JPH0912328A - ホイールカッター及びその製造方法 - Google Patents
ホイールカッター及びその製造方法Info
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- JPH0912328A JPH0912328A JP7163977A JP16397795A JPH0912328A JP H0912328 A JPH0912328 A JP H0912328A JP 7163977 A JP7163977 A JP 7163977A JP 16397795 A JP16397795 A JP 16397795A JP H0912328 A JPH0912328 A JP H0912328A
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- Japan
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- wheel cutter
- cutting
- angle
- cutting edge
- polishing
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B33/00—Severing cooled glass
- C03B33/10—Glass-cutting tools, e.g. scoring tools
- C03B33/105—Details of cutting or scoring means, e.g. tips
- C03B33/107—Wheel design, e.g. materials, construction, shape
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Nonmetal Cutting Devices (AREA)
- Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】セラミックス、サーメット、超硬合金等の硬質
材から成り、刃先１１を成す二つの斜面１２、１３にお
ける研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度αを３０〜６０°
としてホイールカッター１０を構成する。 【効果】切れ味を良くし、寿命を長くできるとともに、
ガラス等の切断面を平滑にすることができるため、高性
能で耐久性に優れたホイールカッター１０を提供でき
る。
材から成り、刃先１１を成す二つの斜面１２、１３にお
ける研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度αを３０〜６０°
としてホイールカッター１０を構成する。 【効果】切れ味を良くし、寿命を長くできるとともに、
ガラス等の切断面を平滑にすることができるため、高性
能で耐久性に優れたホイールカッター１０を提供でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば液晶パネルガラ
スを切断するためのホイールカッターに関し、特に刃の
寿命が長くかつガラスの切断面を平滑にできるホイール
カッターに関するものである。
スを切断するためのホイールカッターに関し、特に刃の
寿命が長くかつガラスの切断面を平滑にできるホイール
カッターに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より液晶パネルガラス等を製造する
工程で、ガラス基板を切断する際には、図１に示すよう
にガラス基板２０上にホイールカッター１０の刃先１１
を押しつけ、回転させながら矢印方向に移動させて線状
の溝２１を形成した後、応力を加えて溝２１に沿って切
断することが行われている。
工程で、ガラス基板を切断する際には、図１に示すよう
にガラス基板２０上にホイールカッター１０の刃先１１
を押しつけ、回転させながら矢印方向に移動させて線状
の溝２１を形成した後、応力を加えて溝２１に沿って切
断することが行われている。
【０００３】上記ホイールカッター１０の材質としては
ダイヤモンド、超硬合金、サーメット等の硬質材が用い
られているが寿命の点で十分ではなく、この点を改良す
るため各種の技術が提案されている。
ダイヤモンド、超硬合金、サーメット等の硬質材が用い
られているが寿命の点で十分ではなく、この点を改良す
るため各種の技術が提案されている。
【０００４】例えば、実開昭５９−６１２４６号公報に
は多結晶ダイヤモンド及び／又は窒化ホウ素からなるも
のが、実公昭６１−４２８２０号公報には金属あるいは
