを圧縮機７８の放出側で水素化処理装置流出水素流７
４に加えることができる。
【００３９】水素化処理装置製品流７２と水素化分解装
置製品流６２を混合して分留装置８０に供給する。分留
装置８０はその供給原料を少なくとも２つの留分に分離
し、留分の１つは水素化分解装置５９に供給した循環供
給原料流５６となる。他方の留分は、製品流として分留
装置８０から汲み上げられる。例えば、ジェット燃料や
ジーゼル燃料のような中間留出物製品流８２と底部製品
流８４を分留装置から汲み上げることができる。底部製
品流８４は、主に液体接触分解装置への供給原料に適
し、または水素化分解装置５９で次の転換のために循環
できる。
置製品流６２を混合して分留装置８０に供給する。分留
装置８０はその供給原料を少なくとも２つの留分に分離
し、留分の１つは水素化分解装置５９に供給した循環供
給原料流５６となる。他方の留分は、製品流として分留
装置８０から汲み上げられる。例えば、ジェット燃料や
ジーゼル燃料のような中間留出物製品流８２と底部製品
流８４を分留装置から汲み上げることができる。底部製
品流８４は、主に液体接触分解装置への供給原料に適
し、または水素化分解装置５９で次の転換のために循環
できる。
【００４０】図３において、水素化分解装置と水素化処
理装置の運転条件は、図２で参照した運転条件と概ね同
一である。図３における本発明の方法の構成は、循環機
器の構成が中間留出物の高收率をもたらし１回だけの処
理に較べて優れている点にある。
理装置の運転条件は、図２で参照した運転条件と概ね同
一である。図３における本発明の方法の構成は、循環機
器の構成が中間留出物の高收率をもたらし１回だけの処
理に較べて優れている点にある。
【００４１】
実施例 並行反応装置の工程における減圧軽油の並行水素化分解
および水素化処理をコンピューター・シュミレーション
して比較研究した。最初の設計はバウクらに公布された
米国特許第５４０３４６９号に記載されたような並行水
素循環装置の使用を含み、第２の設計は本発明の図１に
示した直列水素循環装置の使用を含んでいる。計算は、
工業的に実行可能な圧力レベルで、日量１５０００バレ
ルの減圧軽油の水素化分解、と日量３００００バレルの
減圧軽油の水素化処理に基づいて行った。以下の表から
明らかなように、２つの設計とも反応装置入口における
水素対油の比率を同等とした。本発明に基づく設計は、
全圧力低下の必要度が高かった（４２５ｐｓｉ対２５５
ｐｓｉ）が、全気体の循環が実質的に低く（１０００８
５ＳＣＦＭ対２１２８８５ＳＣＦＭ）、且つ圧縮コスト
が低い（３２８９ＨＰ対３９２３ＨＰ）結果となった。
また、本発明に基づく設計は、水素化処理反応装置の工
程に対し反応装置の設計圧力が低い（１２７５ｐｓｉ対
１５００ｐｓｉ）結果となり、投資と設置コストを節減
し、使い易く且つ水素消費を最小とすることを可能にし
た。試験結果を以下の表に要約した。
および水素化処理をコンピューター・シュミレーション
して比較研究した。最初の設計はバウクらに公布された
米国特許第５４０３４６９号に記載されたような並行水
素循環装置の使用を含み、第２の設計は本発明の図１に
示した直列水素循環装置の使用を含んでいる。計算は、
工業的に実行可能な圧力レベルで、日量１５０００バレ
ルの減圧軽油の水素化分解、と日量３００００バレルの
減圧軽油の水素化処理に基づいて行った。以下の表から
明らかなように、２つの設計とも反応装置入口における
水素対油の比率を同等とした。本発明に基づく設計は、
全圧力低下の必要度が高かった（４２５ｐｓｉ対２５５
ｐｓｉ）が、全気体の循環が実質的に低く（１０００８
５ＳＣＦＭ対２１２８８５ＳＣＦＭ）、且つ圧縮コスト
が低い（３２８９ＨＰ対３９２３ＨＰ）結果となった。
また、本発明に基づく設計は、水素化処理反応装置の工
程に対し反応装置の設計圧力が低い（１２７５ｐｓｉ対
１５００ｐｓｉ）結果となり、投資と設置コストを節減
し、使い易く且つ水素消費を最小とすることを可能にし
た。試験結果を以下の表に要約した。
【００４２】
【表１】
【００４３】本発明は、前述の説明と実施例により示し
た通りである。また、本発明の観点からみて、種々の変
更は当業者には自明である。その様な変更は、本発明の
範囲と精神に含まれるものである。
た通りである。また、本発明の観点からみて、種々の変
更は当業者には自明である。その様な変更は、本発明の
範囲と精神に含まれるものである。
【図１】図１は、第１と第２の接触反応装置における炭
化水素供給原料を並行水素処理するための単純化した工
程の系統線図であり、第１と第２の反応装置を通る直列
の循環ループ中の水素流動を使用し、その後に補給水素
と共に圧縮して、第１反応装置に循環する。
化水素供給原料を並行水素処理するための単純化した工
程の系統線図であり、第１と第２の反応装置を通る直列
の循環ループ中の水素流動を使用し、その後に補給水素
と共に圧縮して、第１反応装置に循環する。
【図２】図２は、常圧蒸留残渣を品質向上する用途で、
減圧軽油流を並行水素化分解および水素化処理するため
の単純化した工程の系統線図である。
減圧軽油流を並行水素化分解および水素化処理するため
の単純化した工程の系統線図である。
【図３】図３は、中間留出物の製造を強める用途で、常
圧蒸留残渣または減圧軽油流を水素化処理し、且つ水素
化処理装置と水素化分解装置の製品流の通常分留から得
る循環流を水素化分解するための単純化した工程の系統
線図である。
圧蒸留残渣または減圧軽油流を水素化処理し、且つ水素
化処理装置と水素化分解装置の製品流の通常分留から得
る循環流を水素化分解するための単純化した工程の系統
線図である。
Claims (19)
- 【請求項１】 直流水素循環処理による第１と第２の炭
化水素供給原料を並行水素処理する方法であって、 （１）第１接触反応装置領域で水素に富む循環気体流を
用い第１の炭化水素供給原料を水素処理して第１反応装
置流出流を作成し、 （２）第１反応装置流出流を分離して第１の水素に富む
気体流と第１の水素処理製品流を作成し、 （３）第２接触反応装置領域で、第１反応装置領域より
低い水素分圧で第１の水素に富む気体流を用いて、第２
の炭化水素供給原料を水素処理して、第２反応装置流出
流を作成し、 （４）第２反応装置流出流を分離して第２の水素に富む
気体流と第２の水素処理製品流を作成し、 （５）第２の水素に富む気体流を圧縮し、そして （６）補給水素流を第２の水素に富む気体流に加えて、
