JPH0885107A - 洗い出し工法及び同工法に用いるマット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 コンクリート打設面に小片が半ば露出した状
態で埋設した洗い出し面を洗い出し作業を経ずに形成す
る。 【構成】 多数の小片１１を所要の厚さのゼラチン材上
に分散させる分散工程、同工程の後か或いは前にゼラチ
ン材を加熱して軟化させゼラチン１２′の表面から小片
が少なくともその高さの５０％程度突出するように沈
め、ゲル化させて小片を一体化したマットＭを形成する
工程、小片１１が突出しているマットＭの一面をセメン
トモルタルに接触させコンクリート表面に小片１１を半
ば露出状態で埋没させる転移工程、を含む洗い出し工
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、岩石、ガラス、金属、
樹脂或いは木片などの材料からなる小片がコンクリート
打設面の表面に露出した状態に仕上げる洗い出し工法と
同工法に用いるマットに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コンクリートの表面が乾かないうちに、
その表面を水洗いして細石を浮き出させる工法は洗い出
し工法として公知である。従来この工法を実施する場合
には、洗い出しを容易化するためコンクリート表面にリ
ターダ（遅延剤）を使用し、表面の硬化を遅らせる方法
がとられて来た。しかしこの場合は、洗い出し作業の際
にモルタルを含んだＰＨの高い汚泥水が多量に発生する
ことにより環境汚染を起すという問題があった。

【０００３】また従来の洗い出し工法は、まずコンクリ
ートを打ち、そのあとで小片を散布し、遅延剤を塗布す
るという手順を踏まなければならない。このためコンク
リート打設後表面が柔らかさを持っている間に手早く小
片を散布する必要があり、作業に熟練を要するという問
題があった。また小片をどこへどのように散布するかは
全く作業者の腕にかかっており、特定の模様や形状を作
ることは非常に困難である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は前記の点に鑑
みなされたもので、その課題とするところは、リターダ
又はそれと類似の薬品等を使したり、洗い出し作業を経
ることなく洗い出し面を形成することができ、また効率
良く洗い出し工法を実施することができるようにするこ
とである。

【０００５】さらに本発明は従来の手順通りに工程を進
めなくても良く、ほぼ従来通りの工程を踏む場合でも、
マットにまとめられた小片をコンクリート表面に分散で
きることにより、望む通りの洗い出し模様や形状を熟練
を要さずに形成できるようにすることをその目的とする
ものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
本発明は、多数の小片を一様に、又は目的とする模様を
形成するように、所要の厚さのゼラチン材上に分散させ
る分散工程と、分散工程の後か或いは同工程の前にゼラ
チン材を加熱して軟化させ、ゼラチン表面から小片が少
なくとも５０％程度の高さ突出するように沈め、その状
態でゼラチンをゲル化させることにより小片が一体化し
たゼラチンマットを形成するマット形成工程と、小片が
突出しているマットの１面とセメントモルタルとを接触
させその突出している部分がモルタルに食い込んだ状態
で養生させる転移工程とによって洗い出し工法を実施す
るようにしたものである。

【０００７】ゼラチンマットは、それをコンクリート打
設が可能な型枠と共に使用する場合には担体を必要とし
ないが、それを型枠等から離して、別に打ったコンクリ
ート表面に付着させるようにする場合には担体を裏打ち
し、ゼラチンが壊れずに移動できるように補強してお
く。

【０００８】ゼラチンマットを、別に打ったコンクリー
ト表面まで運んでてこに付着させる場合そのマットは、
ゼラチンと一体化することによりそれを補強するための
シート状の担体と、ゼラチン表面から少なくとも５０％
程度の高さ突出するようにしてゼラチンに固定された前
記の小片とによって構成されたものを用いるのが望まし
い。

【０００９】

【実施例】

実施例１ 本発明に係る洗い出し工法の実施例１を図１に示す。こ
の例は型枠１０内にて洗い出し面を有するコンクリート
製品Ａを製造する場合である。

【００１０】〈分散工程〉多数の小片１１が一様に散ら
ばるように、或いは目的とした一定の模様、形状を形成
するように分散する工程である。この工程は、型枠１０
の底にゼラチン材１２を敷き、そのゼラチン材１２上へ
小片１１を分散する場合（図１ａ）と、予め型枠１０内
でゼラチン材１２を加熱軟化させた後で小片１１を軟化
ゼラチン中に分散する場合（図１ｂ′）とに分けられ、
どちらを実施しても良い。つまり自由である。

