JPH09169020A

JPH09169020A - 凹凸模様付型枠装置およびその製造方法

Info

Publication number: JPH09169020A
Application number: JP33084495A
Authority: JP
Inventors: Tomihiko Maeda; 臣彦前田
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1995-12-19
Filing date: 1995-12-19
Publication date: 1997-06-30

Abstract

(57)【要約】【課題】外形寸法が安定し、反りが発生せず、しかも脱
型しやすく、作業環境が良好で、さらにカートリッジ化
が可能な凹凸模様付型枠装置を提供する。【解決手段】表面に凹凸模様を有する略均一厚のウレタ
ン樹脂製表面層１と、この表面層１の裏面に積層一体化
されガラス繊維を含有するウレタン樹脂で形成された補
強用裏面層２と、この補強用裏面層２の周縁部に埋設さ
れたスチールパイプ製枠体１０からなる凹凸模様付型枠
５およびこの型枠５を収容する上面開放状箱形の据付台
６を備え、上記スチールパイプ製枠体１０から垂下する
複数の架台用スチールパイプ１１と、これら架台用スチ
ールパイプ１１の下端面にＬ字形の横片１２ａを固定し
たＬ字形アングル１２と、上記据付台６の底面にＬ字形
アングル１２を固定するボルト２０類とからなってい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンクリート壁面
に凹凸模様を形成するために用いられる凹凸模様付型枠
装置およびその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、コンクリート壁面に凹凸模様
を形成するための型枠として、熱硬化性樹脂製型枠が知
られている。ところが、この型枠は、上記凹凸模様の山
部と谷部の差が大きい（例えば山部と谷部間の距離が１
００ｍｍを越える）と、型枠が大形化して使用する樹脂
の量が多くなるため、熱膨張により大きく変形し、コン
クリート壁面に良好な凹凸模様を形成することができな
いという問題があった。そこで、図２０に示すような、
凹凸面を有する樹脂製の表面層３１と、この表面層３１
の内側のガラス繊維を含有する補強樹脂層３２と、この
補強樹脂層３２の内側の発泡樹脂層３３からなる型枠３
０が提案されている。

【０００３】上記型枠は、つぎのようにして製造するこ
とができる。すなわち、まず、図２１に示すようなデザ
イン型（母型）３４を準備する。このデザイン型３４
は、凹凸模様が形成された凹凸面部３５と枠部３６が一
体化されて構成されている。ついで、図２２に示すよう
に、デザイン型３４の凹凸面部３５に表面層３１形成用
のウレタン樹脂の樹脂液（８〜２５秒で乾燥する）をス
プレーによりコーティングする。つぎに、このウレタン
樹脂の樹脂液が硬化する前に、この樹脂液の上に平均繊
維長さ６〜２５ｍｍのガラス繊維と、ウレタン樹脂の樹
脂液を混合してスプレーしコーティングして未硬化の補
強樹脂層３２を形成する。ついで、これらを乾燥させる
ことにより上記スプレーされた両樹脂を同時に硬化させ
（キュアタイム２〜７分）、表面層３１と補強樹脂層３
２を同時に形成する。このとき、表面層３１と補強樹脂
層３２とは強固に接着一体化され、補強樹脂層３２中の
ガラス繊維の作用により表面層３１のウレタン樹脂の収
縮防止が企図される。そののち、補強樹脂層３２の上
に、硬質の発泡性ウレタン樹脂の樹脂液を注入し硬化さ
せる（キュアタイム２０分）。これにより、図２０に示
す型枠を製造することができる。この型枠は、その大部
分が発泡性樹脂で形成されているため、樹脂の使用量が
少なくてすみ、また、加熱工程が必要でなく、熱膨張に
よる変形を防止することができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記方
法では、吹付け面に凹凸があり、また、ウレタン樹脂液
のキュアタイムが短いため、吹付けられたガラス繊維が
立ち上がった状態で硬化し、補強樹脂層３２がマット状
に編み上がらず補強効果が不充分である（すなわち、補
強樹脂層３２内でガラス繊維が表面層３１に沿う方向に
伏倒していないため、補強効果が充分生じない）。この
ため、硬化時において表面層３１の収縮が充分に防止で
きず、得られた型枠の外形寸法が定まらないという問題
がある。