サーメット中にダイヤモンド及び／又は窒化ホウ素を含
有するものが、特開平４−２２４１２８号公報には窒化
ケイ素にダイヤモンド膜を形成したものが、それぞれ開
示されている。
は多結晶ダイヤモンド及び／又は窒化ホウ素からなるも
のが、実公昭６１−４２８２０号公報には金属あるいは
サーメット中にダイヤモンド及び／又は窒化ホウ素を含
有するものが、特開平４−２２４１２８号公報には窒化
ケイ素にダイヤモンド膜を形成したものが、それぞれ開
示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
のホイールカッターを石英等の高硬度ネサガラスの切断
に用いた場合、いずれも切れ味が悪く、寿命が短いとい
う問題があった。
のホイールカッターを石英等の高硬度ネサガラスの切断
に用いた場合、いずれも切れ味が悪く、寿命が短いとい
う問題があった。
【０００６】また、特に液晶パネルを使用する電子工業
分野においては、切断面の精度を向上し、切断面を平滑
にすることが望まれている。しかしながら上述したホイ
ールカッターでは、切れ味が悪く、また溝２１を形成す
る際に異なる方向にクラックが生じやすいことから、応
力を加えて切断した後の切断面を平滑にすることが困難
であり、しかも切断面のエッジが欠けやすいという問題
があった。
分野においては、切断面の精度を向上し、切断面を平滑
にすることが望まれている。しかしながら上述したホイ
ールカッターでは、切れ味が悪く、また溝２１を形成す
る際に異なる方向にクラックが生じやすいことから、応
力を加えて切断した後の切断面を平滑にすることが困難
であり、しかも切断面のエッジが欠けやすいという問題
があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】そこで本発明は、セラミ
ックス、サーメット、超硬合金等の硬質材から成るホイ
ールカッターにおいて、刃先を成す二つの斜面における
研摩痕の成す角度αを３０〜６０°としたことを特徴と
するものである。
ックス、サーメット、超硬合金等の硬質材から成るホイ
ールカッターにおいて、刃先を成す二つの斜面における
研摩痕の成す角度αを３０〜６０°としたことを特徴と
するものである。
【０００８】また、このようなホイールカッターは、上
記刃先を成す二つの斜面を研摩する際に、互いの研摩方
向の成す角度αが３０〜６０°となるように傾ければ良
い。
記刃先を成す二つの斜面を研摩する際に、互いの研摩方
向の成す角度αが３０〜６０°となるように傾ければ良
い。
【０００９】即ち、本発明者等はホイールカッターの切
れ味を良くし、寿命を長くし、切断面を平滑状態にする
ために種々の検討を重ねた結果、ホイールカッターの刃
先を成す二つの斜面の研摩方向が重要であり、両斜面の
研摩方向を３０〜６０°の範囲で傾ければ良いことを見
出した。つまり、二つの斜面には研摩方向に応じて表面
に微小な筋状の研摩痕が残ることになるが、刃先におけ
る研摩痕の方向が二つの斜面間で傾いていることによ
り、刃先部分に鋸状の微小な鋭いエッジが形成されるこ
ととなり、刃先の切れ味を高くできるのである。
れ味を良くし、寿命を長くし、切断面を平滑状態にする
ために種々の検討を重ねた結果、ホイールカッターの刃
先を成す二つの斜面の研摩方向が重要であり、両斜面の
研摩方向を３０〜６０°の範囲で傾ければ良いことを見
出した。つまり、二つの斜面には研摩方向に応じて表面
に微小な筋状の研摩痕が残ることになるが、刃先におけ
る研摩痕の方向が二つの斜面間で傾いていることによ
り、刃先部分に鋸状の微小な鋭いエッジが形成されるこ
ととなり、刃先の切れ味を高くできるのである。
【００１０】
【作用】本発明のホイールカッターは、切れ味が良いこ
とから、小さな加圧力や切り込み量であってもその後の
破断が可能であり、ホイールカッターの寿命を長くでき
るとともに切断面の平滑性も高くできる。
とから、小さな加圧力や切り込み量であってもその後の
破断が可能であり、ホイールカッターの寿命を長くでき
るとともに切断面の平滑性も高くできる。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。
【００１２】図１（ａ）に左側面図、（ｂ）に刃先から
見た正面図、（ｃ）に右側面図、図２に断面図をそれぞ
れ示すように、本発明のホイールカッター１０は、中央
に軸孔１４を有する円板状体であり、外周全体に二つの
斜面１２、１３を形成して両刃形状の刃先１１を備えて
いる。
見た正面図、（ｃ）に右側面図、図２に断面図をそれぞ
れ示すように、本発明のホイールカッター１０は、中央
に軸孔１４を有する円板状体であり、外周全体に二つの
斜面１２、１３を形成して両刃形状の刃先１１を備えて
