JPH0911088A

JPH0911088A - 生産制御装置および方法

Info

Publication number: JPH0911088A
Application number: JP7165006A
Authority: JP
Inventors: Toyoo Iida; 豊男飯田
Original assignee: Omron Corp; Omron Tateisi Electronics Co
Current assignee: Omron Corp
Priority date: 1995-06-30
Filing date: 1995-06-30
Publication date: 1997-01-14

Abstract

(57)【要約】【目的】ネットワーク等の故障または加工中の加工ス
テーションが加工を継続できなくなっても製品の生産を
継続できるようにした生産制御装置および方法を提供す
る。【構成】ワーク（７０）に付随して上記複数の加工ス
テーション（１０−１〜１０−ｎ）間を移動し、ワーク
（７０）の加工を管理する管理情報を保持するするデー
タキャリア（８０）を設け、ネットワーク（９０）が正
常に動作しない場合は、データキャリア（８０）自信の
保持する管理情報に基づき次に移動すべき加工ステーシ
ョンを自発的に選択する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ネットワークを介し
てコンピュータに接続された複数の加工ステーション間
でワークを移動させ、各加工ステーションでワークに対
してそれぞれ所望の加工を行うことにより製品を生産す
る生産制御装置および方法に関し、特に上記ネットワー
ク等の故障または加工中の加工ステーションが加工を継
続できなくなっても製品の生産を継続できるようにした
生産制御装置および方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】最近、多品種少量生産システムが注目さ
れており、この多品種少量生産システムにおいては、複
数の加工ステーション間でワークをフレキシブルに移動
させ、製品の生産を行うように構成されたものが知られ
ている。

【０００３】例えば、特開昭６０−１８６３５７号公報
に開示された製造装置選択型生産方式においては、物の
生産をするための作業の技術内容・手順に関する情報を
作成する生産技術情報管理装置および作業の日程に関す
る情報を作成する生産管理情報管理装置と、それらの情
報（製造情報）に基づいて次作業の製造装置を選定する
生産進行管理装置と、これら各装置の相互間の情報交換
を行うための通信処理装置を用い、任意の作業が完了す
るごとに、その手順が示す当該次作業に関して最適な製
造装置を決定し、それに対して当該製造情報を伝達する
ようにして物の生産進行を制御するように構成されてい
る。

【０００４】すなわち、この特開昭６０−１８６３５７
号公報に開示され従来の生産制御装置においては、ネッ
トワークを介してコンピュータに接続された複数の加工
ステーション間でワークを移動させ、複数の加工ステー
ションでワークに対してそれぞれ所望の加工を行うよう
に構成されており、ここで、ワークの加工情報の管理、
加工順序の決定、次の加工ステーションの選択、各加工
ステーションにおけるワークの加工の実績の管理は、上
記ネットワークを介して複数の加工ステーションに接続
されたコンピュータにより一元的に実行されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記生産制御
装置においては、ネットワーク等に故障が発生すると、
加工情報の管理、加工順序の決定、次加工ステーション
の選択などの生産制御機能および実績管理機能が停止
し、このために生産が停止してしまうという問題があ
る。

【０００６】そこで、この発明は、ネットワーク等の故
障または加工中の加工ステーションが加工を継続できな
くなっても製品の生産を継続できるようにした生産制御
装置および方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、複数の加工ステーション間でワークを
移動させ、上記各加工ステーションで上記ワークに対し
てそれぞれ所望の加工を行うことにより製品を生産する
生産制御装置において、上記ワークに付随して上記複数
の加工ステーション間を移動し、上記ワークの加工を管
理する管理情報を保持するとともに、該管理情報に基づ
き次に移動すべき加工ステーションを選択するデータキ
ャリア手段、を具備することを特徴とする。

【０００８】また、この発明は、ワークに対してそれぞ
れ所望の加工を行う複数の加工ステーションと、上記複
数の加工ステーション間で上記ワークを移動させるワー
ク移動手段と、上記ワークに付随して上記複数の加工ス
テーション間を移動し、上記ワークの加工を管理する情
報を保持するとともに、該情報に基づき次に移動すべき
加工ステーションを選択するデータキャリア手段と、上
記複数の加工ステーションを管理するとともに、該複数
の加工ステーションからなる工程に入るワークに付随す
る上記データキャリア手段に対して上記ワークの加工の
開始に関する情報を配布するとともに、該工程から出る
ワークに付随する上記データキャリア手段から該加工の
終了に関する情報を収集する管理手段と、上記複数の加
工ステーションにそれぞれ配設され、該加工ステーショ
ンにおけるワークの加工を制御するとともに、上記デー
タキャリア手段との間で該加工に関する情報の送受を行
う複数の加工ステーション制御手段と、上記管理手段と
上記複数の加工ステーション制御手段との間を接続し、
上記管理手段と上記複数の加工ステーション制御手段と
の間で情報の送受を行うネットワーク手段と、を具備す
ることを特徴とする。

【０００９】更にまた、この発明は、ネットワーク手段
を介して制御手段により制御される複数の加工ステーシ
ョン間でワークを移動させ、上記各加工ステーションで
上記ワークに対してそれぞれ所望の加工を行うことによ
り製品を生産する生産制御方法において、上記ワークに
付随して上記複数の加工ステーション間を移動し、上記
ワークの加工を管理する管理情報を保持するするデータ
キャリア手段を設け、上記ネットワーク手段が正常に動
作しない場合は、上記データキャリア手段が自信の保持
する上記管理情報に基づき次に移動すべき加工ステーシ
ョンを自発的に選択することを特徴とする。

【００１０】

【作用】この発明の生産制御装置において、データキャ
リア手段は、ワークに付随して複数の加工ステーション
間を移動し、ワークの加工を管理する管理情報を保持す
るとともに、該管理情報に基づき次に移動すべき加工ス
テーションを選択する。

【００１１】ここで、上記データキャリア手段は、上記
管理情報に基づき次の加工に適正な複数の加工ステーシ
ョンを選択する選択手段と、上記選択手段で選択した複
数の加工ステーションのそれぞれの待ち時間を算出し、
該待ち時間に基づき該選択した複数の加工ステーション
のそれぞれの優先度を算出する優先度算出手段と、上記
優先度算出手段で算出された優先度に基づき次に移動す
べき加工ステーションを決定する加工ステーション決定
手段と、を具備する。