【０００５】そこで、コスト等実用性を考え、図２３に
示すように、上記表面層３１（厚み５〜１０ｍｍ）の裏
面に、ガラス繊維層３８（アンカー作用をする）を介し
て、ポリエステル樹脂にガラス繊維を２０〜３０％配合
したＦＲＰ製補強樹脂層３９（厚み１〜５ｍｍ）を設け
た面状型枠が提案研究されている。このものは、表面層
３１に対する補強効果があり、また、面剛性がでて耐荷
重性が良いという効果もある。しかしながら、このもの
では、表面に平坦面があると、ＦＲＰの残留応力により
この平坦面からねじれてしまい、面の反りが発生する
（２〜５ｍｍ）という問題がある。しかも、面状枠体自
体が硬質で柔軟性のないＦＲＰによって剛体化し、脱型
の際に、弾性変形して型から外れることがないことか
ら、上記のように脱型しにくい（面状枠体をハンマーで
叩いてコンクリート面から外す）という問題もある。ま
た、脱型しにくいことから、脱型時に大きな力が必要と
なり、表面層３１と補強樹脂層３９とがガラス繊維層３
８から剥離しやすいという問題もある。さらに、ＦＲＰ
を用いると、作業環境等安全衛生面で良くないという問
題もある。

【０００６】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、外形寸法が安定し、反りが発生しなくてコンク
リート壁面に良好な凹凸模様を形成することができ、脱
型しやすく、作業環境が良好で、カートリッジ化が可能
な凹凸模様付型枠装置およびその製造方法の提供をその
目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、表面に凹凸模様を有しこの凹凸模様部で
はその形状が凹凸模様に沿って変形している略均一厚の
弾性合成樹脂製表面層と、この表面層の裏面に積層一体
化されガラス繊維を含有する弾性合成樹脂で形成された
補強用裏面層と、この補強用裏面層の周縁部に埋設され
た剛性枠体とからなる凹凸模様付型枠およびこの型枠を
収容する上面開放箱形の据付台を備え、上記凹凸模様付
型枠の剛性枠体の所定の部分から垂下しこの剛性枠体を
支受する柱状架台と、この柱状架台の下端面にそれ自体
のＬ字形の横片を固定しそれ自体のＬ字形の縦片と柱状
架台との間を取付用間隙に形成したＬ字形アングルと、
上記据付台の底面の上記Ｌ字形アングルに対応する部分
に植立されその上端部のかぎ部を上記Ｌ字形アングルの
縦片に係合させて固定する固定部材を備えた凹凸模様付
型枠装置を第１の要旨とし、転写用の凹凸模様面を有す
るデザイン型と、剛性枠体の所定の部分から柱状架台が
垂下しこの柱状架台の下端面にＬ字形アングルのＬ字形
の横片が固定されＬ字形の縦片と柱状架台との間が取付
用間隙に形成された支受枠体と、上面開放箱形の据付台
とを準備する工程と、上記デザイン型の凹凸模様面上に
弾性合成樹脂を略同じ厚みにコーティングして表面層を
形成する工程と、上記支受枠体を裏返しにして上記形成
された表面層の周縁部に支受枠体の剛性枠体を配設する
工程と、上記表面層上および上記剛性枠体の外周部にガ
ラス繊維とともに弾性合成樹脂をコーティングして表面
層に補強用裏面層を一体形成するとともに上記剛性枠体
を補強用裏面層に埋設する工程と、上記デザイン型から
上記表面層，補強用裏面層の両層と支受枠体の剛性枠体
とが一体化されてなる凹凸模様付型枠を取り外す工程
と、この凹凸模様付型枠を裏返しにして上記据付台に収
容する工程と、上記据付台の底面の上記Ｌ字形アングル
に対応する部分に植立された固定部材の上端部のかぎ部
を上記Ｌ字形アングルの縦片に係合させてＬ字形アング
ルを据付台に固定する工程を含む凹凸模様付型枠装置の
製造方法を第２の要旨とする。