【００１１】〈マット形成工程〉この工程はゼラチン材
１２を加熱軟化させ小片をゼラチンに一体化させる工程
である。その加熱操作は小片１１の散布の後で実施して
も良く（図１ｂ）、予め小片散布に先立って実施してお
いても良い（図２ａ′）。加熱操作の方法の一つには温
風をゼラチン材１２に吹き当てる方法があり、二つには
ヒータにより熱プレスする方法がある。

【００１２】加熱によってゼラチン材１２は軟化しゼラ
チン１２′となるので、小片１３は自重により或いは加
圧によってゼラチン１２′中に沈めることができる。こ
のとき小片１１が軟化したゼラチン表面から少なくとも
小片全高の５０％程度の高さだけ突出するように、ゼラ
チン１２′の厚さと小片１１の大きさを設定する。

【００１３】加熱を止め、ゼラチン１２′が常温に戻る
とそれはゲル化し、いわゆるゼラチン（状）となる。故
に小片はこの段階でゲル化したゼラチンに囲まれ固定さ
れた状態となる（図１ｃ）。これでゼラチンマットＭが
形成されるが、実施例１のゼラチンマットＭは型枠１０
と共に使用するものであるから型枠から取り出すことは
想定しない。

【００１４】〈コンクリート表面への転移工程〉小片１
１が突出しているゼラチンマットＭの上面にセメントモ
ルタル１３を打ち込むと（図１ｄ）、ゼラチン１２′に
沈んでいる部分を除いた小片１１の少なくとも５０％以
上の部分がセメントモルタル１３に食い込んだ状態でコ
ンクリートの養生が行なわれ（図１ｅ）、このときゼラ
チン１２′は養生に必要な湿潤環境を与える。蒸気によ
る養生を経ると、ゼラチン１２′はほぼ溶けてなくな
り、型枠１０を外すと表面に小片１１が露出した打設面
を有するコンクリート１４からなる製品Ａが得られる。

【００１５】これでゼラチンマットから小片１１がコン
クリート打設面に転移した洗い出し面１６となり、図５
に示すように各小片１１の高さの少なくとも５０％以上
の部分がコンクリート表面１７から沈んでいるから、全
ての小片１１は硬化したコンクリート１４によって完全
に保持され、外れるおそれはない。

【００１６】実施例２ この例２は図２に示してあり、施工現場に打設された直
後のコンクリート表面にゼラチンマットＭを押し当てる
ことを特徴とする。

【００１７】〈分散工程〉多数の小片１１が一様に散ら
ばるように、或いは目的とした一定の模様、形状を形成
するように分散する工程であるが、実施例２の場合ゼラ
チンマットＭを取り外し易い浅い型枠２０を使用する。
またこの実施例２の場合、ゼラチン１２′の補強のため
にシート状の担体２１を浅い型枠２０の底に敷き（図２
ａ）、或いはゼラチン１２′の底に沈め（図２ａ′）、
その上に小片１１を分散させるようにする。

【００１８】〈マット形成工程〉この工程はゼラチン材
１２を加熱軟化させ、小片１１及び担体２１をゼラチン
１２′に一体化させる工程である。ゼラチン材１２への
小片１１の分散を先にし、後からゼラチン材１２を加熱
するか、ゼラチン材１２の加熱後、小片１１を分散する
かは、実施例１と同様に実施例２でも選択することがで
きる。軟化したゼラチン１２′は担体２１に浸透し、一
体化する。加熱方法は実施例１と同様で良い。

【００１９】故に加熱により軟化したゼラチン１２′の
底に担体２１が敷かれ、ゼラチン１２′の表面から少な
くとも小片１１の高さの５０％程度突出した状態とな
り、ゲル化される（図２ｃ）。

【００２０】ゲル化したゼラチン１２′は担体２１によ
って裏打ちされているので、ゼラチンマットＭを浅い型
枠２０から取り出しても形がくずれず（図２ｄ）、小片
１１を保持したまま一体に扱うことができ、任意の場所
へ運搬し、かつまた向きを変え、逆さにしても問題を生
じない。

【００２１】〈コンクリート表面への転移工程〉任意の
場所に打たれたコンクリート１８の表面が乾かない内に
（図２ｅ）、ゼラチンマットＭを小片１１がモルタルに
食い込むように押し当てる（図２ｆ）。

【００２２】ゼラチンマットＭはコンクリート表面を埋
めるように、或いは目的とする図柄模様などを形成する
ようにコンクリート表面１７に敷き並べる。ゼラチンマ
ットＭは十分にコンクリート表面１７に加圧し、コンク
リートが小片１１の突出している部分の全面に完全に接
触し、気泡などが残らないようにする。このため空気抜
きの小孔をゼラチンマットＭに形成しておいても良い。