【００１２】ここで、上記優先度算出手段は、各加工ス
テーションの適正とその待ち時間に基づき上記優先度を
算出する。

【００１３】また、上記データキャリア手段は、上記管
理情報に基づき次の加工の適正が最高の１つの加工ステ
ーションを選択する選択手段と、上記選択手段で該選択
した加工ステーションへの移動を指示する移動指示手段
と、上記移動指示手段により移動が指示された加工ステ
ーションが使用可能であるか否かを判断する判断手段
と、上記判断手段で使用可能であると判断された加工ス
テーションにおける待ち時間と所定のしきい値とを比較
する比較手段と、上記比較手段により上記待ち時間が上
記所定のしきい値より小さい場合は該加工ステーション
を次に使用する加工ステーションとして決定する加工ス
テーション決定手段と、を具備する。

【００１４】ここで、上記所定のしきい値は、上記加工
する製品の納期までの時間に対応して設定される。

【００１５】また、上記判断手段により該加工ステーシ
ョンが使用可能でないと判断された場合は、次に適正が
高い１つの加工ステーションを選択し、上記移動指示手
段は該選択した加工ステーションへの移動を指示する。

【００１６】また、上記比較手段により上記待ち時間が
上記所定のしきい値より大きい場合は、上記移動指示手
段で移動が指示され、該移動により収集した複数の加工
ステーションのそれぞれの待ち時間から該複数の加工ス
テーションのそれぞれの優先度を算出し、該優先度に基
づき次に使用する加工ステーションを選択する。

【００１７】また、上記データキャリア手段は、上記管
理情報として上記製品のオーダ情報、上記複数の加工ス
テーションによる加工順序を示す加工順序情報、上記ワ
ークの加工履歴を示す加工履歴情報、上記ワークの加工
実績を示す実績情報を保持する。

【００１８】また、この発明の生産制御装置において
は、ワークに対してそれぞれ所望の加工を行う複数の加
工ステーションと、上記複数の加工ステーション間で上
記ワークを移動させるワーク移動手段とを設けるととも
に上記ワークに付随して上記複数の加工ステーション間
を移動し、上記ワークの加工を管理する情報を保持する
とともに、該情報に基づき次に移動すべき加工ステーシ
ョンを選択するデータキャリア手段を設け、更に、上記
複数の加工ステーションを管理するとともに、該複数の
加工ステーションからなる工程に入るワークに付随する
上記データキャリア手段に対して上記ワークの加工の開
始に関する情報を配布するとともに、該工程から出るワ
ークに付随する上記データキャリア手段から該加工の終
了に関する情報を収集する管理手段と、上記複数の加工
ステーションにそれぞれ配設され、該加工ステーション
におけるワークの加工を制御するとともに、上記データ
キャリア手段との間で該加工に関する情報の送受を行う
複数の加工ステーション制御手段とを設け、上記管理手
段と上記複数の加工ステーション制御手段との間を接続
し、上記管理手段と上記複数の加工ステーション制御手
段との間で情報の送受を行うネットワーク手段を設け
る。

【００１９】ここで、上記データキャリア手段は、上記
管理手段および上記複数の加工ステーション制御手段と
の間で情報の送受を行う情報通信手段を具備する。

【００２０】また、上記管理手段は、上記ワークの加工
に関する情報を管理提供する加工情報管理手段と、上記
ワークの加工の実績に関する情報を管理する実績管理手
段と、上記工程の入口に配設され、該工程に入るワーク
に付随する上記データキャリア手段に対して上記加工情
報管理手段により提供される上記ワークの加工に関する
情報を配布する工程入口送受信手段と、上記工程の出口
に配設され、該工程から出るワークに付随する上記デー
タキャリア手段からの該ワークの加工の終了に関する情
報を収集して上記加工情報管理手段に送信する工程出口
送受信手段と、を具備する。

【００２１】また、上記加工ステーション制御手段は、
該加工ステーションにおける加工を制御する加工制御手
段と、該加工ステーションの出入口に配設され、該加工
ステーションに出入するワークに付随する上記データキ
ャリア手段との間で情報の送受を行う入出管理用送受信
手段と、該加工ステーションで加工中のワークに付随す
る上記データキャリア手段との間で情報の送受を行う加
工管理用送受信手段と、を具備する。

【００２２】また、上記データキャリア手段は、上記ワ
ークの加工を管理する情報として、上記製品のオーダ情
報、上記複数の加工ステーションによる加工順序を示す
加工順序情報、上記ワークの加工履歴を示す加工履歴情
報、上記ワークの加工実績を示す実績情報を保持する。

【００２３】また、上記データキャリア手段は、上記ネ
ットワーク手段が正常に動作しているときは上記ネット
ワーク手段を経由して得られる情報を利用して次に移動
すべき加工ステーションを選択し、上記ネットワーク手
段が正常に動作しないときは上記データキャリア手段自
身が保持する情報のみにより次に移動すべき加工ステー
ションを選択する。

【００２４】また、上記データキャリア手段は、上記ネ
ットワーク手段が正常に動作しているときは、上記ネッ
トワーク手段を経由して得られる情報に基づき次の加工
に適正な所定数の加工ステーションを選択するととも
に、該選択した所定数の加工ステーションのそれぞれの
待ち時間を算出して、該待ち時間に基づき該選択した複
数の加工ステーションのそれぞれの優先度を算出し、該
算出した優先度に基づき次に移動すべき加工ステーショ
ンを決定し、上記ネットワーク手段が正常に動作しない
ときは、該データキャリア手段自身が保持する情報管理
情報に基づき次の加工の適正が最高の１つの加工ステー
ションを選択するとともに、該選択した加工ステーショ
ンへの移動を指示し、該移動が指示された加工ステーシ
ョンが使用可能である場合は該加工ステーションにおけ
る待ち時間を所定のしきい値と比較し、該待ち時間が上
記所定のしきい値より小さい場合は該加工ステーション
を次に使用する加工ステーションとして決定する。

【００２５】また、上記加工ステーション制御手段は、
上記データキャリア手段が保持する上記加工履歴情報を
受信し、該加工履歴情報に基づき所望の加工の開始を制
御する。

【００２６】また、上記データキャリア手段は、上記加
工ステーションにおける加工の完了により上記加工ステ
ーション制御手段から送信される加工の実績を示す情報
を受信して、自身で保持する上記実績情報を更新する。

【００２７】また、この発明の生産制御方法において
は、ワークに付随して上記複数の加工ステーション間を
移動し、ワークの加工を管理する管理情報を保持するす
るデータキャリア手段を設け、ネットワーク手段が正常
に動作しない場合は、データキャリア手段が自信の保持
する上記管理情報に基づき次に移動すべき加工ステーシ
ョンを自発的に選択する。

【００２８】また、上記データキャリア手段は、上記ネ
ットワーク手段を介して上記制御手段に間欠的に接続さ
れて情報の通信を行い、該通信に基づき上記管理情報を
更新する。

