JPH088428B2 - 磁気ヘッドチャンネル間シールド板及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ステレオヘッドのよう
な磁気ヘッドの各チャンネルのコア間のチャンネル間シ
ールド板、（単にシールド板、時としてスペーサとも呼
ばれる）及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】ステレオヘッドの場合、左（Ｌ）チャンネ
ルと右（Ｒ）チャンネルの２個のコア或いはオートリバ
ースの場合には更にＬ及びＲのもう１組が増え、合計４
個のコアが１個の磁気ヘッドの中に組み込まれている。
それぞれのチャンネルは磁気的に独立している必要があ
るので、それぞれのコアの間にチャンネル間シールド板
が挿入される。図２は、２チャンネル用磁気ヘッドの一
例の内部の主要構造を示す。磁気ヘッド１は、コイル４
を巻いた上下２つのコア、例えばセンダストコア２を有
し、その間にチャンネル間シールド板３を挾持してい
る。番号５は例えばセンダストから作製されたマスクで
ある。

【０００３】従来、チャンネル間シールド板３は、磁気
シールド用磁性材（ＰＣ系パーマロイ）をシールド板の
形状にプレスで打ち抜きそして磁性焼鈍（約１１００
℃）を施した後、両面に非磁性材としての洋白をシール
ド板の形状に打ち抜いたものを接着することにより作製
していた。図３は、こうした従来からのシールド板を示
す。コア２間にシールド板３が挾持され、シールド板３
は、磁気シールド用磁性材（ＰＣ系パーマロイ）６とそ
の両面に接着された非磁性材（洋白）７を有している。
シールド板の両面はコアと接触するため、磁性材である
と磁束の漏洩が起こり好ましくないために、このような
複合シールド板が用いられるのである。

【０００４】ところが、この方法であると、プレスで打
ち抜いたシールド板を磁性焼鈍しそこにやはりプレスで
打ち抜いた非磁性材を接着するため、接着に非常に手間
がかかり、生産性が著しく悪いため、図４に示すような
予め板厚の厚い状態で磁気シールド用磁性材（ＰＣ系パ
ーマロイ）６に非磁性材（洋白）７をクラッド接合しそ
して後異形圧延で所定の板厚に仕上げた、いわゆるクラ
ッド材８が使用されるようになった。しかし、このクラ
ッド材８は接合された状態でシールド板の状態にプレス
され、その後磁性焼鈍されるため、従来の１１００℃の
焼鈍温度では洋白７が溶けてしまい、焼鈍温度を低くし
なければならず、磁気シールド用磁性材（パーマロイ）
６の磁気特性を十分高めることができない欠点があっ
た。

【０００５】そこで、非磁性材を洋白よりも融点の高い
白銅（キュプロニッケル）に変更することも試みられて
いる。しかし、これらのクラッド材の場合、たとえ焼鈍
温度を１１００℃まで高くしても磁気特性が十分高くな
らないという問題が依然として残っている。それは、磁
性焼鈍前にあらかじめクラッド接合されているため、焼
鈍温度の高い磁性焼鈍時に非磁性材（白銅）の成分が磁
性材（パーマロイ）中に拡散し、その結果磁気特性が劣
化してしまうからである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】こうした従来技術の欠
点に鑑み、本発明の課題は、製造が容易でしかもコア間
に挿入されるチャンネル間シールド板として充分の磁気
特性を保有する磁気ヘッドチャンネル間シールド板を開
発することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するべく種々の研究を行ったところ、適正な表面
粗さを備えた磁性材薄板と非磁性材薄板を有機系接着剤
で接着して積層体としてプレス成形し、それを焼鈍して
作製することで、実用上問題にならない程度まで磁気特
性の劣化を防げることができると共に、製造も容易とな
ることを見出した。有機系接着剤は、成形に必要な十分
な強度を与え、焼鈍後エアーギャップを残して磁気特性
の劣化を防げ、界面に形成された拡散接合部が所要の構
造強度を与えることが判明した。

【０００８】この知見に基づいて、本発明は、（１）磁
性材薄板の両面に非磁性材薄板を積層した積層体から成
る磁気ヘッドチャンネル間シールド板にして、前記磁性
材薄板と非磁性材薄板との界面が該磁性材薄板と非磁性
材薄板との拡散接合部とエアーギャップとから構成され
ていることを特徴とする磁気ヘッドチャンネル間シール
ド板、及び（２）最大高さＲｍａｘが１μｍ以上である
表面粗さの凹凸部を有する磁性材薄板の両面に最大高さ
Ｒｍａｘが１μｍ以上である表面粗さの凹凸部を有する
非磁性材薄板を凹凸部同志を対面して金属接着用有機系
接着剤を介して積層して積層体を形成し、該積層体を磁
気ヘッドチャンネル間シールド板の形状にプレスにより
打ち抜き、そして打ち抜いた積層体を焼鈍し、該磁性材
薄板と非磁性材薄板との界面において、互いに接触する
前記磁性材薄板凸部と非磁性材薄板凸部とを拡散結合せ
しめて拡散接合部を形成すると共に、前記金属接着用有
機系接着剤を蒸発せしめてエアーギャップを形成するこ
とを特徴とする磁気ヘッドチャンネル間シールド板の製
造方法を提供するものである。

