JPH0875001A - シール溝付き樹脂圧力容器及びその製造方法 - Google Patents
シール溝付き樹脂圧力容器及びその製造方法Info
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- JPH0875001A JPH0875001A JP23213994A JP23213994A JPH0875001A JP H0875001 A JPH0875001 A JP H0875001A JP 23213994 A JP23213994 A JP 23213994A JP 23213994 A JP23213994 A JP 23213994A JP H0875001 A JPH0875001 A JP H0875001A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 切削加工によらずともシール溝の形成がで
き、シール溝へのシール材の装着をシール材を変形させ
ることなく行い得、自動化が容易で量産性に優れる樹脂
製圧力容器の構造および製造方法を提供すること。 【構成】 筒状を呈しその一端縁に突出した環状凹部２
１を有する第一の容器片２と、同様に筒状を呈しその一
端縁に前記環状凹部２１の突出長よりも短尺の突出長の
環状凸部３１を有する第二の容器片３とを樹脂の射出成
型により形成し、これら容器片のそれぞれの環状凹部２
１と環状凸部３１とを嵌合させ、前記突出長の相違に基
づき生ずるシール溝となる環状溝５をその内周に保有す
る状態で超音波溶着し両者を連結する。容器片２，３を
嵌合させる際に予めシール材４を環状凹部２１に装着し
ておくことが自動化を図るには望ましい。
き、シール溝へのシール材の装着をシール材を変形させ
ることなく行い得、自動化が容易で量産性に優れる樹脂
製圧力容器の構造および製造方法を提供すること。 【構成】 筒状を呈しその一端縁に突出した環状凹部２
１を有する第一の容器片２と、同様に筒状を呈しその一
端縁に前記環状凹部２１の突出長よりも短尺の突出長の
環状凸部３１を有する第二の容器片３とを樹脂の射出成
型により形成し、これら容器片のそれぞれの環状凹部２
１と環状凸部３１とを嵌合させ、前記突出長の相違に基
づき生ずるシール溝となる環状溝５をその内周に保有す
る状態で超音波溶着し両者を連結する。容器片２，３を
嵌合させる際に予めシール材４を環状凹部２１に装着し
ておくことが自動化を図るには望ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂製圧力容器に関
し、特に内周面にシール材を収容するためのシール溝を
有する樹脂製圧力容器及びその製造方法に関するもので
ある。
し、特に内周面にシール材を収容するためのシール溝を
有する樹脂製圧力容器及びその製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、例えばビスカスカップリング
用部品などに用いられる筒状の圧力容器としては、アル
ミニウムや鉄等の金属製のものが使用されてきた。この
ような圧力容器には、通常その内周面にＯリングやＸリ
ングなどのシール材を装着する必要があるため、該シー
ル材を収容するためのシール溝が容器内周面側に設けら
れることがある。このシール溝は、圧力容器となる金属
筒状体の内周面に切削加工を施すことにより形成される
のが一般的である。
用部品などに用いられる筒状の圧力容器としては、アル
ミニウムや鉄等の金属製のものが使用されてきた。この
ような圧力容器には、通常その内周面にＯリングやＸリ
ングなどのシール材を装着する必要があるため、該シー
ル材を収容するためのシール溝が容器内周面側に設けら
れることがある。このシール溝は、圧力容器となる金属
筒状体の内周面に切削加工を施すことにより形成される
のが一般的である。
【０００３】近年、軽量化やコストダウンを目的とし
て、樹脂製の圧力容器が採用されることが多くなってき