【００２９】また、上記データキャリア手段は、上記加
工ステーションにおけるワークの加工中に上記管理情報
の通信を行い、該加工ステーションにおけるワークの加
工中に加工の中断が生じた場合は、更新された管理情報
に基づき他の加工ステーションを選択して加工を継続す
る。

【００３０】また、上記ネットワーク手段が正常に動作
しているときは、上記データキャリア手段が上記ネット
ワーク手段を経由して得られる情報に基づき次の加工に
適正な所定数の加工ステーションを選択するとともに、
該選択した所定数の加工ステーションのそれぞれの待ち
時間を算出して、該待ち時間に基づき該選択した複数の
加工ステーションのそれぞれの優先度を算出し、該算出
した優先度に基づき次に移動すべき加工ステーションを
決定し、上記ネットワーク手段が正常に動作しないとき
は、上記データキャリア手段が該データキャリア手段自
身が保持する情報管理情報に基づき次の加工の適正が最
高の１つの加工ステーションを選択するとともに、該選
択した加工ステーションへの移動を指示し、該移動が指
示された加工ステーションが使用可能である場合は該加
工ステーションにおける待ち時間を所定のしきい値と比
較し、該待ち時間が上記所定のしきい値より小さい場合
は該加工ステーションを次に使用する加工ステーション
として決定する。

【００３１】

【実施例】以下、添付図面を参照してこの発明の生産制
御装置および方法の一実施例を詳細に説明する。

【００３２】図１は、この発明の生産制御装置の全体構
成を示したものである。図１において、この実施例の生
産制御装置は、複数の加工ステーション１０−１〜１０
−ｎを有しており、これら複数の加工ステーション１０
−１〜１０−ｎ間で自動搬送車６０に搭載したワーク７
０を移動させることにより、ワーク７０に対して各加工
ステーション１０−１〜１０−ｎで所望の加工を行うこ
とにより製品を生産する。

【００３３】ところで、この実施例の生産制御装置にお
いては、ワーク７０に付随してデータキャリア８０が搭
載されており、後に詳述するように、このようにデータ
キャリア８０により次に加工を実行する加工ステーショ
ンが選択される。

【００３４】各加工ステーション１０−１〜１０−ｎ
は、それぞれ各加工ステーション１０−１〜１０−ｎに
おけるワーク７０の加工を制御するとともにこのステー
ションの動作を管理するステーション管理用コンピュー
タ１１、このステーション管理用コンピュータ１１によ
り制御されてワーク７０の実際の加工を行う加工機１２
を具備している。

【００３５】また、各加工ステーション１０−１〜１０
−ｎは、ステーション管理用コンピュータ１１に接続さ
れ、自動搬送車６０に搭載されたワーク７０が各加工ス
テーション１０−１〜１０−ｎの入口または出口に到達
したとき、ワーク７０に付随するデータキャリア８０と
の間で情報の通信を行い、データキャリア８０がステー
ション管理用コンピュータ１１に対してアクセスするこ
とを可能にする入出管理用送受信装置１３、加工機１２
に接続され、ワーク７０の加工中にこのワーク７０に付
随するデータキャリア８０との間でデータの送受を行う
加工管理用送受信装置１４を具備している。

【００３６】更に、この実施例の生産制御装置において
は、ワーク７０の加工に関する情報を管理提供する加工
情報管理／製造指示コンピュータ２０、各加工ステーシ
ョン１０−１〜１０−ｎにおけるワーク７０の加工の実
績に関する情報を管理する実績管理コンピュータ３０を
具備しており、この加工情報管理／製造指示コンピュー
タ２０および実績管理コンピュータ３０は、ネットワー
ク９０を介して各加工ステーション１０−１〜１０−ｎ
のステーション管理用コンピュータ１１に接続されてい
る。

【００３７】また、加工情報管理／製造指示コンピュー
タ２０には、工程入口用送受信装置４０および工程出口
用送受信装置５０が接続されている。

【００３８】ここで、工程入口用送受信装置４０は、複
数の加工ステーション１０−１〜１０−ｎから構成され
る生産工程の入口に配設され、自動搬送車６０に搭載さ
れたワーク７０がこの生産工程の入口に達すると、この
ワーク７０に付随するデータキャリア８０との間でデー
タの送受を行い、加工情報管理／製造指示コンピュータ
２０から提供されるワーク７０の加工に関する情報をワ
ーク７０に付随するデータキャリア８０に配布する。

【００３９】また、工程出口用送受信装置５０は、複数
の加工ステーション１０−１〜１０−ｎから構成される
生産工程の出口に配設され、自動搬送車６０に搭載され
たワーク７０がこの生産工程の出口に達すると、このワ
ーク７０に付随するデータキャリア８０との間でデータ
の送受を行い、この生産工程から出るワーク７０に付随
するデータキャリア８０から実績情報および工程終了ス
テータスを受信し、これらを加工情報管理／製造指示コ
ンピュータ２０に送信する。

【００４０】なお、この実施例において、各加工ステー
ション１０−１〜１０−ｎの加工機１２は、工具を変更
することにより１つの加工ステーションで複数の種類の
加工を行うことができるように構成されている。

【００４１】また、ステーション管理用コンピュータ１
１はプログラマブルロジックコントローラから構成する
こともできる。

【００４２】図２は、図１に示したデータキャリア８０
の詳細構成を示したものである。

【００４３】図２において、このデータキャリア８０
は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）８１、リードオンリィ
メモリ（ＲＯＭ）８２、ランダムアクセスメモリ（ＲＡ
Ｍ）８３、通信制御部８４、外部通信装置８５を具備し
て構成される。

【００４４】ここで、ＣＰＵ８１は、このデータキャリ
ア８０の全体動作を統括制御するもの、ＲＯＭ８２は、
ＣＰＵ８１のシステムプログラム、外部通信装置８５用
のドライバ、このデータキャリア８０を識別するための
固有の識別情報（ＩＤ）等を格納するものである。

【００４５】また、ＲＡＭ８３は、後に詳述するこのデ
ータキャリア８０の各種判断を行う判断プログラム、製
品のオーダ情報、ワークの加工順序を示す加工順序情
報、ワークの加工条件を示す加工条件情報、ワークの加
工履歴を示す加工履歴情報、ワークの加工実績を示す実
績情報等を格納する。