【０００８】すなわち、本発明の凹凸模様付型枠装置
は、弾性合成樹脂製表面層の裏面に、ガラス繊維を含有
する弾性合成樹脂で形成された補強用裏面層を積層一体
化し、この補強用裏面層の周縁部に剛性枠体を埋設した
凹凸模様付型枠を据付台に取付けて構成されている。し
たがって、型枠作製の際における、硬化時の表面層の収
縮を剛性枠体により防止することができ、得られた型枠
の外形寸法が所定の寸法に定まる。しかも、剛性枠体の
所定の部分から柱状架台を垂下させ、この柱状架台の下
端面にＬ字形アングルの横片を固定するとともにＬ字形
アングルの縦片と柱状架台との間を取付用間隙に形成
し、据付台の底面の上記Ｌ字形アングルに対応する部分
に植立された固定部材の上端部のかぎ部をＬ字形アング
ルの縦片に係合させて固定している。したがって、１つ
の据付台を共用して各種の型枠を取付けることができ、
型枠のカートリッジ化が行える。また、補強用裏面層に
より表面層の補強効果にも優れている。しかも、表面層
および補強用裏面層は、共に弾性合成樹脂で形成され、
膨張，収縮率も似かよっているため、表面層や補強用裏
面層に平坦面があっても反りが発生することがない。ま
た、脱型の際に、弾性変形して型面から外れるため、脱
型しやすい。このため、脱型力が小さくてすみ、脱型時
に表面層と補強用裏面層とが剥離することもない。さら
に、ＦＲＰを用いていないため、作業環境等安全衛生面
が良くなる。一方、本発明の方法によれば、上記優れた
凹凸模様付型枠装置を容易に作製することができる。

【０００９】つぎに、本発明を詳しく説明する。

【００１０】本発明の凹凸模様付型枠装置は、弾性合成
樹脂製の表面層と、ガラス繊維を含有する弾性合成樹脂
で形成された補強用裏面層と、剛性枠体と、据付台と、
柱状架台と、Ｌ字形アングルとを備えている。

【００１１】上記表面層は、予め準備したデザイン型の
凹凸面上に樹脂液をスプレー，はけ塗り等によりコーテ
ィングし乾燥することにより得られる。表面層を形成す
る弾性合成樹脂の材質としては、ウレタンゴム，シリコ
ーンゴム等のゴム材と、弾性を有するウレタン樹脂，シ
リコーン樹脂等の合成樹脂の双方が用いられる。特に、
生産性の面からは硬化時間が、指触乾燥時間（指で触れ
たときに指に樹脂液が付かなくなる時間）で８〜２５秒
程度のウレタン樹脂が好ましい。また、表面層の厚みは
通常１ｍｍ以上に設定されるが、軽量化の面からはあま
り厚くするのは好ましくない。また、凹凸面に沿わせて
均一厚みの表面層を形成するためには、キュアタイムの
短い材質が好ましい。

【００１２】上記補強用裏面層は、上記表面層の上にガ
ラス繊維を含有する樹脂液をスプレー，はけ塗り等によ
りコーティングし乾燥することにより得られる。補強用
裏面層を形成する弾性合成樹脂の材質としては、接着性
の面から表面層を形成する樹脂と同じ材質のものが好ま
しく、生産性の面からは硬化時間が３０分以内のウレタ
ン樹脂が好ましい。

【００１３】さらに、上記補強用裏面層の形成は表面層
を形成する樹脂液が硬化する前に、補強用裏面層を形成
する樹脂液をコーティングし、表面層と同時に硬化させ
一体化するのが好ましく、接着性の面からはデザイン型
の凹凸模様面上に表面層を形成するウレタン樹脂の樹脂
液をコーティングし、この樹脂液が硬化する前に補強用
裏面層を形成するガラス繊維を含有するウレタン樹脂の
樹脂液をコーティングし、もしくはガラス繊維とウレタ
ン樹脂の樹脂液を混合吹付けすることによりコーティン
グし、表面層と補強用裏面層を同時に硬化させて表面層
と補強用裏面層と剛性枠体を一体化するのがより好まし
い。このようなガラス繊維は繊維長さが１．０ｍｍ以上
のものが１〜３０％程度配合される。なお、上記補強用
裏面層の形成は、表面層を形成する樹脂液を硬化させた
のちに、補強用裏面層を形成する樹脂液をコーティング
し、硬化させてもよい。