いる。
【００１３】このホイールカッター１０を使用する時
は、図３に示すように上記軸孔１４中に回転軸（不図
示）を挿入した状態でガラス基板２０上に刃先１１を押
しつけ、回転させながら矢印方向に移動させることによ
って、ガラス基板２０上に溝２１を形成した後、応力を
加えればこの溝２１に沿って切断することができる。
は、図３に示すように上記軸孔１４中に回転軸（不図
示）を挿入した状態でガラス基板２０上に刃先１１を押
しつけ、回転させながら矢印方向に移動させることによ
って、ガラス基板２０上に溝２１を形成した後、応力を
加えればこの溝２１に沿って切断することができる。
【００１４】また、このホイールカッター１０はセラミ
ックス、サーメット、超硬合金等の極めて硬度の高い材
質から形成されており、図１（ａ）（ｃ）にそれぞれ矢
印で示すように、半径方向に沿って中心から外側方向へ
研摩加工が行われるため、この方向に沿って微小な筋状
の研摩痕１２ａ、１３ａが形成される。
ックス、サーメット、超硬合金等の極めて硬度の高い材
質から形成されており、図１（ａ）（ｃ）にそれぞれ矢
印で示すように、半径方向に沿って中心から外側方向へ
研摩加工が行われるため、この方向に沿って微小な筋状
の研摩痕１２ａ、１３ａが形成される。
【００１５】そして、本発明においては、二つの斜面１
２、１３における研摩痕１２ａ、１３ａの方向を互いに
傾けたことが重要である。即ち、図１（ｂ）に示すよう
に、刃先１１側からみた場合、斜面１２側の研摩痕１２
ａと斜面１３側の研摩痕１３ａとは同一方向とはなら
ず、ある角度αで傾いている。そのため、この刃先１１
部分に鋸状の微小なエッジが形成され、切れ味を良くす
ることができるのである。このように、本発明における
斜面１２、１３の研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度αと
は、図１（ｂ）に示すように刃先１１側から見た時の研
摩痕１２ａ、１３ａの成す角度のことを言う。
２、１３における研摩痕１２ａ、１３ａの方向を互いに
傾けたことが重要である。即ち、図１（ｂ）に示すよう
に、刃先１１側からみた場合、斜面１２側の研摩痕１２
ａと斜面１３側の研摩痕１３ａとは同一方向とはなら
ず、ある角度αで傾いている。そのため、この刃先１１
部分に鋸状の微小なエッジが形成され、切れ味を良くす
ることができるのである。このように、本発明における
斜面１２、１３の研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度αと
は、図１（ｂ）に示すように刃先１１側から見た時の研
摩痕１２ａ、１３ａの成す角度のことを言う。
【００１６】なお、上記角度αについては種々実験を行
った結果、３０〜６０°の範囲内としたものが優れた切
れ味を示した。これは角度αが３０°未満であると上記
切れ味を高める効果が乏しく、一方６０°を超えると切
れ味が悪くなるためである。
った結果、３０〜６０°の範囲内としたものが優れた切
れ味を示した。これは角度αが３０°未満であると上記
切れ味を高める効果が乏しく、一方６０°を超えると切
れ味が悪くなるためである。
【００１７】また、図１（ｂ）において各斜面１２、１
３における研摩痕１２ａ、１３ａと刃先１１との成す角
度β1 、β2 はそれぞれ１５°〜９０°の範囲内とする
ことが好ましい。これは角度β1 、β2 が１５°未満で
あると、刃先１１に対する角度が浅すぎて切れ味が悪く
なるためである。
３における研摩痕１２ａ、１３ａと刃先１１との成す角
度β1 、β2 はそれぞれ１５°〜９０°の範囲内とする
ことが好ましい。これは角度β1 、β2 が１５°未満で
あると、刃先１１に対する角度が浅すぎて切れ味が悪く
なるためである。
【００１８】さらに、刃先１１の刃角γについては１１
５〜１３５°の範囲内とする。これは、刃角γが１１５
°未満であると刃先１１にチッピングが生じやすく、一
方１３５°を超えると切れ味が低下するためである。
５〜１３５°の範囲内とする。これは、刃角γが１１５
°未満であると刃先１１にチッピングが生じやすく、一
方１３５°を超えると切れ味が低下するためである。
【００１９】また、貫通孔１４の端部にはチッピングを
防止するために面取り１５を形成してある。
防止するために面取り１５を形成してある。
【００２０】次に、本発明のホイールカッター１０の材
質としては、各種セラミックス、サーメット等を用いる
ことができるが、特にＴｉＮ，ＴｉＣ等の硬質相を主成
分とし結合相として鉄族金属等を含有するサーメット、
またはＷＣからなる硬質相を主成分とし結合相として鉄
族金属等を含有する超硬合金が好適である。これらのサ