【００４６】また、通信制御部８４は、外部通信装置８
５とＣＰＵ８１との間の通信を制御するもので、通信の
同期制御、フロー制御等を行う。

【００４７】また、外部通信装置８５は、外部の送受信
装置、すなわち工程入口用送受信装置４０、工程出口用
送受信装置５０および各加工ステーション１０−１〜１
０−ｎの入出管理用送受信装置１３、加工管理用送受信
装置１４等との間でデータの送受を行うもので、内部の
データを物理的な信号に変換して外部の送受信装置に送
信し、また外部の送受信装置から受信した信号を内部の
データに変換する処理を行う。ここで、外部の送受信装
置との通信に用いる媒体は、電磁結合、マイクロ波、超
音波、赤外線等を用いることができる。

【００４８】ところで、この実施例の生産制御装置は、
図１に示したように、加工対象のワーク７０を自動搬送
車６０に搭載して搬送し、複数の加工ステーション１０
−１〜１０−ｎでこのワーク７０に対して加工を施すこ
とにより製品を完成させる。そして、データキャリア８
０はワーク７０が加工を終え、出荷されるまでワーク７
０に付随して移動する。

【００４９】すなわち、この生産制御装置においては、
まず、自動搬送車６０に搭載されたワーク７０がこの生
産工程の入口に達すると、この入口において工程入口用
送受信装置４０によりデータキャリア８０にワーク７０
の加工に関する情報が配布され、また、データキャリア
８０に保持された情報に基づき加工ステーションが順次
選択され、各加工ステーション１０−１〜１０−ｎにお
いては、このデータキャリア８０に保持された情報に基
づき加工が行われる。そして、ワーク７０の加工がすべ
て終了し、自動搬送車６０に搭載されたワーク７０がこ
の生産工程の出口に達すると、この出口において工程出
口用送受信装置５０によりこのワーク７０に付随するデ
ータキャリア８０からの実績情報および工程終了ステー
タスが工程出口用送受信装置５０により受信され、製品
が完成される。

【００５０】以下、生産工程の入口における処理、加工
ステーションを選択する処理、加工ステーション内での
処理、生産工程の出口における処理の順でこの実施例の
生産制御装置の動作の詳細を説明する。

【００５１】生産工程の入口における処理生産工程の入口では、加工情報管理／製造指示コンピュ
ータ２０から提供されるワーク７０の加工に関する情報
が工程入口用送受信装置４０を介してワーク７０に付随
するデータキャリア８０に配布される。

【００５２】また、ワーク７０に付随するデータキャリ
ア８０は、工程入口用送受信装置４０を介して加工情報
管理／製造指示コンピュータ２０に該ワーク７０が生産
工程内に入ったことを示す実績情報を送信する。

【００５３】図３は、データキャリア８０における上記
処理をフローチャートで示したものである。

【００５４】すなわち、まず、データキャリア８０は、
工程入口用送受信装置４０を介して加工情報管理／製造
指示コンピュータ２０が提供するワーク７０の加工に関
する情報、すなわち１）オーダ情報２）加工順序情報３）加工条件情報を受信する（ステップ１０１）。

【００５５】そして、データキャリア８０は、工程入口
用送受信装置４０を介して加工情報管理／製造指示コン
ピュータ２０に該ワーク７０が生産工程内に入ったこと
を示す実績情報を送信し（ステップ１０２）、この処理
を終える。

【００５６】図４は、上記オーダ情報の一例を表１とし
て示したものである。図４に示す表１において、このオ
ーダ情報は、１）製品のロット番号２）製品のオーダ番号３）製品番号４）製品の納期から成っている。

【００５７】すなわち、このオーダ情報によれば、製品
のロット番号は「３５４６７８」であり、製品のオーダ
番号は「９５０３２０」であり、製品番号は「ＶＴ−Ｅ
ＮＧＥＮＥ−３５８」であり、製品の納期は「９５年４
月２日」であることを示している。

【００５８】図５は、上記加工順序情報の一例を表２と
して示したものである。図５に示す表２において、この
加工順序情報は、１）ワークが加工を受ける加工の順序２）各加工の名称３）各加工において使用可能な加工ステーションの番号から成っている。

【００５９】すなわち、この加工順序情報によれば、
「フライス加工」、「シリンダ加工」、「穴開け、ネジ
切り加工」、…の順で加工が行われ、第１番目の「フラ
イス加工」には１番、３番、５番、７番の加工ステーシ
ョンが使用可能であり、第２番目の「シリンダ加工」に
は、３番、４番、５番の加工ステーションが使用可能で
あり、第３番目の「穴開け、ネジ切り加工」には、２
番、６番、９番、１１番の加工ステーションが使用可能
であることを示している。

【００６０】図６は、上記加工条件情報の一例を表３と
して示したものである。図６に示す表３において、この
加工条件情報は、図５に示した表２の加工順序情報の各
工程で実施される加工の順序、使用工具、加工速度、加
工位置等が含まれている。

【００６１】すなわち、図５に示した表２の「穴開け、
ネジ切り加工」は「１」から「Ｎ」の順で行われ、順序
「１」の加工内容は「ドリル」であり、使用工具のＩＤ
は「Ｄ１」であり、加工速度は「１ｍｍ／ｓ」であり、
その位置は「３０，４０」である。また、順序「２」の
加工内容は「ドリル」であり、使用工具のＩＤは「Ｄ
２」であり、加工速度は「２ｍｍ／ｓ」であり、その位
置は「３０，５０」である。また、順序「３」の加工内
容は「ドリル」であり、使用工具のＩＤは「Ｄ２」であ
り、加工速度は「２．５ｍｍ／ｓ」であり、その位置は
「３０，６０」である。同様に順序「Ｎ」の加工内容は
「タップ」であり、使用工具のＩＤは「Ｔ３」であり、
加工速度は「２ｍｍ／ｓ」であり、その位置は「３０，
６０」である。

【００６２】加工ステーションを選択する処理生産工程の入口でワーク７０の加工に関する情報が配布
されたデータキャリア８０は、この配布された情報に基
づき加工を行うべき加工ステーションを選択する処理を
実行する。

【００６３】この加工ステーションを選択する処理は、１）生産工程内に最初に入った時２）各加工ステーションでの加工が完了した時３）各加工ステーションでの加工が継続できなくなった
時に行われる。

【００６４】この加工ステーションを選択する処理は、
ネットワーク９０が正常であるときは、ネットワーク９
０を経由して得られる情報を使用して次に使用する加工
ステーションを決定し、ネットワーク９０が使用不能で
あるときは、データキャリア８０のもつ情報のみで、デ
ータキャリア８０自身が他のコンピュータ等の助けを借
りずに次に使用する加工ステーションを決定する。