【００１４】上記剛性枠体としては、各種のものが用い
られ、好適には、図１５に示す断面円形のパイプや、図
１６に示すＬ字形アングル等が用いられる。上記断面円
形のパイプは、ウレタン樹脂の樹脂液（キュアタイムが
短い）を吹付けた場合に、この樹脂液がパイプの全周に
回りやすいという利点がある（図１５参照）。一方、Ｌ
字形アングルは水平方向の剛性に優れるものの、ウレタ
ン樹脂の樹脂液を吹付けた場合に、この樹脂液がアング
ルの全周に回らず、空洞を生じやすいという問題がある
（図１６参照）。

【００１５】上記据付台としては、上面開放状の箱形の
ものであれば何でもよく、また、一体型でも、割型でも
よい。

【００１６】上記柱状架台としては、各種のものが用い
られ、好適には、断面円形のスチールパイプ等が用いら
れる。

【００１７】また、上記Ｌ字形アングルとしては、各種
のものが用いられ、好適には、スチール製のアングルが
用いられる。

【００１８】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を図
面にもとづいて説明する。

【００１９】図１は本発明の凹凸模様付型枠５の一実施
の形態を示している。この実施の形態では、上記型枠５
は、表面層１（厚み５〜１０ｍｍ）と補強用裏面層２
（厚み５〜２０ｍｍ）とスチールパイプ製枠体１０付き
支受枠体３とスチールパイプ１３付きサポート４とを一
体的に取付けたものからなり、この型枠５を、後記の据
付台６（図１７参照）に固定したもので上記凹凸模様付
型枠装置が構成されている。

【００２０】上記のような凹凸模様付型枠は、つぎのよ
うにして製造することができる。すなわち、まず、図２
に示すようなデザイン型９を準備する。このデザイン型
９には、その表面に転写用の凹凸模様面９ａが形成され
ている。ついで、図３に示すように、上記デザイン型９
の凹凸模様面９ａ上に表面層１形成用のウレタン樹脂の
樹脂液（指触乾燥時間８〜２５秒）をスプレーによりコ
ーティングする。このコーティング量は厚み１ｍｍ以下
に設定されており、数回均一にコーティングすることに
より厚み１ｍｍ以上の表面層１が形成される。図４は、
コーティングした状態のデザイン型９を上から見た図で
ある。つぎに、図５に示すように、上記表面層１形成用
のウレタン樹脂の樹脂液が硬化する前に、上記表面層１
の上に支受枠体３およびサポート４を配設し（図６参
照）、上記表面層１の上部近傍に支受枠体３のスチール
パイプ製枠体１０（図７参照、この図７には支受枠体３
のスチールパイプ製枠体１０が点線で示されている）お
よびサポート４の補強用スチールパイプ１３を位置決め
する。

【００２１】上記支受枠体３は、図８〜図１０に示すよ
うに、円形断面のスチールパイプ（直径１０〜５０ｍ
ｍ）を上記デザイン型９の周縁部に沿う形状につなぎ合
わせたスチールパイプ製枠体１０と、このスチールパイ
プ製枠体１０から立設された円形断面の架台用スチール
パイプ（柱状架台）１１と、Ｌ字形スチールアングルを
スチールパイプ製枠体１０に沿う形状につなぎ合わせた
脚部用アングル製枠体１２とからなり、このアングル製
枠体１２のＬ字形の横片１２ａが架台用スチールパイプ
１１の上端面に取付けられ、Ｌ字形の縦片１２ｂが架台
用スチールパイプ１１の内側に配設されて架台用スチー
ルパイプ１１との間に取付用間隙があけられている。そ
して、上記スチールパイプ製枠体１０が補強用裏面層２
の周縁部に埋設される。一方、サポート４は、図１１〜
図１３に示すように、円形断面の補強用スチールパイプ
１３（直径１０〜５０ｍｍ）と、この補強用スチールパ
イプ１３から立設された円形断面の支持パイプ１４と、
この支持パイプ１４の上端面に取付けられた平板状の角
座１５とからなり、上記補強用スチールパイプ１３がデ
ザイン型９の谷間の平坦部分（必要位置）に配設され、
補強用裏面層２に埋設される。