【０００９】ダルロールを用いて磁性材薄板及び非磁性
材薄板の表面粗さを最大高さＲｍａｘが１μｍ以上にす
ることが好ましい。

【００１０】

【作用】焼鈍に際して、界面に形成される拡散接合部が
磁性材薄板と非磁性材薄板とを強固に結合し、有機系接
着剤蒸発後に残されたエアーギャップが磁気特性の劣化
を防止する。金属接着用有機系接着剤は、非常に強固に
磁性材薄板と非磁性材薄板とを結合し、そのロールへの
巻き取り及びロールからの繰り出し更にはプレス時の磁
性材薄板と非磁性材薄板との間の剥離を防止する。

【００１１】

【実施例】本発明を具体的に説明すると、図１（ａ）に
示すように、先ずあらかじめ表面粗さを最大高さＲｍａ
ｘが１μｍ以上であるように調整した凹凸部を両面に有
する磁性材薄板１０の両面に、同じく表面粗さを最大高
さＲｍａｘが１μｍ以上であるように調整した凹凸部を
片面に有する非磁性材薄板１１を両者の凹凸部同志を対
面した状態で金属接着用有機系接着剤１２により接着し
て、積層体１３を形成する。この積層体１３は、金属接
着用有機系接着剤１２の強い接着力により、クラッド材
と同様に、そのロールへの巻き取り及びロールからの繰
り出し更にはプレス時の磁性材薄板と非磁性材薄板間の
剥離を防止してシールド板の形状にプレスで打ち抜くこ
とができる。

【００１２】無機系の接着剤（珪酸ソーダ等）を使用し
た場合には、接着力が弱く、積層乾燥後弾力がなくなる
ため、積層材は曲げ応力に非常に弱くなる。プレスの生
産性の面からは、磁性材薄板と非磁性材薄板との積層体
は、連続的に長い帯状のコイルとして取り扱われる必要
があり、そのためにはロールへの巻き取り及びロールか
らの繰り出し時の曲げ応力に絶えると共に、プレス時の
衝撃にも耐えねばならない。この点で、本発明では、強
い接着力の金属接着用有機系接着剤を使用することに意
義があるのである。

【００１３】金属接着用有機系接着剤としては、エポキ
シ樹脂系、フェノール樹脂系、合成ゴム系、エマルジョ
ン型ポリ酢酸ビニル系、アクリル系シアノアクリレー
ト、シリコーンゴム系等が使用できる。連続プレス成形
時に関与する応力に耐えることができる接着力を有する
ものであれば、任意の金属接着用有機系接着剤を使用す
ることができる。

【００１４】次に磁性焼鈍を行うわけであるが、この磁
性焼鈍時に、図１（ｂ）に示すように、有機系接着剤が
分解、蒸発して後にエアーギャップ１４を残し、また、
磁性材薄板と非磁性材薄板の表面の凸部同志接触してい
る部分が拡散接合して拡散接合部１５を形成する。この
ようにして、磁性焼鈍後もシールド板としての構造を維
持するわけであるが、クラッド材と比べると拡散接合面
積が圧倒的に少ないため、磁気特性の劣化が少なくてす
む。こうして、本発明においては、金属接着用有機系接
着剤は、焼鈍に際して蒸発して後にエアーギャップを残
す点でも意味があるのである。

【００１５】このため、表面粗さが重要な意味を持つよ
うになり、本発明の効果を得るためには最大高さＲｍａ
ｘが少なくとも１μｍ必要である。Ｒｍａｘを少なくと
も１μｍとすることにより、最小限の凸部同志の接触が
保証され、所要の構造強度を確保することができる。Ｒ
ｍａｘの上限については特に限定する必要はないが、７
μｍを超えると積層したときの板厚の精度がコントロー
ルしにくくなるため、Ｒｍａｘは７μｍ以下が好まし
い。

【００１６】なお、本発明は磁性材をパーマロイに限定
するものでなく、珪素鋼板、アモルファス等も使用出来
る。非磁性材も洋白及び白銅に限定するものではなく、
適当な他の銅合金も使用出来る。また、本発明はシール
ド板の形状も限定するものではなく、磁性材薄板と非磁
性材薄板の板厚比率も自由に設定でき、たとえばコアの
巻線部のスペースを確保するため、シールド板の板厚を
異形状に薄くすることも含まれる。