【００６５】図７は、この加工ステーションを選択する
処理をフローチャートで示したものである。

【００６６】図７において、まず、ネットワーク９０が
正常か否かを調べ（ステップ２０１）、ネットワーク９
０が正常であると（ステップ２０１でＹＥＳ）、次に加
工する加工内容で使用可能な加工ステーションで、その
適正が上位３位までの加工ステーションを選択する（ス
テップ２０２）。

【００６７】次に、このステップ２０２で選択した加工
ステーションが故障していないかを、加工ステーション
を管理するステーション管理用コンピュータ１１にネッ
トワーク９０を通じて問い合わせる（ステップ２０
３）。ここで、選択した加工ステーションが故障してい
ると判断されると（ステップ２０３でＮＯ）、次に適正
が高い加工ステーションを選択し（ステップ２０４）、
ステップ２０３に戻る。

【００６８】ステップ２０３で、選択した加工ステーシ
ョンが故障していないと判断されると（ステップ２０３
でＹＥＳ）、選択した上位３位までの加工ステーション
のそれぞれの待ち時間を計算し、この待ち時間に基づき
選択した上位３位までの加工ステーションの優先度を計
算する（ステップ２０５）。

【００６９】ここで、待ち時間の計算は、現在加工中の
ワークの残りの加工時間にストレージにあるワークの加
工時間を加算することにより行われる。

【００７０】また、優先度の計算は、次式により行われ
る。優先度＝Ｗ１×適正＋Ｗ２×（１／待ち時間）（１）ここで、Ｗ１，Ｗ２は重みであり、この重みＷ１，Ｗ２
は外部から任意に設定できる。この重みＷ１，Ｗ２の設
定の仕方により、適正を優先するか、納期を優先するか
を設定できる。

【００７１】ステップ２０５で優先度が計算されると、
この計算した優先度が最も高い加工ステーションを選択
し（ステップ２０６）、この処理を終了する。

【００７２】次に、ステップ２０１でネットワーク９０
が正常でない、すなわち使用不能と判断された場合の処
理について説明する。

【００７３】ステップ２０１でネットワーク９０が正常
でないと判断されると（ステップ２０１でＮＯ）、ネッ
トワーク９０を通じてのステーション管理用コンピュー
タ１１に対する問い合わせができないので、データキャ
リア８０は、自信が保持する情報に基づいて適性が最高
の加工ステーションを選択し（ステップ２０７）、この
選択した加工ステーションにワーク７０を移動させる
（ステップ２０８）。そして、この加工ステーションが
使用可能かをこの加工ステーションのステーション管理
用コンピュータ１１に入出管理用送受信装置１３を通じ
て問い合わせる（ステップ２０９）。

【００７４】ここで、この加工ステーションが使用可能
であると判断された場合は（ステップ１０９でＹＥ
Ｓ）、この加工ステーションの待ち時間を得て、これを
ストアし（ステップ２１０）、次に、この待ち時間が所
定のしきい値Ｔｔｈをより小さいかを調べる（ステップ
２１１）。

【００７５】ここで、上記しきい値Ｔｔｈは次式で計算
される。Ｔｔｈ＝０．７×（納期−現在時刻）（２）そして、ステップ２１１の判断で待ち時間が所定のしき
い値Ｔｔｈをより小さいと判断された場合は、この加工
ステーションを選択し（ステップ２１２）、この処理を
終了する。

【００７６】なお、ステップ２０９で加工ステーション
が使用可能でないと判断された場合は（ステップ２０９
でＮＯ）、ステップ２０７で選択した加工ステーション
が選択可能な最後の加工ステーションかを調べ（ステッ
プ２１３）、選択可能な最後の加工ステーションでない
場合は（ステップ２１３でＮＯ）、次に適正の高い加工
ステーションを選択して（ステップ２１４）、ステップ
２０８に戻る。

【００７７】しかし、ステップ２１３で、選択可能な最
後の加工ステーションであると判断された場合は（ステ
ップ２１３でＹＥＳ）、選択加工な加工ステーションが
回復するまで待つ（ステップ２１５）。

【００７８】また、ステップ２１１で、待ち時間が所定
のしきい値Ｔｔｈをより大きいと判断された場合は（ス
テップ２１１でＮＯ）、次に、この選択した加工ステー
ションが選択可能な最後の加工ステーションかを調べ
（ステップ２１６）、ここで、選択可能な最後の加工ス
テーションでない場合は（ステップ２１６でＮＯ）、次
に適正の高い加工ステーションを選択して（ステップ２
１４）、ステップ２０８に戻る。

【００７９】また、ステップ２１６で、選択可能な最後
の加工ステーションであると判断された場合は（ステッ
プ２１６でＹＥＳ）、ステップ２１０でストアした待ち
時間と適正から前掲の式（１）を用いて優先度を計算し
（ステップ２１７）、この計算した優先度の内の優先度
が最大の加工ステーションを選択し（ステップ２１
８）、この処理を終了する。

【００８０】加工ステーション内での処理次に、選択した加工ステーションでワークを加工する際
のデータの管理手法について説明する。

【００８１】図８は、選択した加工ステーションでワー
クを加工する際のデータの管理手法をフローチャートで
示したもので、左側のフローがデータキャリア８０にお
ける処理を示し、右側の処理がステーション管理用コン
ピュータ１１の処理を示す。なお、図８に示す点線の矢
印は、データキャリア８０とステーション管理用コンピ
ュータ１１との間のデータ送受の同期タイミングを示
す。

【００８２】加工ステーション内において、データキャ
リア８０は、まず、加工条件情報を送信する（ステップ
３０１）。この加工条件情報は図６に表３で示したよう
に、各加工ステーションでの加工条件を示すものであ
る。

【００８３】このデータキャリア８０から送信された加
工条件情報はステーション管理用コンピュータ１１で受
信され、ステーション管理用コンピュータ１１はこの加
工条件情報に基づき加工機１２を設定する（ステップ４
０１）。

【００８４】次に、データキャリア８０は、前の加工ス
テーションで未完了、すなわち加工が中断している加工
があるかを調べ（ステップ３０２）、未完了の加工があ
る場合は（ステップ３０２でＹＥＳ）、その未完了の加
工を示す加工履歴情報を送信する（ステップ３０３）。

【００８５】ここで、加工履歴情報は、図９の表４に示
すように、工程名称に対応して加工の順序、加工内容、
ステータスを含んでいる。表４の場合は、「工程名称」
が「穴開け、ネジ切り加工」であり、各加工は「１」か
ら「Ｎ」の順で行われ、順序「１」から「３」の加工内
容は「ドリル」であり、「Ｎ」の加工内容は「タップ」
である。