【００２２】このような支受枠体３およびサポート４を
配設したのち、図１４に示すように、平均繊維長さ１．
０ｍｍ以上にロービングカッター１７で切断されたガラ
ス繊維７と、スプレーガン１８から噴射されるウレタン
樹脂の樹脂液８（硬化時間３０分以内）を上記表面層１
形成用のウレタン樹脂の樹脂液の上に混合吹付けする。
この混合吹付けは、ガラス繊維を切断して短繊維状（繊
維長６〜２５ｍｍ）にしたものを、ウレタン樹脂スプレ
ーのスプレー吹付流に案内し、その吹付流と共に吹付け
るものである（この時ガラス繊維が全体の１〜６重量％
配合されるようにする）。このウレタン樹脂液のスプレ
ー圧力でガラス繊維７を押さえ込むようにしてコーティ
ングする。このコーティングにより厚み１ｍｍ以上の補
強用裏面層２が形成される。このコーティングに際して
は、スチールパイプ製枠体１０およびサポート４の補強
用スチールパイプ１３が円形断面であるため、図１５に
示すように、吹付けた樹脂液８がスチールパイプ製枠体
１０，補強用スチールパイプ１３の全周に回りやすく、
空洞ができない。これに対し、図１６に示すように、Ｌ
字形アングル１０ａの場合には、空洞１０ｂができる。
そして、乾燥することにより、表面層１形成用のウレタ
ン樹脂の樹脂液および補強用裏面層２形成用のウレタン
樹脂の樹脂液を硬化させ、表面層１および補強用裏面層
２を形成するとともに、補強用裏面層２にスチールパイ
プ製枠体１０および補強用スチールパイプ１３を埋設す
る。このとき、表面層１と補強用裏面層２（この補強用
裏面層２内にスチールパイプ製枠体１０と補強用スチー
ルパイプ１３が埋設されている）は強固に一体化され
る。この一体化された両層１，２の厚みは約１０〜３０
ｍｍ、硬度はＨｓ７０〜８０（ＪＩＳＡ）であった。
このようにして、図１に示すような凹凸模様付型枠５を
得ることができる。図１４において、１９はガラス繊維
のロービングである。

【００２３】つぎに、デザイン型９から上記型枠５を取
外し、図１７に示すように、裏返しにした（すなわち、
表面層１を上向きにした）状態で、上面開放箱形の据付
台６の底壁板６ａ上に載置し、取付ける。この取付けに
際しては、ボルト２０とＬ字状の押さえ金具２１を用い
る。この押さえ金具２１の横片２１ａには、図１８に示
すように、その長手方向に沿って長穴２１ｂが穿設され
ている。一方、上記据付台６は鉄製割型であり、底壁板
６ａと側壁板６ｂが蝶番（図示せず）で連結され、割型
になっている。また、上記底壁板６ａには、上記支受枠
体３のアングル製枠体１２に対応する部分に長穴（図示
せず）が穿設されている。そして、側壁板６ｂを外側に
倒した状態で、ボルト２０を押さえ金具２１の横片２１
ａの長穴に挿通し、この横片２１ａの下面でアングル製
枠体１２の縦片１２ｂの上端部を押さえるととともに押
さえ金具２１の縦片２１ｃをアングル製枠体１２の縦片
１２ｂの上端部に係合したのち、ボルト２０のねじ部の
下端部を上記底壁板６ａの長穴２１ｂに挿通してボルト
２０をねじ止めする。これにより、据付台６に型枠５を
取付ける。そののち、側壁板６ｂを起こして凹凸模様付
型枠装置が完成する（図１８参照）。

【００２４】このようにして取付けられた凹凸模様付型
枠装置を用いてコンクリート製品を作製する場合には、
図１９に示すように、表面層１の凹凸模様面をコンクリ
ート表面に対する接触面にしてコンクリート材料２２を
打設し、養生硬化したのち、剥離することが行われる。
なお、２３は側枠である。