ている。この場合、圧力容器としての耐圧性能を満足さ
せるために、ガラス繊維やカーボン繊維などを配合した
繊維強化樹脂が専ら用いられている。この樹脂製圧力容
器は、金型を用いた射出成型により製造されるが、上記
したような容器内周面にシール溝を設ける必要がある場
合、当該シール溝は中子により形成することができない
関係上、射出成型後に、やはり切削加工により形成され
ている。
て、樹脂製の圧力容器が採用されることが多くなってき
ている。この場合、圧力容器としての耐圧性能を満足さ
せるために、ガラス繊維やカーボン繊維などを配合した
繊維強化樹脂が専ら用いられている。この樹脂製圧力容
器は、金型を用いた射出成型により製造されるが、上記
したような容器内周面にシール溝を設ける必要がある場
合、当該シール溝は中子により形成することができない
関係上、射出成型後に、やはり切削加工により形成され
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、切削加
工によるシール溝の形成には種々の不都合が伴う。最も
大きな問題点としては切削加工自体の生産性の悪さが挙
げられ、例えば繊維強化樹脂という硬質素材を切削する
関係上、切削バイトの磨耗が早く頻繁に交換を要するこ
と、また被加工材や切削バイト刃の欠けや割れの危惧が
あるため高速切削できず加工に時間がかかる等の点であ
る。加えて、素材によっては切削時にバリが生じ易くそ
の処理に手間を要し、とりわけシール溝を容器内周面に
形成する場合にあっては、バリ除去の程度が確認しずら
いことからバリ処理がより困難となる。また、シール溝
を容器内周の奥まった部分に形成する必要があるとき
は、長尺のバイトを用いた目視困難な部分の切削加工と
なり、上述の生産性の悪さやバリ処理の困難性がより増
幅されることとなる。
工によるシール溝の形成には種々の不都合が伴う。最も
大きな問題点としては切削加工自体の生産性の悪さが挙
げられ、例えば繊維強化樹脂という硬質素材を切削する
関係上、切削バイトの磨耗が早く頻繁に交換を要するこ
と、また被加工材や切削バイト刃の欠けや割れの危惧が
あるため高速切削できず加工に時間がかかる等の点であ
る。加えて、素材によっては切削時にバリが生じ易くそ
の処理に手間を要し、とりわけシール溝を容器内周面に
形成する場合にあっては、バリ除去の程度が確認しずら
いことからバリ処理がより困難となる。また、シール溝
を容器内周の奥まった部分に形成する必要があるとき
は、長尺のバイトを用いた目視困難な部分の切削加工と
なり、上述の生産性の悪さやバリ処理の困難性がより増
幅されることとなる。
【０００５】ところで、シール溝を施した圧力容器にシ
ール材を装着するに際しては、シール材を拡張若しくは
縮小変形させる必要があり、装着作業にあたってシール
材が破損してしまうという問題もあった。特に、Ｘリン
グのようにシール材の断面形状がＯリングのように単純
形状でないものや、硬質素材からなるシール材の場合
は、上記の変形が容易ではなく、シール材のシール溝へ
の装着が困難となる。また、シール材の変形を要するシ
ール溝への装着工程は自動化を複雑・困難にするという
問題がある。
ール材を装着するに際しては、シール材を拡張若しくは
縮小変形させる必要があり、装着作業にあたってシール
材が破損してしまうという問題もあった。特に、Ｘリン
グのようにシール材の断面形状がＯリングのように単純
形状でないものや、硬質素材からなるシール材の場合
は、上記の変形が容易ではなく、シール材のシール溝へ
の装着が困難となる。また、シール材の変形を要するシ
ール溝への装着工程は自動化を複雑・困難にするという
問題がある。
【０００６】本発明は上記した問題に鑑み、切削加工に
よらずともシール溝の形成ができ、一方シール溝へのシ
ール材の装着を、シール材を変形させることなく行い
得、自動化が容易で量産性に優れる樹脂製圧力容器の構
造および製造方法を提供することを目的とする。
よらずともシール溝の形成ができ、一方シール溝へのシ