ーメットまたは超硬合金は、いずれも硬度、靱性が高い
ため、耐摩耗性に優れチッピングも生じにくい。
質としては、各種セラミックス、サーメット等を用いる
ことができるが、特にＴｉＮ，ＴｉＣ等の硬質相を主成
分とし結合相として鉄族金属等を含有するサーメット、
またはＷＣからなる硬質相を主成分とし結合相として鉄
族金属等を含有する超硬合金が好適である。これらのサ
ーメットまたは超硬合金は、いずれも硬度、靱性が高い
ため、耐摩耗性に優れチッピングも生じにくい。
【００２１】上記サーメットまたは超硬合金でホイール
カッター１０を形成する場合、刃先１１または全体を熱
処理することでさらに硬度を高くすることができる。こ
れは、研磨で結晶構造が劣化変化した刃先１１において
脱粒や粒子間歪みで脆くなった刃先加工面を熱処理する
ことによって、溶解度変化を利用して過飽和固溶体を得
ることができ、このようにして得られた刃先１１の結晶
組織は、クラック進展が阻止され粒子の粘り強さ（粒子
間結合力）が増し、表面硬化現象がおこるためである。
また熱処理を加えることにより、刃先１１の表面に厚さ
０．５〜３μｍの酸化膜が得られ、被切断物であるガラ
スとの反応を極めて少なくすることもでき、ガラス切断
用ホイールカッターの寿命を延ばすことができる。
カッター１０を形成する場合、刃先１１または全体を熱
処理することでさらに硬度を高くすることができる。こ
れは、研磨で結晶構造が劣化変化した刃先１１において
脱粒や粒子間歪みで脆くなった刃先加工面を熱処理する
ことによって、溶解度変化を利用して過飽和固溶体を得
ることができ、このようにして得られた刃先１１の結晶
組織は、クラック進展が阻止され粒子の粘り強さ（粒子
間結合力）が増し、表面硬化現象がおこるためである。
また熱処理を加えることにより、刃先１１の表面に厚さ
０．５〜３μｍの酸化膜が得られ、被切断物であるガラ
スとの反応を極めて少なくすることもでき、ガラス切断
用ホイールカッターの寿命を延ばすことができる。
【００２２】また、サーメットまたは超硬合金で形成す
る場合、結晶粒径は２μｍ以下とし、刃先１１近傍の斜
面１２、１３の表面は研摩痕１２ａ、１３ａを有し、中
心線平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ以上とすることが好ま
しい。これは、中心線平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ未満
であると滑りやすくなるためである。
る場合、結晶粒径は２μｍ以下とし、刃先１１近傍の斜
面１２、１３の表面は研摩痕１２ａ、１３ａを有し、中
心線平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ以上とすることが好ま
しい。これは、中心線平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ未満
であると滑りやすくなるためである。
【００２３】さらに、ホイールカッター１０を成す材質
として、高純度アルミナセラミックスまたは単結晶サフ
ァイアも好適に用いることができる。高純度アルミナセ
ラミックスは、９９重量％以上、好ましくは９９．９重
量％以上、さらに好ましくは９９．９５重量％以上のＡ
ｌ2 Ｏ3 を主成分とし、残部がＳｉＯ2 、ＭｇＯ等から
なるものであり、また単結晶サファイアはＡｌ2 Ｏ3 の
単結晶体であって、いずれも硬度、強度の高いものであ
る。
として、高純度アルミナセラミックスまたは単結晶サフ
ァイアも好適に用いることができる。高純度アルミナセ
ラミックスは、９９重量％以上、好ましくは９９．９重
量％以上、さらに好ましくは９９．９５重量％以上のＡ
ｌ2 Ｏ3 を主成分とし、残部がＳｉＯ2 、ＭｇＯ等から
なるものであり、また単結晶サファイアはＡｌ2 Ｏ3 の
単結晶体であって、いずれも硬度、強度の高いものであ
る。
【００２４】また、ホイールカッター１０を高純度アル
ミナセラミックスまたは単結晶サファイアで形成する場
合、刃先１１を成す少なくとも一方の斜面１２、１３の
表面は、研摩痕１２ａ、１３ａを有しているが、中心線
平均粗さ（Ｒａ）は０．３μｍ以下としておくことが好
ましい。これは、刃先１１近傍を滑らかにすることによ
って、ガラス基板２０上に形成した溝２１の歪みを小さ
くし、応力切断後の切断面を平滑にできるためである。
ミナセラミックスまたは単結晶サファイアで形成する場
合、刃先１１を成す少なくとも一方の斜面１２、１３の
表面は、研摩痕１２ａ、１３ａを有しているが、中心線
平均粗さ（Ｒａ）は０．３μｍ以下としておくことが好
ましい。これは、刃先１１近傍を滑らかにすることによ