第１反応装置領域における水素処理のために水素に富む
循環気体流を作成する諸工程を含むことを特徴とする前
記水素処理方法。 - 【請求項２】 第２の水素に富む気体流を圧縮して水素
に富む循環気体流を作成する前に、補給水素流を第２の
水素に富む気体流に加える、請求項１に記載する方法。 - 【請求項３】 第１と第２の水素処理製品流を通常の分
留装置で分留し、分留製品流を第１接触反応装置領域に
循環する工程をさらに含む、請求項１に記載する方法。 - 【請求項４】 第１の炭化水素供給原料が約７５０°Ｆ
以上の沸騰範囲を有する減圧軽油留分を含み、第２の炭
化水素供給原料が約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する
減圧軽油留分を含む、請求項１に記載する方法。 - 【請求項５】 第１の炭化水素供給原料が約６００°Ｆ
〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を含
み、第２の炭化水素供給原料が溶剤脱アスファルトから
得られる重質軽油留分を含む、請求項１に記載する方
法。 - 【請求項６】 第１の炭化水素供給原料が約６００°Ｆ
〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を含
み、第２の炭化水素供給原料がコークス化工程から得ら
れる重質軽油留分を含む、請求項１に記載する方法。 - 【請求項７】 第１の炭化水素供給原料が約６００°Ｆ
〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を含
み、第２の炭化水素供給原料がビスブレーキングから得
られる重質軽油留分を含む、請求項１に記載する方法。 - 【請求項８】 第１の炭化水素供給原料が約６００°Ｆ
〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を含
み、第２の炭化水素供給原料が熱分解から得られる重質
軽油留分を含む、請求項１に記載する方法。 - 【請求項９】 直流水素循環処理による第１と第２の炭
化水素供給原料を並行水素処理するための水素処理装置
であって、 （１）第１と第２の炭化水素供給原料流、 （２）水素に富む循環気体流を用い第１の炭化水素供給
原料流を水素処理するための第１接触反応装置領域、 （３）第１反応装置領域からの流出流を第１の水素に富
む気体流と第１の水素処理製品流へ分離するための第１
分離装置、 （４）第１の水素に富む気体流を用い第２の炭化水素供
給原料流を水素処理するための第２接触反応装置領域、 （５）第２反応装置領域からの流出流を第２の水素に富
む気体流と第２の水素処理製品流へ分離するための第２
分離装置、 （６）補給水素を第２の水素に富む気体流に添加するた
めの補給水素流、と （７）第２の水素に富む気体流を水素に富む循環気体流
として第１反応装置領域に圧縮するための圧縮機を含む
ことを特徴とする前記装置。 - 【請求項１０】 （１）約７５０°Ｆ以上の沸騰範囲を
有する重質留分と約９５０°Ｆ以下の沸騰範囲を有する
軽質留分を製造するための減圧軽油分留装置、 （２）軽質減圧軽油留分を第１の炭化水素供給原料流と
して第１反応領域に供給するためのライン、と （３）重質減圧軽油留分を第２の炭化水素供給原料流と
して第２反応領域に供給するためのラインをさらに含
む、請求項９に記載する装置。 - 【請求項１１】 （１）第１と第２の水素処理製品流を
受け且つ分留して複数の分留装置製品流とするための分
留塔、と（２）少なくとも１つの分留装置製品流を第１
の炭化水素供給原料流に循環するためのラインをさらに
含む、請求項９に記載する装置。 - 【請求項１２】 第１と第２のそれぞれの反応領域で第
１と第２の炭化水素供給原料流を並行水素処理し、且つ
反応領域からの流出流を分離して少なくとも１つの水素
処理液体製品と水素に富む循環気体を作成することを含
む方法において、 （１）別々の第１と第２の分離装置で水素処理流出流を
分離してそれぞれの第１と第２の水素に富む気体流およ
び第１と第２の水素処理液体製品流を作成し、 （２）第１反応領域の水素分圧に対して低水素分圧で第
２反応領域を操作し、 （３）第１の水素に富む気体流を第１分離装置から第２
反応領域に供給して第２反応領域のための水素の必要条
件を実質的に満たし、そして （４）補給水素を添加し、且つ第２分離装置から第１反
応領域に供給するために第２の水素に富む気体流を圧縮
することを特徴とする改良された前記の方法。 - 【請求項１３】 補給水素を添加する前に第２の水素に
富む気体流を圧縮する、請求項１２に記載する方法。 - 【請求項１４】 第１と第２の水素処理製品流を通常の
分留装置で分留し、分留製品流を第１接触反応装置の領
域に循環することをさらに含む改良された、請求項１２
に記載する方法。 - 【請求項１５】 第１の炭化水素供給原料流が約７５０
°Ｆ以上の沸騰範囲を有する減圧軽油留分を含み、且つ
第２の炭化水素供給原料流が約９５０°Ｆ以下の沸騰範
囲を有する減圧軽油留分を含む、請求項１２に記載する
方法。 - 【請求項１６】 第１の炭化水素供給原料が約６００°
Ｆ〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を
含み、第２の炭化水素供給原料が溶剤脱アスファルトか
ら得られる重質軽油留分を含む、請求項１２に記載する
方法。 - 【請求項１７】 第１の炭化水素供給原料が約６００°
Ｆ〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を
含み、第２の炭化水素供給原料がコークス化工程から得
られる重質軽油留分を含む、請求項１２に記載する方
法。 - 【請求項１８】 第１の炭化水素供給原料が約６００°
Ｆ〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を
含み、第２の炭化水素供給原料がビスブレーキンから得
られる重質軽油留分を含む、請求項１２に記載する方
法。 - 【請求項１９】 第１の炭化水素供給原料が約６００°
Ｆ〜約１１００°Ｆの沸騰範囲を有する減圧軽油留分を
含み、第２の炭化水素供給原料が熱分解から得られる重