ール材の装着を、シール材を変形させることなく行い
得、自動化が容易で量産性に優れる樹脂製圧力容器の構
造および製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のシール溝付き樹
脂圧力容器は、樹脂からなる複数の筒状容器片の連結溶
着体からなり、これら容器片はその連結部付近において
内径及び／又は外径が略等しく、前記容器片の連結は一
方の容器片の連結側端縁に設けられた環状凸部と、他方
の容器片の連結側端縁に設けられた環状凹部との嵌合で
達成され、前記環状凸部又は環状凹部の前記端縁からの
突出長さのいずれかが相対的に短尺とされており、これ
により連結時に容器の内周または外周に生ずる環状溝を
シール溝としたことを特徴とするものである。
脂圧力容器は、樹脂からなる複数の筒状容器片の連結溶
着体からなり、これら容器片はその連結部付近において
内径及び／又は外径が略等しく、前記容器片の連結は一
方の容器片の連結側端縁に設けられた環状凸部と、他方
の容器片の連結側端縁に設けられた環状凹部との嵌合で
達成され、前記環状凸部又は環状凹部の前記端縁からの
突出長さのいずれかが相対的に短尺とされており、これ
により連結時に容器の内周または外周に生ずる環状溝を
シール溝としたことを特徴とするものである。
【０００８】上記の圧力容器において、一方の容器片の
環状凸部の連結側端縁からの突出長さが、上記他方の容
器片の環状凹部よりも短尺とされ、これによりシール溝
は容器の内周側に設けられていることが、すなわち内周
面側にシール溝を備えるタイプの圧力容器であること
が、本発明の利点を享受できる点で望ましい。また、当
該圧力容器の使用時において内圧力が発生する側に位置
する容器片を、上記の環状凹部を連結側端縁に有する容
器片とすることが、より優れたシール性を確保し得る点
で好ましい。
環状凸部の連結側端縁からの突出長さが、上記他方の容
器片の環状凹部よりも短尺とされ、これによりシール溝
は容器の内周側に設けられていることが、すなわち内周
面側にシール溝を備えるタイプの圧力容器であること
が、本発明の利点を享受できる点で望ましい。また、当
該圧力容器の使用時において内圧力が発生する側に位置
する容器片を、上記の環状凹部を連結側端縁に有する容
器片とすることが、より優れたシール性を確保し得る点
で好ましい。
【０００９】一方本発明のシール溝付き樹脂圧力容器の
製造方法は、筒状を呈しその一端縁に突出した環状凹部
を有する第一の容器片と、同様に筒状を呈しその一端縁
に前記環状凹部の突出長よりも短尺の突出長の環状凸部
を有する第二の容器片とを樹脂の射出成型により形成
し、これら容器片のそれぞれの環状凹部と環状凸部とを
嵌合させ、前記突出長の相違に基づき生ずるシール溝と
なる環状溝をその内周に保有する状態で超音波溶着する
ことにより両者を連結することを特徴とするものであ
る。この場合、容器片を嵌合させる際に予めシール材を
装着しておき、しかる後超音波溶着することが、シール
材を変形させることなく装着できる点で好ましい。
製造方法は、筒状を呈しその一端縁に突出した環状凹部
を有する第一の容器片と、同様に筒状を呈しその一端縁
に前記環状凹部の突出長よりも短尺の突出長の環状凸部
を有する第二の容器片とを樹脂の射出成型により形成
し、これら容器片のそれぞれの環状凹部と環状凸部とを
嵌合させ、前記突出長の相違に基づき生ずるシール溝と
なる環状溝をその内周に保有する状態で超音波溶着する
ことにより両者を連結することを特徴とするものであ
る。この場合、容器片を嵌合させる際に予めシール材を
装着しておき、しかる後超音波溶着することが、シール
材を変形させることなく装着できる点で好ましい。
【００１０】
【作用】連結されるべき筒状容器片の、その連結部付近
の内径及び／又は外径を略等しくし、且つこれらの連結
側端縁に設けた環状凸部若しくは環状凹部のいずれかの
突出長さを相対的に短尺とすることにより、筒状容器片
同士を嵌合し連結溶着させるだけで、自ずと前記突出長