って、ガラス基板２０上に形成した溝２１の歪みを小さ
くし、応力切断後の切断面を平滑にできるためである。
【００２５】なお、刃先１１近傍の表面粗さについて
は、サーメットまたは超硬合金の場合と、高純度アルミ
ナセラミックスまたは単結晶サファイアの場合で、好ま
しい範囲が全く異なるが、これは材質による硬度等の機
械的特性の相違によるものであると考えられる。
は、サーメットまたは超硬合金の場合と、高純度アルミ
ナセラミックスまたは単結晶サファイアの場合で、好ま
しい範囲が全く異なるが、これは材質による硬度等の機
械的特性の相違によるものであると考えられる。
【００２６】次に本発明のホイールカッター１０の製造
方法を説明する。
方法を説明する。
【００２７】まず、サーメット、超硬合金、高純度アル
ミナセラミックス等の場合は、所定の組成からなる原料
粉末を公知の方法で成形し、焼成することによって図１
に示すような形状の焼結体を得る。一方単結晶サファイ
アの場合は、溶融Ａｌ2 Ｏ3中から種結晶を引き上げる
ことによって単結晶サファイアの板を得て、これを加工
することによって図１のような形状とする。
ミナセラミックス等の場合は、所定の組成からなる原料
粉末を公知の方法で成形し、焼成することによって図１
に示すような形状の焼結体を得る。一方単結晶サファイ
アの場合は、溶融Ａｌ2 Ｏ3中から種結晶を引き上げる
ことによって単結晶サファイアの板を得て、これを加工
することによって図１のような形状とする。
【００２８】そして、このホイールカッター１０の斜面
１２、１３にダイヤモンド砥粒を用いた砥石によって研
摩加工を施すが、例えば図１（ａ）に示すように斜面１
２側が半径方向に沿って刃先１１との角度β1 が９０°
となるように研摩し、一方図１（ｃ）に示すように斜面
１３側は半径方向からやや傾いた方向に沿って刃先１１
との角度β2 が９０°未満となるように研摩する。
１２、１３にダイヤモンド砥粒を用いた砥石によって研
摩加工を施すが、例えば図１（ａ）に示すように斜面１
２側が半径方向に沿って刃先１１との角度β1 が９０°
となるように研摩し、一方図１（ｃ）に示すように斜面
１３側は半径方向からやや傾いた方向に沿って刃先１１
との角度β2 が９０°未満となるように研摩する。
【００２９】このようにすれば、斜面１２、１３におけ
る互いの研摩痕１２ａ、１３ａが角度αで傾いたホイー
ルカッター１０を得ることができる。なお、図１では斜
面１２側の研摩方向を刃先１１と成す角度β1 が９０°
となるようにしたが、角度β1 を９０°未満としても良
い。
る互いの研摩痕１２ａ、１３ａが角度αで傾いたホイー
ルカッター１０を得ることができる。なお、図１では斜
面１２側の研摩方向を刃先１１と成す角度β1 が９０°
となるようにしたが、角度β1 を９０°未満としても良
い。
【００３０】なお、上記研摩痕１２ａ、１３ａは、斜面
１２、１３を双眼顕微鏡等で観察すれば容易に確認する
ことができる。
１２、１３を双眼顕微鏡等で観察すれば容易に確認する
ことができる。
【００３１】このような本発明のホイールカッター１０
はガラス基板２０の切断面を平滑にできることから、特
に液晶パネルガラスの切断用に好適に用いることができ
る。また、ガラス以外にもさまざまな脆性材料の切断に
用いることができる。
はガラス基板２０の切断面を平滑にできることから、特
に液晶パネルガラスの切断用に好適に用いることができ
る。また、ガラス以外にもさまざまな脆性材料の切断に
用いることができる。
【００３２】実験例１ 図１に示すホイールカッター１０をサーメット及び超硬
合金で試作し、切断評価試験を行った。
合金で試作し、切断評価試験を行った。
【００３３】ホイールカッター１０の外径は２．５ｍ
ｍ、厚みは０．６５ｍｍで、軸孔１４の直径は０．８ｍ
ｍ、面取り部１５は０．５ｍｍ程度のＣ面とした。ま
た、刃角γは１２５゜で、斜面１２側の研摩方向は半径
方向として刃先１１と成す角度β1 を９０°とし、他方
の斜面１３側の研摩方向と先１１との角度β2 を変化さ
せることによって、両斜面１２、１３の研摩痕１２ａ、
１３ａ間の角度αを変化させた。
ｍ、厚みは０．６５ｍｍで、軸孔１４の直径は０．８ｍ
ｍ、面取り部１５は０．５ｍｍ程度のＣ面とした。ま
た、刃角γは１２５゜で、斜面１２側の研摩方向は半径
方向として刃先１１と成す角度β1 を９０°とし、他方
の斜面１３側の研摩方向と先１１との角度β2 を変化さ
せることによって、両斜面１２、１３の研摩痕１２ａ、
１３ａ間の角度αを変化させた。
【００３４】さらに、研磨加工後のホイールカッター１
０を１０-1ｔｏｒｒの雰囲気下で８００℃の熱処理を１
時間行った。