【００８６】また、「ステータス」は各加工が「未加
工」、「加工完了」、「加工中」、「加工中断」を示
し、それぞれの「ステータス」は図１０の表５のように
なっている。すなわち、「未加工」は「０」で示し、
「加工完了」は「１」で示し、「加工中」は「２」で示
し、「加工中断」は「−１」で示す。

【００８７】ステップ３０２では、図９に示す表４の
「加工中断」を示すステータス「−１」があるか否かで
未完了の加工があるか否かを判断する。

【００８８】ステーション管理用コンピュータ１１は、
ステップ３０３でデータキャリア８０から送信された加
工履歴情報を受信し、この加工履歴情報から前の加工ス
テーションで加工が中断された加工および未加工の加工
を調べ、この加工が中断された加工、すなわち、未加工
のステータスのある加工から加工が開始できるように加
工機１２を設定する（ステップ４０２）。

【００８９】次に、データキャリア８０は加工開始を要
求する（ステップ３０４）。

【００９０】ステーション管理用コンピュータ１１は、
このデータキャリア８０から送信された加工開始要求を
受信し、加工を開始する（ステップ４０３）。

【００９１】次に、ステーション管理用コンピュータ１
１は、加工履歴のチェックポイントである加工履歴送信
ポイントかを調べ（ステップ４０４）、加工履歴送信ポ
イントであると、加工履歴情報を送信する（ステップ４
０５）。ここで、加工履歴送信ポイントは一定時間毎も
しくは加工条件が加工内容が変更される毎に設定され
る。

【００９２】この加工履歴情報は、図９の表４に示した
加工履歴情報と同様のもので、加工内容の番号とステー
タスを含んでいる。なお、ワークを加工中の加工ステー
ションに故障が発生し、加工中の加工が継続できなくな
った場合は、故障発生を示す情報をデータキャリア８０
に送信する。

【００９３】次に、ステーション管理用コンピュータ１
１は、加工完了かを調べ（ステップ４０６）、加工完了
でない場合は（ステップ４０６でＮＯ）、ステップ４０
４に戻り、加工完了の場合は（ステップ４０６でＹＥ
Ｓ）、この加工完了によるステータスを含む加工履歴情
報を送信するとともに、工程完了ステータスを送信する
（ステップ４０７）。

【００９４】データキャリア８０では、ステーション管
理用コンピュータ１１からステップ４０５またはステッ
プ４０７で送信された加工履歴情報を受信し、この加工
履歴情報を自身の保持する加工履歴情報として格納する
（ステップ３０５）。

【００９５】次に、データキャリア８０は、ステップ３
０５で受信した加工履歴情報から加工ステーションにお
ける故障発生かを調べ（ステップ３０６）、故障発生の
場合は（ステップ３０６でＹＥＳ）、自身の保持する加
工履歴情報に未完の作業を記録し（ステップ３０７）、
ステップ３１１に進んで次の加工ステーションを選択す
る。

【００９６】ステップ３０６で、故障発生でない場合は
（ステップ３０６でＮＯ）、次にステップ３０５で受信
した加工履歴情報から加工終了かを調べ、加工終了でな
い場合は（ステップ３０８でＮＯ）、ステップ３０５に
戻る。

【００９７】また、ステップ３０８で加工終了の場合は
（ステップ３０８でＹＥＳ）、実績情報送信要求を送信
する（ステップ３０９）。

【００９８】ステーション管理用コンピュータ１１で
は、このデータキャリア８０からの実績情報送信要求に
より、データキャリア８０からの実績情報を受信し、こ
の受信した実績情報をネットワーク９０を介して実績管
理コンピュータ３０に送信し（ステップ４０８）、実績
管理コンピュータ３０から実績情報の送信結果のステー
タスを受信すると、この送信結果ステータスをデータキ
ャリア８０に対して送信してステーション管理用コンピ
ュータ１１はこの処理を終了する（ステップ４０９）。

【００９９】また、データキャリア８０は、ステップ４
０９でステーション管理用コンピュータ１１から送信さ
れた送信ステータスを受信して保管する（ステップ３１
０）。その後、データキャリア８０は、次のステーショ
ンを選択して（ステップ３１１）、この処理を終了す
る。

【０１００】なお、ネットワーク９０の故障もしくは実
績管理コンピュータ３０の不都合で送信していない実績
情報があるときは、時間の早い順にこの送信していない
実績情報を送信する。

【０１０１】図１１は、この実績情報の一例を表６とし
て示したものである。図１１に示す表６において、この
実績情報は、１）ロット番号２）オーダ番号３）製品番号４）納期５）工程名称６）加工ステーション番号７）加工ステーションに入る時間８）加工ステーションを出る時間９）加工開始時間１０）加工終了時間１１）工程完了ステータス１２）実績送信ステータスを含んでいる。ここで、工程完了ステータスは工程が完
了していると「１」になり、工程が完了していない場合
は「−１」になる。また、実績送信ステータスは、実績
情報の送信が成功すると「１」になり、実績情報の送信
が失敗すると「−１」になる。

【０１０２】生産工程の出口における処理次に、生産工程の出口における処理について説明する。
生産工程の出口においては工程出口用送受信装置５０を
用いて次に示す処理を実行する。１）未送信の実績情報があれば、この未送信の実績情報
を工程出口用送受信装置５０、加工情報管理／製造指示
コンピュータ２０、ネットワーク９０を介して実績管理
コンピュータ３０に送信する。２）全工程完了のステータスを工程出口用送受信装置５
０、加工情報管理／製造指示コンピュータ２０、ネット
ワーク９０を介して実績管理コンピュータ３０に送信す
る。

【０１０３】図１２は、この生産工程の出口における処
理におけるデータキャリア８０の処理をフローチャート
で示したものである。

【０１０４】すなわち、データキャリア８０は、工程出
口用送受信装置５０の配設位置に到達すると、まず、自
身が保持する図１１の表６に示すような実績情報を参照
して未送信実績情報があるか否かを調べる（ステップ５
０１）。ここで、未送信の実績情報がある場合は（ステ
ップ５０１でＹＥＳ）、この未送信の実績情報を工程出
口用送受信装置５０、加工情報管理／製造指示コンピュ
ータ２０、ネットワーク９０を介して実績管理コンピュ
ータ３０に送信して（ステップ５０２）、ステップ５０
３に進む。

【０１０５】また、ステップ５０１で、未送信の実績情
報がないと判断された場合は（ステップ５０１でＮ
Ｏ）、全工程完了のステータスを工程出口用送受信装置
５０、加工情報管理／製造指示コンピュータ２０、ネッ
トワーク９０を介して実績管理コンピュータ３０に送信
し（ステップ５０３）、この処理を終了する。