質軽油留分を含む、請求項１２に記載する方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US599456 | 1996-01-22 | ||
| US08/599,456 US5958218A (en) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | Two-stage hydroprocessing reaction scheme with series recycle gas flow |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09194853A true JPH09194853A (ja) | 1997-07-29 |
| JP4291888B2 JP4291888B2 (ja) | 2009-07-08 |
Family
ID=24399688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00833097A Expired - Lifetime JP4291888B2 (ja) | 1996-01-22 | 1997-01-21 | 直流水素循環処理による炭化水素の並行水素処理方法 |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5958218A (ja) |
| EP (1) | EP0787787B1 (ja) |
| JP (1) | JP4291888B2 (ja) |
| KR (1) | KR100452253B1 (ja) |
| CN (1) | CN1085241C (ja) |
| AU (1) | AU719704B2 (ja) |
| BR (1) | BR9700719A (ja) |
| CA (1) | CA2195708C (ja) |
| DE (1) | DE69718083T2 (ja) |
| HU (1) | HU223694B1 (ja) |
| MY (1) | MY113946A (ja) |
| PL (1) | PL184450B1 (ja) |
| RU (1) | RU2174534C2 (ja) |
| TW (1) | TW404979B (ja) |
| ZA (1) | ZA97286B (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007211097A (ja) * | 2006-02-08 | 2007-08-23 | Nippon Oil Corp | ワックスの水素化処理方法 |
| JP2008121019A (ja) * | 2002-03-21 | 2008-05-29 | Chevron Usa Inc | 重質軽油から高品質留出油を生産するための新しい水素化分解法 |
| JP2009270045A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Uop Llc | 低硫黄ディーゼルと高オクタン価ナフサを製造する方法 |
Families Citing this family (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7291257B2 (en) * | 1997-06-24 | 2007-11-06 | Process Dynamics, Inc. | Two phase hydroprocessing |
| US7569136B2 (en) | 1997-06-24 | 2009-08-04 | Ackerson Michael D | Control system method and apparatus for two phase hydroprocessing |
| CA2294456C (en) | 1997-06-24 | 2009-04-28 | Process Dynamics, Inc. | Two phase hydroprocessing |
| US6096190A (en) * | 1998-03-14 | 2000-08-01 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrocracking/hydrotreating process without intermediate product removal |
| US6179995B1 (en) | 1998-03-14 | 2001-01-30 | Chevron U.S.A. Inc. | Residuum hydrotreating/hydrocracking with common hydrogen supply |
| US6224747B1 (en) | 1998-03-14 | 2001-05-01 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrocracking and hydrotreating |
| ES2218987T3 (es) * | 1998-03-14 | 2004-11-16 | Chevron U.S.A. Inc. | Procedimiento integrado de hidroconversion con flujo inverso de hidrogeno. |
| US6200462B1 (en) | 1998-04-28 | 2001-03-13 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for reverse gas flow in hydroprocessing reactor systems |
| US6572837B1 (en) * | 2000-07-19 | 2003-06-03 | Ballard Power Systems Inc. | Fuel processing system |
| US6783660B2 (en) * | 2001-10-25 | 2004-08-31 | Chevron U.S.A. Inc. | Multiple hydroprocessing reactors with intermediate flash zones |