０を１０-1ｔｏｒｒの雰囲気下で８００℃の熱処理を１
時間行った。
【００３５】このようにして得られた各種ホイールカッ
ター１０を用いて、厚み１．１ｍｍのＡＳ製ガラスに荷
重１．０ｋｇで押しつけ、２５０ｍｍ／秒の速度で３０
０ｍｍ移動させた後、せん断機で破断した結果を評価し
た。
ター１０を用いて、厚み１．１ｍｍのＡＳ製ガラスに荷
重１．０ｋｇで押しつけ、２５０ｍｍ／秒の速度で３０
０ｍｍ移動させた後、せん断機で破断した結果を評価し
た。
【００３６】結果を表１に示すように、ホイールカッタ
ー１０の材質をサーメットまたは超硬合金とし、研摩痕
１２ａ、１３ａの成す角度αを３０〜６０°の範囲内と
した本発明実施例は、溝２１の形状、深さ、切断状態の
いずれも問題なかった。特に、熱処理を行ったもの（Ｎ
ｏ．１〜６）は寿命も極めて長くすることができ、液晶
パネルガラス切断用ホイールカッターに好適に用いられ
ることがわかる。
ー１０の材質をサーメットまたは超硬合金とし、研摩痕
１２ａ、１３ａの成す角度αを３０〜６０°の範囲内と
した本発明実施例は、溝２１の形状、深さ、切断状態の
いずれも問題なかった。特に、熱処理を行ったもの（Ｎ
ｏ．１〜６）は寿命も極めて長くすることができ、液晶
パネルガラス切断用ホイールカッターに好適に用いられ
ることがわかる。
【００３７】
【表１】
【００３８】実験例２ 次に、図１に示すホイールカッター１０を高純度アルミ
ナセラミックス及び単結晶サファイアで試作して切断評
価試験を行った。
ナセラミックス及び単結晶サファイアで試作して切断評
価試験を行った。
【００３９】ホイールカッター１０の形状、寸法は上記
実験例１と同様にし、研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度
αが異なるものを試作し、また斜面１２、１３の研摩加
工時のダイヤモンド砥粒の粒径を変えて、各斜面の表面
粗さ（Ｒａ）を変化させた。
実験例１と同様にし、研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度
αが異なるものを試作し、また斜面１２、１３の研摩加
工時のダイヤモンド砥粒の粒径を変えて、各斜面の表面
粗さ（Ｒａ）を変化させた。
【００４０】得られたホイールカッター１０を用いて、
実験例１と同様の切断評価を行った。結果は表２に示す
通りである。なお、表２中９９％アルミナとはＡｌ2 Ｏ
3 含有量９９重量％の高純度アルミナセラミックスのこ
とであり、サファイアとは単結晶サファイアを意味す
る。
実験例１と同様の切断評価を行った。結果は表２に示す
通りである。なお、表２中９９％アルミナとはＡｌ2 Ｏ
3 含有量９９重量％の高純度アルミナセラミックスのこ
とであり、サファイアとは単結晶サファイアを意味す
る。
【００４１】この結果より、ホイールカッターの材質を
高純度アルミナセラミックスまたは単結晶サファイアと
し、研摩痕の角度αを３０〜６０°としたものは、寿命
が長く溝深さの点で問題がなかった。特に斜面の表面粗
さ（Ｒａ）を０．３μｍ以下としたもの（Ｎｏ．１〜
６）は溝形状、切断状態も良好であり、液晶パネルガラ
ス切断用ホイールカッターに好適に用いられることがわ
かる。
高純度アルミナセラミックスまたは単結晶サファイアと
し、研摩痕の角度αを３０〜６０°としたものは、寿命
が長く溝深さの点で問題がなかった。特に斜面の表面粗
さ（Ｒａ）を０．３μｍ以下としたもの（Ｎｏ．１〜
６）は溝形状、切断状態も良好であり、液晶パネルガラ
ス切断用ホイールカッターに好適に用いられることがわ
かる。
【００４２】
【表２】
【００４３】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、セラミッ
クス、サーメット、超硬合金等の硬質材から成り、刃先
を成す二つの斜面における研摩痕の成す角度αを３０〜
６０°としてホイールカッターを構成したことによっ
て、切れ味を良くし、寿命を長くできるとともに、ガラ
ス等の切断面を平滑にすることができる。そのため、高
性能で耐久性に優れたホイールカッターを提供できる。
クス、サーメット、超硬合金等の硬質材から成り、刃先
を成す二つの斜面における研摩痕の成す角度αを３０〜
６０°としてホイールカッターを構成したことによっ
て、切れ味を良くし、寿命を長くできるとともに、ガラ
ス等の切断面を平滑にすることができる。そのため、高
性能で耐久性に優れたホイールカッターを提供できる。
【図１】本発明のホイールカッターを示し、（ａ）は左
側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は右側面図である。
