JPH0910064A - シート用クッション体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 キルト模様を鮮明に出し、縫製での接着裏地
布の損傷も避けられ、しかも、均等な接着ができ、スプ
レー塗布などの、接着剤による環境汚損の虞もない形で
製造できるシート用クッション体の製造方法を提供す
る。 【構成】 通気性を保持した裏地布に、ホットメルト接
着剤をラミネートして接着裏地布を構成し、上記接着裏
地布を表地布にラミネートしたシート表皮を縫製してシ
ートカバーを構成し、上記シートカバーをシートパッド
に型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風を出し
て、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカバ
ーをシートパッドに接着することを特徴とするシート用
クッション体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、主として、表地布と裏
地布とをラミネートした表皮を縫製してシートカバーを
構成し、上記シートカバーをシートパッドに接着した自
動車等のシート用クッション体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】シートカバーをパッドと接着するシート
の製造方法として、ウレタンパッドにスプレー塗布した
接着剤を介して、型押しにより、上記シートカバーをウ
レタンなどのシートパッドに接着する方法が採用されて
いるが、この製造方法では、接着剤の塗布が均一に行え
ず、接着むらが生じる欠点があり、また、スプレー塗布
は、作業環境が悪化する。

【０００３】そこで、既に、特公平４ー６４３００号公
報に所載のように、接着剤に、ウェブあるいはフィルム
などのホットメルト接着シートを使用することで、接着
むらを回避し、また、作業環境を改善する改良がなされ
ている。さらに、接着シートを表地に裏にラミネートす
ることで、接着シートの位置ずれを防止し、作業性も改
善されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このようにし
て構成されたシート用クッション体は、ホットメルト接
着シートが引き裂き強度に対して弱いので、表地布と裏
地布とのキルティングの度合により、図５に示すような
破裂を時折生じることがあり、デザインキルトの凹凸模
様がぼけてしまう。また、表皮を縫い合わせてシートカ
バーを構成する際でも、ミシン縫いで接着シートが裂け
る恐れがあるため、ミシンスピードを速くできない。

【０００５】本発明は、上記事情に基づいてなされたも
ので、その目的とするところは、キルト模様が鮮明にな
り、高速縫でも接着シートが裂けず、しかも、均等な接
着ができ、スプレー塗布などの、接着剤による環境汚染
の虞もない形で製造できるシート用クッション体の製造
方法を提供するにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明は、通気性を保持した裏地布にホットメルト
接着剤をラミネートして接着裏地布を構成し、上記接着
裏地布を表地布にラミネートしたシート表皮を縫製して
シートカバーを構成し、上記シートカバーをシートパッ
ドに型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風を出
して、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカ
バーをシートパッドに接着することを特徴とする。

【０００７】

【作用】本発明は、ホットメルト接着剤をラミネートし
た接着裏地布を表地布にラミネートしたシート表皮を縫
製してシートカバーを構成し、該シートカバーをシート
パッドに型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風
を出して、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シー
トカバーをシートパッドに接着する。従って、裏地布に
は、引き裂き強度に強い材質が選択できるので、キルテ
ィングによる損傷が裂けられ、高速縫が可能となる。ホ
ットメルト接着剤は、裏地布にラミネートされているの
で、スプレー塗布の場合と異なり、塗布むらがなく、作
業環境も悪化させない。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しながら
具体的に説明する。本発明のシート用クッション体の製
造方法は、以下の工程で実現される。即ち、予め、裏地
布２に対して、例えば、ナイロン系あるいはポリエステ
ル系のホットメルト接着剤４をラミネートして接着裏布
とする（図１を参照）。裏地布２には、通気性が保持さ
れ、キルティングに対しても十分な強度を持った、不織
布、または、ニットなどの織布、特に、好ましくは、引
き裂き強度に対して材質的に強いポリエステル繊維ある
いはナイロン繊維の織布が採用される。