| US6702935B2 (en) | 2001-12-19 | 2004-03-09 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrocracking process to maximize diesel with improved aromatic saturation |
| AU2002303230A1 (en) | 2002-04-03 | 2003-10-20 | Fluor Corporation | Combined hydrotreating and process |
| US7384542B1 (en) * | 2004-06-07 | 2008-06-10 | Uop Llc | Process for the production of low sulfur diesel and high octane naphtha |
| US7470358B1 (en) * | 2005-12-19 | 2008-12-30 | Uop Llc | Integrated process for the production of low sulfur diesel |
| FR2910017B1 (fr) * | 2006-12-18 | 2010-08-13 | Total France | Procede d'hydrotraitement d'une charge gazole, reacteur d'hydrotraitement pour la mise en oeuvre dudit procede, et unite d'hydroraffinage correspondante |
| US9157037B2 (en) | 2008-12-18 | 2015-10-13 | Uop Llc | Process for improving flow properties of crude petroleum |
| US8263008B2 (en) | 2008-12-18 | 2012-09-11 | Uop Llc | Apparatus for improving flow properties of crude petroleum |
| WO2012100068A2 (en) | 2011-01-19 | 2012-07-26 | Process Dynamics, Inc. | Process for hydroprocessing of non-petroleum feestocks |
| CN102161911A (zh) * | 2011-03-10 | 2011-08-24 | 何巨堂 | 一种高氮高芳烃油加氢转化集成方法 |
| US8753501B2 (en) | 2011-10-21 | 2014-06-17 | Uop Llc | Process and apparatus for producing diesel |
| US8691078B2 (en) * | 2011-05-17 | 2014-04-08 | Uop Llc | Process for hydroprocessing hydrocarbons |
| EP2718405A2 (en) * | 2011-06-09 | 2014-04-16 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Process for the preparation of a gas oil fraction |
| HUE032494T2 (en) * | 2011-07-07 | 2017-09-28 | Solvay (Zhangjiagang) Speciality Chemicals Co Ltd | Process for the preparation of aminonitrile and diamine |
| CN102399584B (zh) * | 2011-10-12 | 2014-06-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种加氢装置氢气联合优化利用工艺 |
| EP2798044B1 (en) * | 2011-12-29 | 2020-01-22 | Shell International Research Maatschappij B.V. | Process for hydrotreating a hydrocarbon oil |
| CN103450933B (zh) * | 2012-05-28 | 2015-09-23 | 中国石油天然气集团公司 | 一种柴油加氢改质组合方法 |
| US20150119615A1 (en) * | 2013-10-25 | 2015-04-30 | Uop Llc | Pyrolysis gasoline treatment process |
| CN103566837B (zh) * | 2013-11-13 | 2015-09-30 | 山西大学 | 一种适用于加氢放热反应的外循环反应装置 |
| FR3013722B1 (fr) * | 2013-11-28 | 2015-12-04 | Ifp Energies Now | Procede d'hydrotraitement d'un gazole dans des reacteurs en serie avec recyclage d'hydrogene. |
| FI127871B (en) * | 2018-04-05 | 2019-04-15 | Neste Oyj | Hydrogenation process and equipment |
| FR3083243A1 (fr) | 2018-06-29 | 2020-01-03 | IFP Energies Nouvelles | Procede integre d'hydrocraquage deux etapes et d'un procede d'hydrotraitement a circulation d'hydrogene inversee |
| RU2691965C1 (ru) * | 2019-01-25 | 2019-06-19 | Игорь Анатольевич Мнушкин | Способ гидроочистки дизельного топлива |