側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は右側面図である。
【図２】図１（ａ）中のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】ホイールカッターの使用方法を説明するための
図である。
図である。
１０ ：ホイールカッター １１ ：刃先 １２ ：斜面 １２ａ：研摩痕 １３ ：斜面 １３ａ：研摩痕 １４ ：軸孔 １５ ：面取り部 α ：研摩痕１２ａ、１３ａの成す角度 β1 ：研摩痕１２ａと刃先１１との成す角度 β2 ：研摩痕１３ａと刃先１１との成す角度 γ ：刃先１１の刃角
Claims (4)
- 【請求項１】セラミックス、サーメット、超硬合金等の
硬質材から成り、外周に両刃形状の刃先を有する円板状
体であって、上記刃先を成す二つの斜面に、互いに３０
〜６０°の角度αで傾いた研摩痕を有することを特徴と
するホイールカッター。 - 【請求項２】上記円板状体がサーメットまたは超硬合金
から成り、熱処理による表面酸化膜を有することを特徴
とする請求項１記載のホイールカッター。 - 【請求項３】上記円板状体が高純度アルミナセラミック
スまたは単結晶サファイアから成り、刃先を成す二つの
斜面のうち少なくとも一方の表面を中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）０．３μｍ以下としたことを特徴とする請求項１記
載のホイールカッター。 - 【請求項４】セラミックス、サーメット、超硬合金等の
硬質材から成り、外周に両刃形状の刃先を有する円板状
体を形成し、上記刃先を成す二つの斜面に、互いに３０
〜６０°の角度αで傾いた方向に研摩する工程からなる
ホイールカッターの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7163977A JPH0912328A (ja) | 1995-06-29 | 1995-06-29 | ホイールカッター及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7163977A JPH0912328A (ja) | 1995-06-29 | 1995-06-29 | ホイールカッター及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0912328A true JPH0912328A (ja) | 1997-01-14 |
Family
ID=15784417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7163977A Pending JPH0912328A (ja) | 1995-06-29 | 1995-06-29 | ホイールカッター及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0912328A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100414134B1 (ko) * | 2001-02-23 | 2004-01-07 | 아서테크주식회사 | 초경합금 소재로 된 원형칼날 가공방법 |
| KR100787476B1 (ko) * | 2006-08-10 | 2007-12-21 | 가부시키가이샤 도요 | 유리 절단용 커터 휠 |
| CN103936275A (zh) * | 2014-03-13 | 2014-07-23 | 北京沃尔德超硬工具有限公司 | 一种用于切割带膜玻璃的双刃口刀轮 |
| JP2016124754A (ja) * | 2014-12-29 | 2016-07-11 | ＡｖａｎＳｔｒａｔｅ株式会社 | ガラス基板の製造方法 |
| JP2017030344A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | 三星ダイヤモンド工業株式会社 | カッターホイール |
| CN109849196A (zh) * | 2017-11-30 | 2019-06-07 | 三星钻石工业股份有限公司 | 划线轮、刀尖支架及支承销 |
| JP2019194006A (ja) * | 2018-04-27 | 2019-11-07 | 三星ダイヤモンド工業株式会社 | ホルダユニットおよびピン |
-
1995
- 1995-06-29 JP JP7163977A patent/JPH0912328A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041005 |