【０００９】また、ホットメルト接着剤４のラミネート
には、クロス、ネット状の接着剤を裏地布２に張り合わ
せて、加熱固着する方法が採用されるが、他に、パウダ
ーあるいはフィルムをラミネートする方法が採用されて
もよい。

【００１０】次に、表地布１と裏地布２とを、ウレタン
スラブ３を間に介して、ウレタンスラブを溶かすフレー
ムラミネート法により、ラミネートする。この表皮を裁
断してキルティングする。その後、まち表皮と縫製して
シートカバーＡを構成する（図２を参照）。

【００１１】このようにして構成されたシートカバーＡ
を、別に用意したシートパッドＢの上に載せ（図３を参
照）、これらを下型５の上に載せ、上型６を降下して、
その型押しによって、シートカバーＡをシートパッドＢ
に接合する（図４を参照）。この際には、上型６内に、
高温蒸気、高温空気などを供給して、上型６を介して、
シートカバーＡのホットメルト接着剤４を加熱溶融し、
シートカバーＡとシートパッドＢとの接着を達成するの
である。

【００１２】なお、その後、接着剤の固化のために、上
型６に冷却空気などの冷媒を通して、上型６を介して、
シートカバーＡを、即ち、ホットメルト接着剤４による
接着箇所を冷却するのは勿論である。

【００１３】その結果、以下のような利点が得られる。 １）裏地布には、引き裂き強度に強い材質が選択できる
ので、キルティングによる損傷が避けられ、また、確実
なキルティングで作成されたシートカバーは、そのキル
ト模様を鮮明に出すことが可能である。

【００１４】２）裏地布には、引き裂き強度に強い材質
が選択できるので、表皮を縫製する際の接着裏地布の損
傷が避けられ、高速でミシン縫ができる。

【００１５】３）ホットメルト接着剤は、裏地布にラミ
ネートされているので、スプレー塗布の場合と異なり、
塗布むらがなく、シートカバーの接着強度が安定する。 ４）同じ理由で、スプレー塗布の場合と異なり、作業環
境を悪化させることがない。

【００１６】５）特に、ホットメルト接着剤にパウダー
を使うと、裏地布に目詰まりを生じないので、シートク
ッションの際の通気性が確保できる。 ６）接着裏地布を予め表地布の裏にラミネートするの
で、接着の位置ずれも防止でき作業性が改善される。

【００１７】

【発明の効果】本発明は、以上詳述したように、通気性
を保持した裏地布に、ホットメルト接着剤をラミネート
し、上記接着裏地布を表地布にラミネートし、裁断、縫
製してシートカバーを構成し、シートパッドへの型押し
に際して、型を通じて高温の水蒸気または熱風にて、上
記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカバーをシ
ートパッドに接着する。従って、キルト模様が鮮明に出
せ高速縫でも接着裏地布の破れを避けられ、しかも、均
等な接着ができ、スプレー塗布などの、接着剤による環
境汚染の虞もない形で製造できるという優れた効果が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる実施例の、裏地布に対する接着
剤のラミネート状況を模式的に示す縦断側面図である。

【図２】同じく、キルティングの状況を（Ａ）および
（Ｂ）で示す縦断面図およびシートカバーの斜視図であ
る。

【図３】本発明の製造方法の後段を示す模式的断面図で
ある。

【図４】同じく、型押しの状況を示す模式的断面図であ
る。

【図５】従来例を説明するための模式的な縦断側面図で
ある。

【符号の説明】

１ 表地布 ２ 裏地布 ３ ウレタンスラブ ４ ホットメルト接着剤 ５ 下型 ６ 上型 Ａ シートカバー Ｂ シートパッド

【手続補正書】

【提出日】平成７年１１月２８日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２】

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 通気性を保持した裏地布にホットメルト
   接着剤をラミネートして接着裏地布を構成し、上記接着
   裏地布を表地布にラミネートしたシート表皮を縫製して
   シートカバーを構成し、上記シートカバーをシートパッ
   ドに型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風を出
   して、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカ
   バーをシートパッドに接着することを特徴とするシート
   用クッション体の製造方法。