【０１０６】この実施例においては上述したように構成
したので、以下に示すような効果が期待できる。１）ネットワークがダウンしてもデータキャリア自身が
次加工ステーションを選択するので、生産工程内にある
ワークは生産を継続できる。２）データキャリアが実績情報を保持するため、ネット
ワークが回復した時点で実績情報は抜けが無く回復でき
る。３）一時的な通信の切断においても実績のとりこぼしが
ない。４）加工中に設備（加工ステーション）が故障しても、
代替の加工ステーションで加工履歴情報に基づいて中断
箇所から加工を再開できる。５）ワークに付随するデータキャリアが全ての情報を持
つため、情報の一元管理ができ、棚卸し等における実績
管理が容易になる。

【０１０７】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、ワークに付随して上記複数の加工ステーション間を
移動し、ワークの加工を管理する管理情報を保持するす
るデータキャリア手段を設け、ネットワーク手段が正常
に動作しない場合は、データキャリア手段が自信の保持
する上記管理情報に基づき次に移動すべき加工ステーシ
ョンを自発的に選択するように構成したので、ネットワ
ーク等の故障または加工中の加工ステーションが加工を
継続できなくなっても製品の生産を継続でき、効率よく
製品の生産を行うことができる生産制御装置および方法
を提供することができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の生産制御装置の全体構成を示したブ
ロック図。

【図２】図１に示したデータキャリアの詳細構成を示し
たブロック図。

【図３】図１に示したデータキャリアにおける生産工程
の入口での処理を説明するためのフローチャート。

【図４】図１に示したデータキャリアが保持するオーダ
情報の一例を表１として示した図。

【図５】図１に示したデータキャリアが保持する加工順
序情報の一例を表２として示した図。

【図６】図１に示したデータキャリアが保持する加工条
件情報の一例を表３として示した図。

【図７】図１に示したデータキャリアが加工ステーショ
ンを選択する処理を説明するためのフローチャート。

【図８】加工ステーションでワークを加工する際のデー
タの管理手法を説明するためのフローチャートで、左側
にデータキャリアにおける処理、右側にステーション管
理用コンピュータの処理を示すフローチャート。

【図９】図１に示したデータキャリアが保持する加工履
歴情報の一例を表４として示した図。

【図１０】図９に示した加工履歴情報のステータスの一
例を表５として示した図。

【図１１】図１に示したデータキャリアが保持する実績
情報の一例を表６として示した図。

【図１２】図１に示したデータキャリアにおける生産工
程の出口での処理を説明するためのフローチャート。

【符号の説明】

１０−１〜１０−ｎ加工ステーション１１ステーション管理用コンピュータ１２加工機１３入出管理用送受信装置１４加工管理用送受信装置２０加工情報管理／製造指示コンピュータ３０実績管理コンピュータ４０工程入口用送受信装置５０工程出口用送受信装置６０自動搬送車７０ワーク８０データキャリア８１中央演算処理装置（ＣＰＵ）８２リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）８３ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）８４通信制御部８５外部通信装置９０ネットワーク