【００２５】上記のように、この凹凸模様付型枠装置
は、表面層１がウレタン樹脂で形成されているととも
に、補強用裏面層２がガラス短繊維を含むウレタン樹脂
で形成されているため、これら両層１，２が弾性を有し
ていて、脱型時にコンクリートに追随して多少上下動
し、コンクリートから型枠を外しやすい。しかも、スチ
ールパイプ製枠体１０，補強用スチールパイプ１３の全
周にウレタン樹脂が回り、十分な強度が得られる。ま
た、支受枠体３のアングル製枠体１２を利用して据付台
６の底壁板６ａにボルト止めすることができ、完全なカ
ートリッジ化が可能になり、据付台６を共用しながら各
種の凹凸模様を付けた型枠５を作製することができる。
このとき、ボルト２０を挿通する据付台６の底壁板６
ａ，押さえ金具２１の各穴２１ｂは長穴に形成されてい
るため、押さえ金具２１をボルト挿通穴２１ｂに沿って
スライドさせることにより底壁板６ａへの取付位置のず
れを吸収できる。そのうえ、サポート４が独立した１部
品となっている（ピース化している）ため、例えばサポ
ート４を支受枠体３に溶接により一体固定したものと比
べて、デザイン型９の凹凸模様面９ａの一品一様の意匠
形状に対応して型枠を作製する必要がない。また、脱型
性が良く、ハンマーで叩く必要がない。また、サポート
４が独立しているから、デザイン型９を見ながら好みの
位置を選択して配置できる。また、上記型枠５の周縁部
だけでなく内側にも全く反りが発生しない（例えばこの
実施の形態では、補強用裏面層２のガラス短繊維含有率
１〜６％であり、０．２〜０．５％の伸縮であったが、
この程度の伸縮はコンクリート製品の作製に問題がな
い）。しかも、全体を樹脂で形成した型枠ではなく、表
面層１および補強用裏面層２が必要な厚みに形成されて
いるだけであるため、コンクリートバイブレータの伝達
が良くなり、得られたコンクリート製品のかけが無くな
る。また、コンクリートの養生熱の伝達が良くなり、生
産性が大きく向上する。また、重量，コストも従来品に
比べて大幅に軽減できる。

【００２６】なお、上記実施例では、補強用裏面層２を
形成するのに、ロービングカッター１７で切断されたガ
ラス繊維７と、スプレーガン１８から噴射されるウレタ
ン樹脂の樹脂液８とを混合吹付けしているが、これに限
定するものではなく、平均繊維長さ１ｍｍ以上のガラス
繊維を１〜３０重量％配合したウレタン樹脂の樹脂液を
スプレーにより表面層１形成用のウレタン樹脂の樹脂液
の上にコーティングするようにしてもよい。

【００２７】また、上記実施の形態では、据付台６に支
受枠体３のアングル製枠体１２を載置してからボルト２
０で取付けるようにしているが、これに限定するもので
はなく、据付台６にボルト２０を取付けてからアングル
製枠体１２を載置しボルト２０止めしてもよい。

【００２８】

【発明の効果】以上のように、本発明の凹凸模様付型枠
装置によれば、型枠作製の際における、硬化時の表面層
の収縮を剛性枠体により防止することができ、得られた
型枠の外形寸法が所定の寸法に定まる。しかも、剛性枠
体の所定の部分から柱状架台を垂下させ、この柱状架台
の下端面にＬ字形アングルの横片を固定するとともにＬ
字形アングルの縦片と柱状架台の間を取付用間隙に形成
し、据付台の底面の上記Ｌ字形アングルに対応する部分
に植立された固定部材の上端部のかぎ部をＬ字形アング
ルの縦片に係合させて固定している。したがって、１つ
の据付台を共用して各種の型枠を取付けることができ、
型枠のカートリッジ化が行える。また、補強用裏面層に
より表面層の補強効果にも優れている。しかも、表面層
および補強用裏面層は、共に弾性合成樹脂で形成され、
膨張，収縮率も似かよっているため、表面層や補強用裏
面層に平坦面があっても反りが発生することがない。ま
た、脱型の際に、弾性変形して型面から外れるため、脱
型しやすい。このため、脱型力が小さくてすみ、脱型時
に表面層と補強用裏面層とが剥離することもない。さら
に、ＦＲＰを用いていないため、作業環境等安全衛生面
が良くなる。一方、本発明の方法によれば、上記優れた
凹凸模様付型枠装置を容易に作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の凹凸模様付型枠の説明図である。

【図２】上記凹凸模様付型枠の製造に用いるデザイン型
の断面図である。

【図３】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図４】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図５】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図６】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図７】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図８】支受枠体の一部を示す斜視図である。