【００２３】養生ののちゼラチンマットＭの残余の部分
を取り除くと洗い出し面１６があらわれる。蒸気養生に
よってゼラチン１２′が殆んどなくなってしまうことは
実施例１の場合と同じであり、故に小片１１がコンクリ
ート表面に転移されたあとは単に担体２１を剥がすだけ
で良い（図２ｇ）。他の実施例２における工程、処理、
変化は実施例１の場合と同じである。

【００２４】〈洗い出し工法に用いるマット〉実施例２
に使用したゼラチンマットＭはそれ自体を独立に製造
し、保管し、かつ運搬することが容易にでき、したがっ
て任意のコンクリート打設面に本発明に係る洗い出し工
法を実施する途をひらく。そこでこのマットの具体的構
成を以下に説明する。

【００２５】ゼラチンマットＭが担体２１によって裏打
ちされたゼラチン１２′を有し、その表面に小片１１を
分散した構造を有することは実施例２で説明したとおり
であり、担体２１と小片１１とはいずれもゼラチン１
２′自体によって一体に結合されている。

【００２６】このようなゼラチンは動物の骨、皮膚など
を構成するコラーゲンを熱湯で処理して得られるタンパ
ク質であり、市販されているものをそのまま使用するこ
ともできる。これに対し本発明の場合はゼラチン１００
重量部に対し、１〜２５重量部の割合でグリセリン及び
又はその他の可塑剤を夫々添加することにより改質した
ゼラチン材を使用した。一つの最適な例としてはゼラチ
ン９０重量部、グリセリン及びその他の可塑剤各５重量
部である。これにより柔軟性や流動性が改善される。

【００２７】上記ゼラチンは水と最適な割合、例えば水
１００重量部に対しゼラチン１０〜３０重量部の割合で
溶解し、型になじみ易くし、一定の板状或いはシート状
に成形した上で使用する。板状、シート状に成形したも
のが実施例１、２におけるゼラチン材１２である（それ
を加熱軟化させた状態以降をゼラチン１２′で示してい
る）。

【００２８】小片１１は本発明が目的としている洗い出
し面１６を作る素材であり、一種の化粧材に相当する。
小片１１の材料としては大きさのそろった砂利、砕石そ
の他の岩石、粒状等予め適当な大きさ形状に形成された
ガラス片、金属片、木片などである。

【００２９】この小片１１は、ゼラチンから少なくとも
小片自体の高さの５０％程度又はそれ以上の高さだけ突
出する必要があるため、特に高さ（厚さ）をそろえるよ
うにする。図４は本マットＭの断面を示すが、ゼラチン
１２′の中に５０％未満が沈み、５０％を越える部分が
ゼラチン１２′の表面から突出している状態を示してい
る。この突出量の望ましい値は小片１１の平均高さの６
０〜９０％程度である。これよりも少ないとコンクリー
トによって保持しにくくなり、逆に多い場合は小片の突
出（露出）部分が少なくなるので洗い出し効果が薄れる
からである。なお小片１１の形態としては粒状、塊状、
平板（タイル）状等が良い。

【００３０】担体２１は小片１１を保持するゼラチン１
２′に補強を行なって可搬性を付与する目的で用いられ
る。しかしそれだけではなく、一定数量の小片１１をま
とめて扱うことを可能とし、まず担体２１の平面形状を
例えば円形や三角形等とし、また目的とする洗い出し面
の形状、模様にすることも可能であるから大きな意義を
有する。

【００３１】この担体２１としては織布、不織布、ガラ
スネット、スケールネット、プラスチックネットなどを
使用することができるが、ゼラチンがからむ構造と或る
程度の厚さを有し、かつ簡単に切断できることが望まし
い。特にポリエチレン系樹脂の発泡シートなどは担体に
適した材料である。

【００３２】このマットは、正方形や長方形、三角形或
いは円形若しくはそれらの結合形などの一定の形状を有
するか、或いは動物、植物の形、さらには矢印などの記
号の形を与えるように形成することができる。また完成
したマット（図２のｄのもの、又は図３の状態）はゼラ
チンに悪影響を及ぼす変化が生じない限り保存し、必要
な時に使用することができる。

【００３３】

【作用】このような本発明に係る洗い出し工法によれ
ば、多数の粒のそろった小片をゼラチン上へ分散するた
め、コンクリートの打設時期と小片の分散工程とが切り
離され、少なくともセメントモルタル打設前に作業をし
ておくことができる。故に分散の密度や、小片の選択、
分散パターンを自由に選択可能であり、工程の自由度が
増す。

【００３４】また、小片の分散量やパターンを間違えた
場合でも、やり直すことが容易であり、最悪の場合でも
ゼラチンを無駄にすれば良いので、コストを極度に上昇
させるとかコンクリートを打ち直すというような事態に
は到らない。