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の加工ステーション間でワークを移
動させ、上記各加工ステーションで上記ワークに対して
それぞれ所望の加工を行うことにより製品を生産する生
産制御装置において、上記ワークに付随して上記複数の加工ステーション間を
移動し、上記ワークの加工を管理する管理情報を保持す
るとともに、該管理情報に基づき次に移動すべき加工ス
テーションを選択するデータキャリア手段、を具備することを特徴とする生産制御装置。
【請求項２】上記データキャリア手段は、上記管理情報に基づき次の加工に適正な複数の加工ステ
ーションを選択する選択手段と、上記選択手段で選択した複数の加工ステーションのそれ
ぞれの待ち時間を算出し、該待ち時間に基づき該選択し
た複数の加工ステーションのそれぞれの優先度を算出す
る優先度算出手段と、上記優先度算出手段で算出された優先度に基づき次に移
動すべき加工ステーションを決定する加工ステーション
決定手段と、を具備することを特徴とする請求項１記載の生産制御装
置。
【請求項３】上記優先度算出手段は、各加工ステーションの適正とその待ち時間に基づき上記
優先度を算出することを特徴とする請求項２記載の生産
制御装置。
【請求項４】上記データキャリア手段は、上記管理情報に基づき次の加工の適正が最高の１つの加
工ステーションを選択する選択手段と、上記選択手段で該選択した加工ステーションへの移動を
指示する移動指示手段と、上記移動指示手段により移動が指示された加工ステーシ
ョンが使用可能であるか否かを判断する判断手段と、上記判断手段で使用可能であると判断された加工ステー
ションにおける待ち時間と所定のしきい値とを比較する
比較手段と、上記比較手段により上記待ち時間が上記所定のしきい値
より小さい場合は該加工ステーションを次に使用する加
工ステーションとして決定する加工ステーション決定手
段と、を具備することを特徴とする請求項１記載の生産制御装
置。
【請求項５】上記所定のしきい値は、上記加工する製品の納期までの時間に対応して設定され
ることを特徴とする請求項４記載の生産制御装置。
【請求項６】上記判断手段により該加工ステーション
が使用可能でないと判断された場合は、次に適正が高い
１つの加工ステーションを選択し、上記移動指示手段は
該選択した加工ステーションへの移動を指示することを
特徴とする請求項４記載の生産制御装置。
【請求項７】上記比較手段により上記待ち時間が上記
所定のしきい値より大きい場合は、上記移動指示手段で
移動が指示され、該移動により収集した複数の加工ステ
ーションのそれぞれの待ち時間から該複数の加工ステー
ションのそれぞれの優先度を算出し、該算出した優先度
に基づき次に使用する加工ステーションを選択すること
を特徴とする請求項４記載の生産制御装置。
【請求項８】上記データキャリア手段は、上記管理情報として上記製品のオーダ情報、上記複数の
加工ステーションによる加工順序を示す加工順序情報、
上記ワークの加工履歴を示す加工履歴情報、上記ワーク
の加工実績を示す実績情報を保持することを特徴とする
請求項１記載の生産制御装置。
【請求項９】ワークに対してそれぞれ所望の加工を行
う複数の加工ステーションと、上記複数の加工ステーション間で上記ワークを移動させ
るワーク移動手段と、上記ワークに付随して上記複数の加工ステーション間を
移動し、上記ワークの加工を管理する情報を保持すると
ともに、該情報に基づき次に移動すべき加工ステーショ
ンを選択するデータキャリア手段と、上記複数の加工ステーションを管理するとともに、該複
数の加工ステーションからなる工程に入るワークに付随
する上記データキャリア手段に対して上記ワークの加工
の開始に関する情報を配布するとともに、該工程から出
るワークに付随する上記データキャリア手段から該加工
の終了に関する情報を収集する管理手段と、上記複数の加工ステーションにそれぞれ配設され、該加
工ステーションにおけるワークの加工を制御するととも
に、上記データキャリア手段との間で該加工に関する情
報の送受を行う複数の加工ステーション制御手段と、上記管理手段と上記複数の加工ステーション制御手段と
の間を接続し、上記管理手段と上記複数の加工ステーシ
ョン制御手段との間で情報の送受を行うネットワーク手
段と、を具備することを特徴とする生産制御装置。
【請求項１０】上記データキャリア手段は、上記管理手段および上記複数の加工ステーション制御手
段との間で情報の送受を行う情報通信手段を具備するこ
とを特徴とする請求項９記載の生産制御装置。
【請求項１１】上記管理手段は、上記ワークの加工に関する情報を管理提供する加工情報
管理手段と、上記ワークの加工の実績に関する情報を管理する実績管
理手段と、上記工程の入口に配設され、該工程に入るワークに付随
する上記データキャリア手段に対して上記加工情報管理
手段により提供される上記ワークの加工に関する情報を
配布する工程入口送受信手段と、上記工程の出口に配設され、該工程から出るワークに付
随する上記データキャリア手段からの該ワークの加工の
終了に関する情報を収集して上記加工情報管理手段に送
信する工程出口送受信手段と、を具備することを特徴とする請求項９記載の生産制御装
置。
【請求項１２】上記加工ステーション制御手段は、該加工ステーションにおける加工を制御する加工制御手
段と、該加工ステーションの出入口に配設され、該加工ステー
ションに出入するワークに付随する上記データキャリア
手段との間で情報の送受を行う入出管理用送受信手段
と、該加工ステーションで加工中のワークに付随する上記デ
ータキャリア手段との間で情報の送受を行う加工管理用
送受信手段と、を具備することを特徴とする請求項９記載の生産制御装
置。
【請求項１３】上記データキャリア手段は、上記ワークの加工を管理する情報として、上記製品のオ
ーダ情報、上記複数の加工ステーションによる加工順序
を示す加工順序情報、上記ワークの加工履歴を示す加工
履歴情報、上記ワークの加工実績を示す実績情報を保持
することを特徴とする請求項９記載の生産制御装置。
【請求項１４】上記データキャリア手段は、上記ネットワーク手段が正常に動作しているときは上記
ネットワーク手段を経由して得られる情報を利用して次
に移動すべき加工ステーションを選択し、上記ネットワ
ーク手段が正常に動作しないときは上記データキャリア
手段自身が保持する情報のみにより次に移動すべき加工
ステーションを選択することを特徴とする請求項９記載
の生産制御装置。
【請求項１５】上記データキャリア手段は、上記ネットワーク手段が正常に動作しているときは、上
記ネットワーク手段を経由して得られる情報に基づき次
の加工に適正な所定数の加工ステーションを選択すると
ともに、該選択した所定数の加工ステーションのそれぞ
れの待ち時間を算出して、該待ち時間に基づき該選択し
た複数の加工ステーションのそれぞれの優先度を算出
し、該算出した優先度に基づき次に移動すべき加工ステ
ーションを決定し、上記ネットワーク手段が正常に動作しないときは、該デ
ータキャリア手段自身が保持する情報管理情報に基づき
次の加工の適正が最高の１つの加工ステーションを選択
するとともに、該選択した加工ステーションへの移動を
指示し、該移動が指示された加工ステーションが使用可
能である場合は該加工ステーションにおける待ち時間を
所定のしきい値と比較し、該待ち時間が上記所定のしき
い値より小さい場合は該加工ステーションを次に使用す
る加工ステーションとして決定することを特徴とする請
求項１４記載の生産制御装置。
【請求項１６】上記加工ステーション制御手段は、上記データキャリア手段が保持する上記加工履歴情報を
受信し、該加工履歴情報に基づき所望の加工の開始を制
御することを特徴とする請求項１３記載の生産制御装
置。
【請求項１７】上記データキャリア手段は、上記加工ステーションにおける加工の完了により上記加
工ステーション制御手段から送信される加工の実績を示
す情報を受信して、自身で保持する上記実績情報を更新
することを特徴とする請求項１３記載の生産制御装置。
【請求項１８】ネットワーク手段を介して制御手段に
より制御される複数の加工ステーション間でワークを移
動させ、上記各加工ステーションで上記ワークに対して
それぞれ所望の加工を行うことにより製品を生産する生
産制御方法において、上記ワークに付随して上記複数の加工ステーション間を
移動し、上記ワークの加工を管理する管理情報を保持す
るするデータキャリア手段を設け、上記ネットワーク手段が正常に動作しない場合は、上記
データキャリア手段が自信の保持する上記管理情報に基
づき次に移動すべき加工ステーションを自発的に選択す
ることを特徴とする生産制御方法。
【請求項１９】上記データキャリア手段は、上記ネットワーク手段を介して上記制御手段に間欠的に
接続されて情報の通信を行い、該通信に基づき上記管理
情報を更新することを特徴とする請求項１８記載の生産
制御方法。
【請求項２０】上記データキャリア手段は、上記加工ステーションにおけるワークの加工中に上記管
理情報の通信を行い、該加工ステーションにおけるワー
クの加工中に加工の中断が生じた場合は、更新された管
理情報に基づき他の加工ステーションを選択して加工を
継続することを特徴とする請求項１９記載の生産制御方
法。
【請求項２１】上記ネットワーク手段が正常に動作し
ているときは、上記データキャリア手段が上記ネットワ
ーク手段を経由して得られる情報に基づき次の加工に適
正な所定数の加工ステーションを選択するとともに、該
選択した所定数の加工ステーションのそれぞれの待ち時
間を算出して、該待ち時間に基づき該選択した複数の加
工ステーションのそれぞれの優先度を算出し、該算出し
た優先度に基づき次に移動すべき加工ステーションを決
定し、上記ネットワーク手段が正常に動作しないときは、上記
データキャリア手段が該データキャリア手段自身が保持
する情報管理情報に基づき次の加工の適正が最高の１つ
の加工ステーションを選択するとともに、該選択した加
工ステーションへの移動を指示し、該移動が指示された
加工ステーションが使用可能である場合は該加工ステー
ションにおける待ち時間を所定のしきい値と比較し、該
待ち時間が上記所定のしきい値より小さい場合は該加工
ステーションを次に使用する加工ステーションとして決
定することを特徴とする請求項１８記載の生産制御方
法。