【図９】上記支受枠体の一部を示す正面図である。

【図１０】上記支受枠体の一部を示す平面図である。

【図１１】サポートを示す斜視図である。

【図１２】上記サポートを示す正面図である。

【図１３】上記サポートを示す平面図である。

【図１４】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図
である。

【図１５】樹脂液の流れを示す説明図である。

【図１６】樹脂液の流れを示す説明図である。

【図１７】上記凹凸模様付型枠装置を示す説明図であ
る。

【図１８】上記型枠装置の要部を示す説明図である。

【図１９】上記型枠装置を用いたコンクリート製品の製
造工程の説明図である。

【図２０】従来の凹凸模様付型枠を示す断面図である。

【図２１】従来の凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明
図である。

【図２２】従来の凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明
図である。

【図２３】他の従来例を示す部分拡大図である。

【符号の説明】

１表面層２補強用裏面層３支受枠体４サポート５型枠６据付台９デザイン型１０スチールパイプ製枠体１１架台用スチールパイプ１２Ｌ字形アングル１２ａ横片２０ボルト

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面に凹凸模様を有しこの凹凸模様部で
はその形状が凹凸模様に沿って変形している略均一厚の
弾性合成樹脂製表面層と、この表面層の裏面に積層一体
化されガラス繊維を含有する弾性合成樹脂で形成された
補強用裏面層と、この補強用裏面層の周縁部に埋設され
た剛性枠体とからなる凹凸模様付型枠およびこの型枠を
収容する上面開放箱形の据付台を備え、上記凹凸模様付
型枠の剛性枠体の所定の部分から垂下しこの剛性枠体を
支受する柱状架台と、この柱状架台の下端面にそれ自体
のＬ字形の横片を固定しそれ自体のＬ字形の縦片と柱状
架台との間を取付用間隙に形成したＬ字形アングルと、
上記据付台の底面の上記Ｌ字形アングルに対応する部分
に植立されその上端部のかぎ部を上記Ｌ字形アングルの
縦片に係合させて固定する固定部材を備えたことを特徴
とする凹凸模様付型枠装置。
【請求項２】上記固定部材がボルトとＬ字状押さえ板
からなり、押さえ板のＬ字状の縦片が上記Ｌ字形アング
ルの縦片に係合し、押さえ板のＬ字状の横片にボルト挿
通穴が穿設され、このボルト挿通穴が上記横片の長手方
向に沿って延びる長穴に形成されている請求項１記載の
凹凸模様付型枠装置。
【請求項３】転写用の凹凸模様面を有するデザイン型
と、剛性枠体の所定の部分から柱状架台が垂下しこの柱
状架台の下端面にＬ字形アングルのＬ字形の横片が固定
されＬ字形の縦片と柱状架台との間が取付用間隙に形成
された支受枠体と、上面開放箱形の据付台とを準備する
工程と、上記デザイン型の凹凸模様面上に弾性合成樹脂
を略同じ厚みにコーティングして表面層を形成する工程
と、上記支受枠体を裏返しにして上記形成された表面層
の周縁部に支受枠体の剛性枠体を配設する工程と、上記
表面層上および上記剛性枠体の外周部にガラス繊維とと
もに弾性合成樹脂をコーティングして表面層に補強用裏
面層を一体形成するとともに上記剛性枠体を補強用裏面
層に埋設する工程と、上記デザイン型から上記表面層，
補強用裏面層の両層と支受枠体の剛性枠体とが一体化さ
れてなる凹凸模様付型枠を取り外す工程と、この凹凸模
様付型枠を裏返しにして上記据付台に収容する工程と、
上記据付台の底面の上記Ｌ字形アングルに対応する部分
に植立された固定部材の上端部のかぎ部を上記Ｌ字形ア
ングルの縦片に係合させてＬ字形アングルを据付台に固
定する工程を含むことを特徴とする凹凸模様付型枠装置
の製造方法。
【請求項４】上記固定部材がボルトとＬ字状押さえ板
からなり、押さえ板のＬ字状の縦片が上記Ｌ字形アング
ルの縦片に係合し、押さえ板のＬ字状の横片にボルト挿
通穴が穿設され、このボルト挿通穴が上記横片の長手方
向に沿って延びる長穴に形成されている請求項３記載の
凹凸模様付型枠装置の製造方法。