Family Cites Families (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3005770A (en) * | 1956-01-25 | 1961-10-24 | Standard Oil Co | Process of reforming naphthas |
| US3159565A (en) * | 1961-09-26 | 1964-12-01 | Exxon Research Engineering Co | Hydrocarbon conversion process to obtain gasoline with the use of a single distillation zone |
| US3252888A (en) * | 1962-11-06 | 1966-05-24 | Exxon Research Engineering Co | Conversion of hydrocarbons with the use of hydrogen donor diluents |
| US3364134A (en) * | 1966-11-30 | 1968-01-16 | Universal Oil Prod Co | Black oil conversion and desulfurization process |
| US3494855A (en) * | 1968-06-10 | 1970-02-10 | Universal Oil Prod Co | Desulfurization of high metal black oils |
| US3592757A (en) * | 1969-03-17 | 1971-07-13 | Union Oil Co | Combination hydrocracking-hydrogenation process |
| US3649519A (en) * | 1970-04-02 | 1972-03-14 | Universal Oil Prod Co | Lubricating oil base stock production by hydrocracking two separate feed-stocks |
| US3649518A (en) * | 1970-04-02 | 1972-03-14 | Universal Oil Prod Co | Lubricating oil base stock production by hydrocracking two separat feed-stocks |
| US3691059A (en) * | 1970-08-24 | 1972-09-12 | Universal Oil Prod Co | Hydrogen-cascade process for hydrocarbon conversion |
| US3753891A (en) * | 1971-01-15 | 1973-08-21 | R Graven | Split-stream reforming to upgrade low-octane hydrocarbons |
| US3779897A (en) * | 1971-12-29 | 1973-12-18 | Texaco Inc | Hydrotreating-hydrocracking process for manufacturing gasoline range hydrocarbons |
| US3775293A (en) * | 1972-08-09 | 1973-11-27 | Universal Oil Prod Co | Desulfurization of asphaltene-containing hydrocarbonaceous black oils |
| US3928174A (en) * | 1975-01-02 | 1975-12-23 | Mobil Oil Corp | Combination process for producing LPG and aromatic rich material from naphtha |
| US4002555A (en) * | 1976-01-07 | 1977-01-11 | Chevron Research Company | Hydrocarbon reforming process |
| US4082647A (en) * | 1976-12-09 | 1978-04-04 | Uop Inc. | Simultaneous and continuous hydrocracking production of maximum distillate and optimum lube oil base stock |
| US4197184A (en) * | 1978-08-11 | 1980-04-08 | Uop Inc. | Hydrorefining and hydrocracking of heavy charge stock |
| US4919789A (en) * | 1985-06-03 | 1990-04-24 | Mobil Oil Corp. | Production of high octane gasoline |
| US4943366A (en) * | 1985-06-03 | 1990-07-24 | Mobil Oil Corporation | Production of high octane gasoline |
| KR0128999B1 (ko) * | 1988-03-31 | 1998-04-04 | 오노 알버어스 | 혼합-상 탄화수소질 유출물의 분리 방법 및 이에 의해 얻어진 탄화수소질 유출물 |
| US4875991A (en) * | 1989-03-27 | 1989-10-24 | Amoco Corporation | Two-catalyst hydrocracking process |
| US5026472A (en) * | 1989-12-29 | 1991-06-25 | Uop | Hydrocracking process with integrated distillate product hydrogenation reactor |