【００３５】コンクリート表面に転移させる工程中、小
片を固定しているゼラチン１２′は養生のための蒸気で
溶けてしまい、養生が終了したあと殆んど痕跡をとどめ
ないので、施工終了後の後始末も簡単になる。また洗い
出しの目地となるゼラチンの元の形態も平坦であり、調
整を要しない。

【００３６】

【効果】本発明は以上の如く構成され、かつ作用するも
のであるから、従来のようなリターダ又はそれと類似の
薬品類を使用することなく、また水洗いの必要もなく洗
い出し面を形成することができ、工程上の自由度が大き
いため施工に熟練を要さず、しかも目的とする洗い出し
模様や形態を美しくしかも楽に形成することができると
いう効果を奏する。

【００３７】さらに、本発明に係るゼラチンマットはそ
こに多数の小片を分散しかつ保持させた状態で保管、運
搬可能であるから、これを用いて洗い出し工法を実施す
るときは、乾燥前であれば任意のコンクリート打設面に
次々と並べて押し付けてゆくだけで施工が可能になり、
高品質の洗い出し面を短い施工時間で効率良く形成する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る洗い出し工法の実施例１を示す工
程図。

【図２】本発明に係る洗い出し工法の実施例２を示す工
程図。

【図３】本発明に係る洗い出し工法に用いるマットの破
断斜視図。

【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線断面図。

【図５】本発明によって形成された洗い出し面の断面
図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉田 幾男 静岡県志太郡大井川町利右衛門2622番地 ヨシコン株式会社内 (72)発明者 伊藤 伸一 東京都足立区千住緑町１丁目１番地１ ニ ッピゼラチン工業株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 岩石、ガラス、金属、樹脂或いは木片な
   どの材料からなる小片をコンクリート打設面の表面に露
   出した状態に仕上げる洗い出し工法であって、多数の小
   片を一様に、又は目的とする模様を形成するように、所
   要の厚さのゼラチン材上に分散させる分散工程と、分散
   工程の後か或いは同工程の前にゼラチン材を加熱して軟
   化させ、ゼラチン表面から小片が少なくとも５０％程度
   の高さ突出するように沈め、その状態でゼラチンをゲル
   化させることにより小片が一体化したゼラチンマットを
   形成するマット形成工程と、小片が突出しているマット
   の１面とセメントモルタルとを接触させその突出してい
   る部分がモルタルに食い込んだ状態で養生させる転移工
   程とを含むことを特徴とする洗い出し工法。
2. 【請求項２】 分散工程とマット形成工程とを型枠の底
   で実施し、同じ型枠にセメントモルタルを打ち転移工程
   を実施したのち、型枠を外すようにした請求項第１項記
   載の洗い出し工法。
3. 【請求項３】 岩石、ガラス、金属、樹脂或いは木片な
   どの材料からなる小片がコンクリート打設面の表面に露
   出した状態に仕上げる洗い出し工法であって、ゼラチン
   材の下に、軟化したゼラチンと一体化してそれを補強す
   るシート状の担体を敷き、かつ多数の小片を一様に、又
   は目的とする模様を形成するように、所要の厚さのゼラ
   チン材上に分散させる分散工程と、分散工程の後か或い
   は同工程の前にゼラチン材を加熱して軟化させ、ゼラチ
   ン表面から小片が少なくとも５０％程度の高さ突出する
   ように沈め、その状態でゼラチンをゲル化させることに
   より小片を一体化し、かつ前記の担体によって補強され
   たゼラチンマットを形成するマット形成工程と、任意の
   箇所に打たれたコンクリートが乾かないうちにその表面
   に小片が突出しているゼラチンマットの１面を押し当
   て、その突出している小片部分がモルタルに食い込んだ
   状態で養生させ、担体を剥離して小片をコンクリート打
   設面の表面に固着させる転移工程とを含むことを特徴と
   する洗い出し工法。
4. 【請求項４】 岩石、ガラス、金属、樹脂或いは木片な
   どの材料からなる小片がコンクリート打設面の表面に露
   出した状態に仕上げる洗い出し工法に用いるマットであ
   って、ゼラチンと一体化することによりそれを補強する
   ためのシート状の担体と、ゼラチン表面から少なくとも
   ５０％程度の高さ突出するようにしてゼラチンに固定さ
   れた前記の小片とから成る洗い出し工法に用いるマッ
   ト。
5. 【請求項５】 シート状の担体は幾何学的又は動植物そ
   の他の図案などからなる一定の形状を有するか、或いは
   相対的に大形で使用時に切断するように構成されている
   請求項第４項記載の洗い出し工法に用いるマット。