さの相違に基づく環状溝がその内周又は外周に形成され
ることになる。この環状溝をシール材を収容するための
シール溝とすることができ、従って特に切削加工等によ
るシール溝の形成工程を要することがないものである。
の内径及び／又は外径を略等しくし、且つこれらの連結
側端縁に設けた環状凸部若しくは環状凹部のいずれかの
突出長さを相対的に短尺とすることにより、筒状容器片
同士を嵌合し連結溶着させるだけで、自ずと前記突出長
さの相違に基づく環状溝がその内周又は外周に形成され
ることになる。この環状溝をシール材を収容するための
シール溝とすることができ、従って特に切削加工等によ
るシール溝の形成工程を要することがないものである。
【００１１】前記の環状溝を容器の内周側に位置させる
ように、容器片の環状凸部の連結側端縁からの突出長さ
を、連結対象の容器片の環状凹部突出長さよりも短尺と
することが、本発明の好ましい実施態様である。すなわ
ち、容器外周側の環状溝の場合は、容器の射出成型の際
に用いる金型を工夫することにより同時成型できる場合
が多いが、内周側の環状溝の場合はこのような同時成型
が実質的に不可能だからである。
ように、容器片の環状凸部の連結側端縁からの突出長さ
を、連結対象の容器片の環状凹部突出長さよりも短尺と
することが、本発明の好ましい実施態様である。すなわ
ち、容器外周側の環状溝の場合は、容器の射出成型の際
に用いる金型を工夫することにより同時成型できる場合
が多いが、内周側の環状溝の場合はこのような同時成型
が実質的に不可能だからである。
【００１２】
【実施例】以下図面に基づいて、本発明の実施例につき
詳述する。図１において、２，３はそれぞれ第一，第二
の容器片を示しており、いずれも樹脂の射出成型により
形成され、それぞれ内径が略等しい中空部２０，３０を
有する筒状を呈している。なお４は、シール材を示して
いる。
詳述する。図１において、２，３はそれぞれ第一，第二
の容器片を示しており、いずれも樹脂の射出成型により
形成され、それぞれ内径が略等しい中空部２０，３０を
有する筒状を呈している。なお４は、シール材を示して
いる。
【００１３】前記の容器片用の樹脂としては、例えばポ
リフェニレンサルファイド、変性ポリフェニレンエーテ
ル、ポリアミド、飽和ポリエステル等が挙げられ、特に
ポリフェニレンサルファイドが優れた耐油性、寸法安定
性、低吸水性を具備し、しかも高強度であるという特性
を有しているので好ましい。なお、より高い強度を施与
するために、ガラス繊維、カーボン繊維、無機フィラー
などを充填することが望ましい。また前記のシール材４
としては特に限定はなく、適宜な材質のＯリングやＸリ
ング等を用いることができる。
リフェニレンサルファイド、変性ポリフェニレンエーテ
ル、ポリアミド、飽和ポリエステル等が挙げられ、特に
ポリフェニレンサルファイドが優れた耐油性、寸法安定
性、低吸水性を具備し、しかも高強度であるという特性
を有しているので好ましい。なお、より高い強度を施与
するために、ガラス繊維、カーボン繊維、無機フィラー
などを充填することが望ましい。また前記のシール材４
としては特に限定はなく、適宜な材質のＯリングやＸリ
ング等を用いることができる。
【００１４】第一の容器片２はその一端縁から突出した
環状凹部２１を有しており、一方第二の容器片３はその
一端縁から突出し、前記の環状凹部２１に嵌合可能な環
状凸部３１が設けられている。そして、第二の容器片３
の環状凸部３１の端縁からの突出長さｔ２は、第一の容
器片２の環状凹部２１の突出長さｔ１よりも所定長さだ
け短尺とされている。すなわちｔ１＞ｔ２とされている
わけで、これにより図２に示すように、第一の容器片２
の環状凹部２１と第二の容器片３の環状凸部３１とを嵌
合させて一体の容器１とすれば、環状凹部２１の頂面２
３と環状凸部３１の基準面３３は接合するが環状凹部２
１の基準面２２と環状凸部３１の頂面３２とは接合する
ことがなく、従って該容器１の内周側に前記環状凹部２