| US5114562A (en) * | 1990-08-03 | 1992-05-19 | Uop | Two-stage hydrodesulfurization and hydrogenation process for distillate hydrocarbons |
| US5203987A (en) * | 1991-04-05 | 1993-04-20 | Union Oil Company Of California | Method of upgrading residua |
| US5346609A (en) * | 1991-08-15 | 1994-09-13 | Mobil Oil Corporation | Hydrocarbon upgrading process |
| US5403469A (en) * | 1993-11-01 | 1995-04-04 | Union Oil Company Of California | Process for producing FCC feed and middle distillate |
| US5447621A (en) * | 1994-01-27 | 1995-09-05 | The M. W. Kellogg Company | Integrated process for upgrading middle distillate production |
-
1996
- 1996-01-22 US US08/599,456 patent/US5958218A/en not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-01-14 ZA ZA9700286A patent/ZA97286B/xx unknown
- 1997-01-15 AU AU10180/97A patent/AU719704B2/en not_active Ceased
- 1997-01-17 BR BR9700719A patent/BR9700719A/pt not_active IP Right Cessation
- 1997-01-20 EP EP97100816A patent/EP0787787B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-20 DE DE69718083T patent/DE69718083T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-21 RU RU97100947/04A patent/RU2174534C2/ru active
- 1997-01-21 MY MYPI97000212A patent/MY113946A/en unknown
- 1997-01-21 JP JP00833097A patent/JP4291888B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-21 PL PL97318053A patent/PL184450B1/pl unknown
- 1997-01-22 HU HU9700197A patent/HU223694B1/hu not_active IP Right Cessation
- 1997-01-22 CA CA002195708A patent/CA2195708C/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-22 CN CN97101837A patent/CN1085241C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-22 KR KR1019970001782A patent/KR100452253B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1997-01-30 TW TW086101179A patent/TW404979B/zh not_active IP Right Cessation
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008121019A (ja) * | 2002-03-21 | 2008-05-29 | Chevron Usa Inc | 重質軽油から高品質留出油を生産するための新しい水素化分解法 |
| JP4672000B2 (ja) * | 2002-03-21 | 2011-04-20 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | 重質軽油から高品質留出油を生産するための新しい水素化分解法 |
| JP2007211097A (ja) * | 2006-02-08 | 2007-08-23 | Nippon Oil Corp | ワックスの水素化処理方法 |
| JP2009270045A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Uop Llc | 低硫黄ディーゼルと高オクタン価ナフサを製造する方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4291888B2 (ja) | 2009-07-08 |
| CN1160073A (zh) | 1997-09-24 |
| EP0787787B1 (en) | 2003-01-02 |
| DE69718083T2 (de) | 2003-04-30 |
| PL318053A1 (en) | 1997-08-04 |
| US5958218A (en) | 1999-09-28 |
| EP0787787A3 (en) | 1998-03-25 |
| AU719704B2 (en) | 2000-05-18 |
| MX9700572A (es) | 1997-07-31 |
| PL184450B1 (pl) | 2002-10-31 |
| KR100452253B1 (ko) | 2004-12-17 |
| ZA97286B (en) | 1997-07-30 |
| EP0787787A2 (en) | 1997-08-06 |
| MY113946A (en) | 2002-06-29 |
| CN1085241C (zh) | 2002-05-22 |