【００１７】次に、実施例及び比較例を示す。

【００１８】（実施例及び比較例）磁性材薄板としてＰ
Ｃパーマロイ（８１％Ｎｉ−４％Ｍｏ−Ｆｅ）を用い、
非磁性材薄板として白銅を用いた。それぞれ、Ｒｍａ
ｘ：４μｍのダル圧延仕上げとＲｍａｘ：０．７μｍの
ブライト圧延仕上げを用意し、脱脂後金属接着用有機系
接着剤で積層した。なお、本実施例ではパーマロイの板
厚を０．２ｍｍそして白銅の板厚を０．０５ｍｍとし
た。金属接着用有機系接着剤としてエポキシ樹脂系接着
剤を用いた。

【００１９】これらの供試材の積層体をプレスでシール
ド板の形状に打ち抜き、剥離が起こらないことを確認し
た。次に、磁気特性を評価するために外径１０ｍｍそし
て内径６ｍｍのリングに打ち抜き、水素中で１１００℃
×１時間焼鈍した。その後、１次及び２次とも２０回の
巻線をして樹脂モールドし、０．３ｋＨｚでのインピー
ダンス比透磁率を測定した。なお、その際比較例として
パーマロイのみ焼鈍後白銅を接着したものと、クラッド
材も同時に評価した。磁性焼鈍は比較例も本発明例と同
条件にて行った。

【００２０】磁気特性の評価結果を表１に示す。

【００２１】

【表１】

【００２２】表１からわかるように、本発明例はパーマ
ロイのみ焼鈍して接着する従来の生産性の低い方法に比
べれば磁気特性は少し劣るものの、クラッド材に比べれ
ば格段によく、実用上は問題がないことがわかる。これ
に比べて、表面粗さＲｍａｘが小さい比較例Ｎｏ．２は
クラッド材ほどではないが拡散接合面積が広くなるため
磁気特性が劣化し好ましくない。

【００２３】

【発明の効果】製造が容易でしかもシールド材として充
分の磁気特性を保持する磁気ヘッドチャンネル間シール
ド板を提供する。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁性材薄板と非磁性材薄板との積層体とその丸
印部分内の拡大断面図を示し、（ａ）は焼鈍前の状態を
そして（ｂ）は焼鈍後の状態を示す。

【図２】２チャンネル用磁気ヘッドの一例の内部を示す
斜視図である。

【図３】磁性材とその両面に接着された非磁性の洋白か
ら構成される従来からのシールド板を示す。

【図４】磁性材に非磁性の洋白をクラッド接合し、その
後異形圧延で所定の板厚に仕上げた従来からのクラッド
材を示す。

【符号の説明】

１ 磁気ヘッド ２ コア ３ チャンネル間シールド板 ４ コイル ５ マスク ６ 磁性材 ７ 非磁性の洋白 ８ クラッド材 １０ 磁性材薄板 １１ 非磁性材薄板 １２ 金属接着用有機系接着剤 １３ 積層体 １４ エアーギャップ １５ 拡散接合部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 31/26 7148−4Ｆ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性材薄板の両面に非磁性材薄板を積層
   した積層体から成る磁気ヘッドチャンネル間シールド板
   にして、前記磁性材薄板と非磁性材薄板との界面が該磁
   性材薄板と非磁性材薄板との拡散接合部とエアーギャッ
   プとから構成されていることを特徴とする磁気ヘッドチ
   ャンネル間シールド板。
2. 【請求項２】 最大高さＲｍａｘが１μｍ以上である表
   面粗さの凹凸部を有する磁性材薄板の両面に最大高さＲ
   ｍａｘが１μｍ以上である表面粗さの凹凸部を有する非
   磁性材薄板を凹凸部同志を対面して金属接着用有機系接
   着剤を介して積層して積層体を形成し、該積層体を磁気
   ヘッドチャンネル間シールド板の形状にプレスにより打
   ち抜き、そして打ち抜いた積層体を焼鈍し、該磁性材薄
   板と非磁性材薄板との界面において、互いに接触する前
   記磁性材薄板凸部と非磁性材薄板凸部とを拡散結合せし
   めて拡散接合部を形成すると共に、前記金属接着用有機
   系接着剤を蒸発せしめてエアーギャップを形成すること
   を特徴とする磁気ヘッドチャンネル間シールド板の製造
   方法。
3. 【請求項３】 ダルロールを用いて磁性材薄板及び非磁
   性材薄板の表面粗さを最大高さＲｍａｘが１μｍ以上に
   することを特徴とする請求項２の磁気ヘッドチャンネル
   間シールド板の製造方法。