１と環状凸部３１との突出長の相違に基づく環状溝（シ
ール溝）５が自ずと形成されることとなる。
環状凹部２１を有しており、一方第二の容器片３はその
一端縁から突出し、前記の環状凹部２１に嵌合可能な環
状凸部３１が設けられている。そして、第二の容器片３
の環状凸部３１の端縁からの突出長さｔ２は、第一の容
器片２の環状凹部２１の突出長さｔ１よりも所定長さだ
け短尺とされている。すなわちｔ１＞ｔ２とされている
わけで、これにより図２に示すように、第一の容器片２
の環状凹部２１と第二の容器片３の環状凸部３１とを嵌
合させて一体の容器１とすれば、環状凹部２１の頂面２
３と環状凸部３１の基準面３３は接合するが環状凹部２
１の基準面２２と環状凸部３１の頂面３２とは接合する
ことがなく、従って該容器１の内周側に前記環状凹部２
１と環状凸部３１との突出長の相違に基づく環状溝（シ
ール溝）５が自ずと形成されることとなる。
【００１５】上記環状凹部２１の突出長さｔ１及び環状
凸部３１の突出長さｔ２は、専ら環状溝に収容されるシ
ール材の大きさや形状等で決定され、ｔ２をｔ１に比べ
てかなり短尺とすれば、その分環状溝５の幅を大きくす
ることができる。さらに、環状凸部３１の径方向の厚さ
を調整すれば、環状溝５の深さを調整することができ
る。また、逆にｔ１＜ｔ２とすれば、環状溝５を容器１
の外周側に設けることができ、このように突出長さ等を
適宜選択することによって環状溝５の形成位置や大きさ
を適宜設定することができる。なお容器片２，３は前記
の環状溝５を形成するために、少なくともその連結部付
近において、容器の内周側に環状溝を形成する場合はそ
の内径を略等しく、容器の外周側に環状溝を形成する場
合はその外径を等しくしておく必要がある。
凸部３１の突出長さｔ２は、専ら環状溝に収容されるシ
ール材の大きさや形状等で決定され、ｔ２をｔ１に比べ
てかなり短尺とすれば、その分環状溝５の幅を大きくす
ることができる。さらに、環状凸部３１の径方向の厚さ
を調整すれば、環状溝５の深さを調整することができ
る。また、逆にｔ１＜ｔ２とすれば、環状溝５を容器１
の外周側に設けることができ、このように突出長さ等を
適宜選択することによって環状溝５の形成位置や大きさ
を適宜設定することができる。なお容器片２，３は前記
の環状溝５を形成するために、少なくともその連結部付
近において、容器の内周側に環状溝を形成する場合はそ
の内径を略等しく、容器の外周側に環状溝を形成する場
合はその外径を等しくしておく必要がある。
【００１６】第一，第二の容器片２，３は、上記のよう
に連結嵌合させた後互いに溶着される。この溶着手段に
特に制限はないが、超音波を両者の接合部に照射して樹
脂を溶融・融着させる超音波溶着が、接合部の気密性
（シール性）、接合強度の信頼性の確保、及び量産性の
点で好ましい。
に連結嵌合させた後互いに溶着される。この溶着手段に
特に制限はないが、超音波を両者の接合部に照射して樹
脂を溶融・融着させる超音波溶着が、接合部の気密性
（シール性）、接合強度の信頼性の確保、及び量産性の
点で好ましい。
【００１７】図３に好ましい溶着構造を示している。す
なわち、環状凹部２１の頂面２３と環状凸部３１の基準
面３３との接合面ａ、及びこれらに連なる凹部側立上が
り部２４と凸部側立上がり部３４との接合面ｂにおいて
両容器片２，３は接触しており、環状凹部２１の基準面
２２と環状凸部３１の頂面３２はシール溝５を区画する
面となっている。
なわち、環状凹部２１の頂面２３と環状凸部３１の基準
面３３との接合面ａ、及びこれらに連なる凹部側立上が
り部２４と凸部側立上がり部３４との接合面ｂにおいて
両容器片２，３は接触しており、環状凹部２１の基準面
２２と環状凸部３１の頂面３２はシール溝５を区画する
面となっている。
【００１８】そして、溶着の際に溶融した樹脂がシール
溝５へ流れ込んでバリを生起しないよう、上記接合面ｂ
でなく接合面ａを溶着面とし、接合面ｂにこの溶着の際
に溶融した余剰の樹脂が収容される空間Ｓを設けてい