| CA2195708C (en) | 2005-11-22 |
| HU223694B1 (hu) | 2004-12-28 |
| CA2195708A1 (en) | 1997-07-23 |
| RU2174534C2 (ru) | 2001-10-10 |
| TW404979B (en) | 2000-09-11 |
| DE69718083D1 (de) | 2003-02-06 |
| HU9700197D0 (en) | 1997-03-28 |
| AU1018097A (en) | 1997-07-31 |
| KR970059263A (ko) | 1997-08-12 |
| HUP9700197A1 (hu) | 1998-08-28 |
| BR9700719A (pt) | 1998-05-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH09194853A (ja) | 直流水素循環処理による炭化水素の並行水素処理方法 | |
| JP2697749B2 (ja) | リサイクル形式により運転される燃料油水素化分解工程の未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法 | |
| US6726832B1 (en) | Multiple stage catalyst bed hydrocracking with interstage feeds | |
| US6630066B2 (en) | Hydrocracking and hydrotreating separate refinery streams | |
| JP5651281B2 (ja) | 硫黄含有量が非常に少ない中間留分の製造を伴う沸騰床での重質石油フラクションの転化方法および装置 | |
| CA2479287C (en) | New hydrocracking process for the production of high quality distillates from heavy gas oils | |
| CA2414489C (en) | Hydrocracking process to maximize diesel with improved aromatic saturation | |
| JP2008524386A (ja) | 高転化率水素化処理 | |
| EP2737027B1 (en) | Hydrocracking process with interstage steam stripping | |
| WO1999047626A1 (en) | Integrated hydroconversion process with reverse hydrogen flow | |
| JP2014527100A5 (ja) | ||
| CN114196438B (zh) | 一种处理高氮原料的加氢工艺与加氢系统 | |
| MXPA97000572A (en) | Reaction scheme of hydroprocessing in two stages with recirculation gas flow in se | |
| KR20220168993A (ko) | 수소화분해 방법 | |
| US20210261872A1 (en) | Two-step hydrocracking method using a partitioned distillation column | |
| AU2003218332B2 (en) | New hydrocracking process for the production of high quality distillates from heavy gas oils | |
| IL111694A (en) | Method for producing feedstocks of high quality lube base oil from unconverted oil of fuel hydrocracker operating in recycle mode | |
| TW200400253A (en) | New hydrocracking process for the production of high quality distillates from heavy gas oils |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040121 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060413 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060428 |
|
| A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20060629 |
|
| A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20060704 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061030 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081024 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20081209 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090331 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090406 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120410 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130410 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140410 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |