CN102399584B - 一种加氢装置氢气联合优化利用工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，来自氢气管网的过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与来自第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后返回至第二反应单元。利用本发明工艺，两套加氢装置可以共用一台新氢机或氢气循环压缩机以及部分管线，减少新氢压缩机和循环氢压缩机的设备数量及能耗，投资小，成本低。

Description

一种加氢装置氢气联合优化利用工艺

技术领域

本发明涉及一种加氢装置氢气利用工艺，具体涉及一种加氢装置氢气联合优化利用工艺。

背景技术

石化工业中的加氢装置主要是利用原料油与氢气在一定的温度、压力条件下借助加氢反应器内加氢催化剂的作用进行油品加氢反应。加氢装置根据作用主要分为加氢精制装置和加氢裂化装置两类，加氢精制装置主要是以原料油加氢脱除杂质为目的的装置，把油品中的硫、氮、氧化物以及重金属等转化成相应的烃类及易于除去的H₂S、NH₃、H₂O而脱除，金属则截留在催化剂中，同时油品中的烯烃、芳烃得到加氢饱和；加氢裂化装置则是使重质油品在发生加氢精制反应的基础上进一步发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油的装置，它能够使重质油品通过裂化反应生成汽油、煤油和柴油等轻质油品，又可以防止生成大量的焦炭，还可以将原料中的硫、氮、氧等杂质脱除，并使烯烃饱和。加氢精制和加氢裂化根据加氢反应目的不同分别选用不同功能的加氢催化剂。根据加氢装置原料的不同可分为汽油加氢、煤油加氢、柴油加氢、蜡油加氢、渣油加氢等。

在加氢反应中进入反应器入口的氢气量通常都要比反应所需消耗的氢气量大很多，这是因为大量的氢气氛围可防止加氢催化剂积炭而降低催化剂活性，延长催化剂使用寿命和带出反应热量防止反应器温升，因此加氢装置都要求控制一定的氢油比，即反应器入口的氢气与进反应器的原料的体积比。为保证足够的加氢反应氢油比，在加氢装置设计上都有循环氢压缩机，其作用是保持大量的氢气在反应系统内循环，以维持较高的反应氢油比。同时为补充加氢反应消耗的氢气，通常都设有补充氢压缩机向反应系统补充氢气，以维持反应系统的压力平稳。

加氢装置工艺流程基本类似，一般都是原料油与过量的氢气混合后经加热到一定温度进入加氢反应器进行加氢反应，反应器出来的油气经过换热冷却后，在冷高压分离器（简称冷高分）进行气液分离，冷高分顶部出来的气体主要为反应后的剩余氢气及反应生成的H₂S，称为循环氢，循环氢经装置循环氢压缩机增压后与补充氢压缩机来的氢气汇合后再与原料油混合进入加氢反应器。为了提高循环氢的氢气纯度，提高反应深度，通常柴油以上重馏份油加氢装置的循环氢在进入循环氢压缩机之前还设有循环氢脱硫塔，利用胺液将循环氢中的硫化氢脱除后再进循环氢压缩机。加氢装置的反应温度、压力控制与原料油的馏份有关，一般加氢装置反应温度从150~400℃，反应压力从1.0~16Mpa，原料馏份越重，所需反应温度和压力越高。

对于有多套加氢装置的炼油厂来说，每套加氢装置至少都要配一台循环氢压缩机和两台补充氢压缩机（互为备用），造成机组数量多，维护费用高，投资较大，装置能耗较高。

如图1所示，现有技术中，加氢装置包括催化加氢反应单元、冷高分单元以及氢气循环单元（主要指循环氢压缩机）、补充氢单元（主要指补充氢压缩机，如果系统氢气管网的压力高于反应单元的压力，也可不设补充氢压缩机），其中来自氢气管网或补充氢单元的氢气先经反应单元与原料油进行催化加氢反应后，剩余氢气进入冷高分单元进行气液分离，接着再经氢气循环压缩机增压后再次进入反应单元用于调整反应单元的氢油比以保证加氢催化剂在过量氢气氛围下减少催化剂积炭的生成，以及吸收并带出反应热，改善反应器床层温度分布降低反应器的温升。 

但是存在的问题是加氢装置的循环氢压缩机、补充氢压缩机等机组设备多，一次性投资大，能耗高，设备维护费用及设备运转费用高等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，该工艺通过合理利用循环氢，可减少设备使用量和占地面积，降低维护费用和总能耗。

本发明的上述目的是通过如下技术方案来实现的：一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，来自氢气管网的过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与来自第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后返回至第二反应单元。

本发明适用于新建的两套加氢装置或对原有的两套加氢装置进行改造，所涉及的加氢装置原料油可包括汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等各馏份，加氢装置类型可包括加氢精制或加氢裂化。其中两套加氢装置冷高分操作压力必须相近，且两套加氢装置正常负荷范围内生产时的耗氢总量应满足第一反应单元最低氢油比的要求。其中优先选择处理能力相对小，反应耗氢量小，对反应氢油比要求低的轻馏份油加氢精制装置作为第一反应单元。

当来自氢气管网的压力高于第一反应单元和第二反应单元的压力时，可以在氢气管网与第一反应单元之间取消补充氢压缩机，靠氢气管网压力直接向第一反应单元补充氢气。而当来自氢气管网的压力小于第一反应单元和第二反应单元的压力时，在氢气管网与第一反应单元之间设有第一补充氢单元，或者在氢气管网与第二反应单元之间设有第二补充氢单元，或者在氢气管网与第一反应单元之间设有第一补充氢单元，同时在氢气管网与第二反应单元之间设有第二补充氢单元，这些需要根据实际操作中，各个设备处理能力等来确定的。

由于第一冷高分单元和第二冷高分单元是连通的，因此两个系统的压力是基本一致的，为了维持第一冷高分和第二冷高分操作压力的稳定，理论上来说要求控制进入第一反应单元的补充量应等于第一反应单元和第二反应单元的耗氢总量，第一冷高分单元的剩余氢气实际上起着第二反应单元补充氢的作用。

本发明中第一反应单元没有循环氢返回反应器入口，因此为保证第一反应单元的氢油比，第一反应单元优先选择处理能力相对小，反应耗氢量小，对反应氢油比要求低的轻馏份油加氢精制装置，操作上可通过提高进入第一反应单元的补充氢量使第一反应单元保持过量的氢气以提高反应氢油比。

采用本发明的技术方案，可以使第一反应单元和第二反应单元共用一个补充氢单元、氢气循环单元和部分管道，减少补充氢单元、氢气循环单元的数量以及部分管道设置，从而节省设备数量、设备占地面积以及投资总额，降低机组维护费用，减少机组润滑油用量及损耗，减少循环氢压缩机密封气或密封油用量及损耗，同时还能降低循环氢压缩机的中压蒸汽消耗。

采用上述技术方案，可以对现有技术中冷高分操作压力相近的两套加氢装置进行改造，将相对处理能力小或设计氢油比小的反应单元作为第一反应单元，处理能力大或耗氢量大的反应单元作为第二反应单元。在第二反应单元所在加氢装置循环氢压缩机能力富余的情况下，可通过管线改造将第一反应单元所在加氢装置的循环氢并入第二反应单元所在加氢装置的循环氢压缩机入口，从而停下第一反应单元所在加氢装置的循环氢压缩机，同时为保证第一反应单元的反应氢油比，将第二反应单元所在加氢装置的补充氢压缩机出口氢气改入第一反应单元所在加氢装置补充氢压缩机出口。在第二反应单元所在加氢装置补充氢压缩机能力富余较大，能同时满足两套加氢装置用氢需要的情况下也可停下第一反应单元所在加氢装置的补充氢压缩机，从而达到减少运转设备数量，降低设备维护及运行费用的作用。

作为本发明的一种实施方式，可以对新建的两套冷高分操作压力相近的加氢装置在设计时考虑只需设一套氢气循环单元和补充氢单元。将相对处理能力小或设计氢油比小的反应单元作为第一反应单元，处理能力大或耗氢量大的反应单元作为第二反应单元。

作为本发明的另一种实施方式，在第一反应单元氢油比满足要求的情况下，补充氢压缩机出口氢气也可部分进入第二反应单元，相应减少去第一反应单元的氢气量。这样可以减少第一冷高分去循环氢压缩机的氢气量，从而降低循环氢压缩机的负荷及能耗。

当第一补充氢单元的供氢能力大于第一反应单元的耗氢量时，第一补充氢单元除向第一反应单元供氢外，还向第二反应单元供氢。即来自第一补充氢单元部分过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后和部分来自第一补充氢单元的氢气一起进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后与部分来自第一补充氢单元的氢气一起返回至第二反应单元。

当第一补充氢单元的供氢能力小于第一反应单元和第二反应单元的耗氢量时，在第一补充氢单元处可以设置第二补充氢单元。

来自第一补充氢单元和第二补充氢单元的过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后返回至第二反应单元。

作为本发明的一种改进，在第一反应单元之前设有精制油进入口，通过加入加氢反应后的精制油来带走反应热，以控制第一反应单元在低氢油比下的反应温升。

采用这种改进工艺，是为了控制第一反应单元的温升以及原料油方面的特殊要求，如类似焦化汽油加氢装置的反应温升比较高等，由于第一反应单元采用氢气一次通过流程，没有循环氢，为了保证在低氢油比下控制反应温升，可将加氢反应后的精制油部分循环作为反应器进料，通常将精制油循环回加氢反应进料泵入口。

作为本发明的进一步改进，为使冷高分出来的剩余氢气中的H₂S能够得到净化，提高氢气纯度，可以在每个冷高分单元后增加一个脱硫单元，具体工艺如下：在第一冷高分单元与氢气循环单元相连通的管线上设置有第一脱硫单元，在第二高分单元与氢气循环单元相连通的管线上设置有第二脱硫单元，第一脱硫单元与第二脱硫单元相并联，来自补充氢单元或氢气管网的氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第一冷高分单元进行气液分离后，接着进入第一脱硫单元进行脱硫处理，然后与第二脱硫单元处理后的氢气汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第二冷高分单元进行气液分离后，再进入第二脱硫单元进行脱硫处理，最后与第一脱硫单元进行脱硫处理后的氢气一起经氢气循环单元处理后进入第二反应单元。

作为本发明的更进一步改进，可以通过第一反应单元和第二反应单元共用脱硫单元来达到同样的脱硫效果，具体工艺如下：在第一冷高分单元和第二冷高分单元与氢气循环单元相连通的共用管线上设置有第三脱硫单元，来自氢气管网或补充氢单元的氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第一冷高分单元进行气液分离后，与来自第三脱硫单元处理后的氢气汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第二冷高分单元进行气液分离后，进入第三脱硫单元进行脱硫处理，剩余氢气与来自第一冷高分的氢气一起经氢气循环单元处理后进入第二反应单元。                                

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

利用本发明工艺，两套加氢装置可以共用一台补充氢压缩机和/或氢气循环压缩机，以及脱硫装置等，减少补充氢压缩机和循环氢压缩机的设备数量、减少设备占地面积以及投资总额，降低机组维护费用，减少机组润滑油用量及损耗，减少循环氢压缩机密封气或密封油用量及损耗，同时还能降低循环氢压缩机的中压蒸汽消耗。

附图说明

图1是现有技术中加氢反应装置的示意图；

图2是实施例1中的加氢装置氢气联合利用示意图；

图3是实施例2中的加氢装置氢气联合利用示意图；

图4是实施例3中的加氢装置氢气联合利用示意图；

图5是实施例4中的加氢装置氢气联合利用示意图；

图6是实施例5中的加氢装置氢气联合利用示意图；

图7是实施例6中的加氢装置氢气联合利用示意图；

图8是实施例7中的加氢装置氢气联合利用示意图。

具体实施方式

实施例1

如图2所示，一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，对于来自氢气管网的氢气压力高于第一反应单元和第二反应单元的系统压力，在氢气管网与第一反应单元1之间可取消补充氢压缩机，来自氢气管网10的氢气直接进入第一反应单元1与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后作为第二反应单元2的补充氢与第二冷高分单元4的循环氢气汇合经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，再与第一冷高分单元3的剩余氢气汇合后经氢气循环单元5处理后返回至第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是焦化汽油，进料量是50t/h，耗氢量是6500 Nm³/h，自氢气管网10进第一反应单元1的氢气量为39500Nm³/h，第二反应单元2的原料油是柴油，进料量是360t/h，耗氢量是33000 Nm³/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为6.5Mpa。

实施例2

如图3所示，一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，来自氢气管网的氢气压力低于第一反应单元和第二反应单元的系统压力时，在氢气管网与第一反应单元1之间设置有补充氢压缩机61，来自补充氢压缩机61的氢气先经过第一反应单元1与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后作为第二反应单元2的补充氢与第二冷高分单元4的循环氢气汇合经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，再与第一冷高分单元3的剩余氢气汇合后经氢气循环单元5处理后返回至第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是焦化汽油，进料量是43t/h，耗氢量是5500 Nm³/h，自补充氢压缩机61出口进第一反应单元1的氢气量为38000Nm³/h，第二反应单元2的原料油是柴油，进料量是360t/h，耗氢量是32500 Nm³/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为6.3Mpa。

在本实施例中，炼厂氢气系统管网压力如高于两套加氢装置的反应系统压力，可不用设补充氢压缩机61，靠氢气管网压力就可以直接将氢气压入两套加氢装置。

实施例3

如图4所示，一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，当第一补充氢单元61的供氢能力大于第一反应单元2的耗氢量时，第一补充氢单元61除向第一反应单元1供氢外，还向第二反应单元2供氢。来自第一补充氢单元61的过量氢气先经过第一反应单元1与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后与第二冷高分单元2的循环氢汇合经氢气循环单元处理后和来自第一补充氢单元1的氢气一起进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，与第一冷高分单元3的剩余氢气汇合再经氢气循环单元5处理后与来自第一补充氢单元61的氢气一起进入第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是直馏煤油，进料量是100t/h，耗氢量是2000 Nm3/h，自补充氢压缩机61出口进第一反应单元1的氢气量为12000Nm3/h，自补充氢压缩机61出口进第二反应单元2的氢气量为1000Nm3/h，第二反应单元2的原料油是直馏柴油，进料量是250t/h，耗氢量是10000 Nm3/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为4.0Mpa。

实施例4

如图5所示，当第一补充氢单元61的供氢能力小于第一反应单元1和第二反应单元2的耗氢量时，在氢气管网10与第一反应单元1之间设有第一补充氢压缩机61，在第一补充氢压缩机61处设置第二补充氢压缩机62，来自氢气管网10的氢气先经过第一补充氢压缩机61和第二补充氢压缩机62压缩后，汇合进入第一反应单元1与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后作为第二反应单元2的补充氢与第二冷高分单元4的循环氢气汇合经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，再与第一冷高分单元3的剩余氢气汇合经氢气循环单元5处理后返回至第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是催化柴油和焦化柴油的混合柴油，进料量是50t/h，耗氢量是6500 Nm³/h，第一补充氢压缩机61出口氢气量是7000 Nm³/h，第二补充氢压缩机62出口气量是32500 Nm³/h，进第一反应单元1的总氢气量为39500Nm³/h，第二反应单元2的原料油是直馏柴油、催化柴油和焦化柴油的混合柴油，进料量是360t/h，耗氢量是33000 Nm³/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为7.0Mpa。

本实施例适合于利用原有两套加氢装置采用本发明技术方案进行改造获得，原有的两套加氢装置均设有各自的补充氢压缩机和循环氢压缩机，且两套加氢装置的单台补充氢压缩机均没有过多的富余能力。只开其中一台补充氢压缩机无法满足两套加氢装置的耗氢需要时，可两套加氢装置的各开一台补充氢压缩机，或其中一套加氢装置的两台补充氢压缩机（主机和备机）同时启用，只停下第一套加氢装置的循环氢压缩机。

实施例5

如图6所示，为了去除在第一反应单元1和第二反应单元2催化加氢反应过程中生成的H₂S气体，在第一反应单元1和第一冷高分单元3后与循环氢单元5相连通的管线上设置第一脱硫单元7，在第二反应单元2和第二冷高分单元4后与循环氢单元5相连通的管线上设置第二脱硫单元8，第一脱硫单元7和第二脱硫单元8相并联，即本实施例提供的一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，将来自补充氢压缩机61的氢气先经过第一反应单元1与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后，接着进入第一脱硫单元7进行脱硫处理，然后作为第二反应单元2的补充氢与第二脱硫单元8的循环氢气汇合经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，再进入第二脱硫单元8进行脱硫处理，最后与第一脱硫单元7的剩余氢气汇合经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是直馏煤油，进料量是150t/h，耗氢量是3000 Nm³/h，自补充氢压缩机61出口进第一反应单元1的氢气量为13000Nm³/h，第二反应单元2的原料油是直馏柴油，进料量是250t/h，耗氢量是10000 Nm³/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为4.0Mpa。

本实施例中氢气循环单元主要组成为循环氢压缩机，采用本实施例提供的工艺，可以减少管道设置和重大设备的投资如氢气循环压缩机等，降低管理以及维护成本等。

实施例6

如图7所示，与实施例4不同的是，将第一脱硫单元7和第二脱硫单元8更换为第三脱硫单元9，第三脱硫单元9可以为原第一脱硫单元7和第二脱硫单元8中处理能力余量较大者，也可以更换为另一处理能力大的脱硫单元。具体工艺如下：

在第一冷高分单元3和第二冷高分单元4与氢气循环单元5相连通的共用管线上设置有第三脱硫单元9，将来自补充氢压缩机61的氢气先经过第一反应单元1与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后，作为第二反应单元2的补充氢与第二冷高分单元4的循环氢气汇合进入第三脱硫单元9进行脱硫处理，然后经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，再与第一冷高分单元3的剩余氢气汇合进入第三脱硫单元9进行脱硫处理，最后经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是直馏柴油，进料量是100t/h，耗氢量是9700 Nm³/h，自补充氢压缩机61出口进第一反应单元1的氢气量为37700Nm³/h，第二反应单元2的原料油是直馏蜡油，进料量是215t/h，耗氢量是28000 Nm³/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为8.0Mpa。

采用本实施例提供的工艺，可以通过新建一套大处理能力的循环氢脱硫系统或者对旧装置改造时原有循环氢脱硫系统能力有富裕时，将两套加氢装置的循环氢共同进入该循环氢脱硫系统进行脱除硫化氢后再进行循环氢压缩机入口，从而减少管道设置和重大设备的投资，管理以及维护，从而降低成本。

实施例7

如图8所示，与实施例3不同的是，当第一反应单元1的原料为二次加工汽油、柴油等烯烃含量高的等原料时，由于烯烃加氢饱和反应温升比较高，为了保证第一反应单元1在低氢油比下控制反应温升，在第一反应单元1的入口处通过加入加氢反应精制油11部分循环作为反应器进料，其循环量以控制反应温升在工艺指标范围内为准，不宜太大，以过多免占用了装置处理能力，降低装置实际处理量。通常将精制油循环回第一反应单元1的加氢进料泵入口，具体工艺如下：

来自补充氢压缩机61的氢气先经过第一反应单元1与原料油进行催化反应，同时在第一反应单元1的入口处加入精制油11以调节反应器温升，剩余氢气进入第一冷高分单元3进行气液分离后作为第二反应单元2的补充氢与第二冷高分单元4的循环氢气汇合经氢气循环单元5处理后进入第二反应单元2与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元4进行气液分离后，再与第一冷高分单元3的剩余氢气汇合经氢气循环单元5处理后返回至第二反应单元2。

此实施例中第一反应单元1的原料油是焦化汽油，进料量是43t/h（其中精制油循环量4 t/h），耗氢量是5000 Nm³/h，自补充氢压缩机61出口进第一反应单元1的氢气量为37500Nm³/h，第二反应单元2的原料油是柴油，进料量是360t/h，耗氢量是32500 Nm³/h，第一冷高分3和第二冷高分4压力为6.3Mpa。

上述在第一反应单元1中加入精制油的方式也可以应用于其它实施例中，可根据第一反应单元1原料的类型及温升的大小进行具体的选择，氢气可以来自补充氢压缩机61、或由补充氢压缩机61和补充氢压缩机62共同供氢，也可以采用氢气管网10中过来的氢气，可根据氢气官网10的压力与第一反应单元1和第二反应单元2的系统压力相比较来进行具体选择，以及根据改造前原有加氢装置中补充氢压缩机的工作能力大小进行选择。

本发明不局限于上述特定的实施方案范围内，本领域技术人员根据前文的描述，就能够根据各自需要找到不同的调整方案，这些调整都应在本文所附的权利要求书的范围内。 

Claims (9)

1.一种加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：来自氢气管网的过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与来自第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后返回至第二反应单元，所述第一冷高分单元和第二冷高分单元操作压力相同。

2.根据权利要求1所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：当来自氢气管网的压力小于第一反应单元和第二反应单元的压力时，在氢气管网与第一反应单元之间设有第一补充氢单元。

3.根据权利要求2所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：当第一补充氢单元的供氢能力大于第一反应单元的耗氢量时，第一补充氢单元除向第一反应单元供氢外，还向第二反应单元供氢。

4.根据权利要求3所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：来自第一补充氢单元的过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后和来自第一补充氢单元的氢气一起进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后与来自第一补充氢单元的氢气一起进入第二反应单元。

5.根据权利要求2所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：当第一补充氢单元的供氢能力小于第一反应单元和第二反应单元的耗氢量时，在第一补充氢单元处设置第二补充氢单元。

6.根据权利要求5所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：来自第一补充氢单元和第二补充氢单元的过量氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第一冷高分单元进行气液分离后与第二冷高分单元的循环氢汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，反应完后剩余氢气进入第二冷高分单元进行气液分离后，与第一冷高分单元的剩余氢气汇合再经氢气循环单元处理后返回至第二反应单元。

7.根据权利要求1-6任一项所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：在第一反应单元处设有精制油注入单元，通过加入精制油来调节第一反应单元的氢油比和反应温度。

8.根据权利要求1-6任一项所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：在第一冷高分单元与氢气循环单元相连通的管线上设置有第一脱硫单元，在第二高分单元与氢气循环单元相连通的管线上设置有第二脱硫单元，第一脱硫单元与第二脱硫单元相并联，来自补充氢单元或氢气管网的氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第一冷高分单元进行气液分离后，接着进入第一脱硫单元进行脱硫处理，然后与第二脱硫单元处理后的氢气汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第二冷高分单元进行气液分离后，再进入第二脱硫单元进行脱硫处理，最后与第一脱硫单元进行脱硫处理后的氢气一起经氢气循环单元处理后进入第二反应单元。

9.根据权利要求1-6任一项所述的加氢装置氢气联合优化利用工艺，其特征是：在第一冷高分单元和第二冷高分单元与氢气循环单元相连通的共用管线上设置有第三脱硫单元，来自氢气管网或补充氢单元的氢气先经过第一反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第一冷高分单元进行气液分离后，与来自第三脱硫单元处理后的氢气汇合经氢气循环单元处理后进入第二反应单元与原料油进行催化加氢反应，剩余氢气在第二冷高分单元进行气液分离后，进入第三脱硫单元进行脱硫处理，剩余氢气与来自第一冷高分的氢气一起经氢气循环单元处理后进入第二反应单元。

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