る。空間Ｓの形成は、凹部側立上がり部２４もしくは凸
部側立上がり部３４のいずれか一方に窪み部を設ける等
の方法で形成することができる。
溝５へ流れ込んでバリを生起しないよう、上記接合面ｂ
でなく接合面ａを溶着面とし、接合面ｂにこの溶着の際
に溶融した余剰の樹脂が収容される空間Ｓを設けてい
る。空間Ｓの形成は、凹部側立上がり部２４もしくは凸
部側立上がり部３４のいずれか一方に窪み部を設ける等
の方法で形成することができる。
【００１９】ところで、ビスカスカップリングは、シリ
コンオイル等の粘性流体が封入されたハウジング内にお
いて内・外軸の抵抗板を接触させることなく係合させた
構造を備え、内軸または外軸を回転させたときの回転流
圧で動力を他方の軸へ伝達するもので、動作時に抵抗板
の回転により前記ハウジング内の粘性流体は高温とな
り、高い内圧力が発生することになる。
コンオイル等の粘性流体が封入されたハウジング内にお
いて内・外軸の抵抗板を接触させることなく係合させた
構造を備え、内軸または外軸を回転させたときの回転流
圧で動力を他方の軸へ伝達するもので、動作時に抵抗板
の回転により前記ハウジング内の粘性流体は高温とな
り、高い内圧力が発生することになる。
【００２０】このようなハウジングの構成部材として、
本発明の樹脂圧力容器を用いるにあたっては、図２及び
図３に示すように、図中矢印で示す方向の内圧力Ｐが発
生する側に位置する容器片として、環状凹部２１を端縁
に有する容器片２を用いることが望ましい。かかる構成
によれば、万一接合面ａにおける溶着が不十分であって
も、気密性はシール材４と環状凹部２１の立上がり部２
４との接触により少なくとも確保され、前述の粘性流体
の漏れを防止できるという利点がある。
本発明の樹脂圧力容器を用いるにあたっては、図２及び
図３に示すように、図中矢印で示す方向の内圧力Ｐが発
生する側に位置する容器片として、環状凹部２１を端縁
に有する容器片２を用いることが望ましい。かかる構成
によれば、万一接合面ａにおける溶着が不十分であって
も、気密性はシール材４と環状凹部２１の立上がり部２
４との接触により少なくとも確保され、前述の粘性流体
の漏れを防止できるという利点がある。
【００２１】次いで、本発明の樹脂圧力容器の製造方法
につき説明する。まず、筒状を呈しその一端縁に突出し
た環状凹部２１を有する第一の容器片２と、同様に筒状
を呈しその一端縁に前記環状凹部２１の突出長よりも短
尺の突出長の環状凸部３１を有する第二の容器片３と
を、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂の射出成型
により形成する。このように射出成型で容器片２，３を
形成するので、表面が極めて平滑であり、もちろんシー
ル溝となる部分も平滑面とできるので、この点において
も従来の切削加工に比べ優れている。
につき説明する。まず、筒状を呈しその一端縁に突出し
た環状凹部２１を有する第一の容器片２と、同様に筒状
を呈しその一端縁に前記環状凹部２１の突出長よりも短
尺の突出長の環状凸部３１を有する第二の容器片３と
を、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂の射出成型
により形成する。このように射出成型で容器片２，３を
形成するので、表面が極めて平滑であり、もちろんシー
ル溝となる部分も平滑面とできるので、この点において
も従来の切削加工に比べ優れている。
【００２２】そして、これら容器片２，３のそれぞれの
環状凹部２１と環状凸部３１とを図２に示すように嵌合
させるのであるが、この際にシール材４を予め環状凹部
２１に装着しておけば、組み立て工程の自動化が図りや
すくなるので好ましい。すなわち、容器片を嵌合した後
にシール材４を装着する場合は、シール材を変形させて
半ば強制圧入させる必要があり、とりわけシール材がＸ
リングのごとく複雑な断面形状の場合または材料が硬質
素材である場合は、変形させること自体が困難であるた
め自動化に不向きであるが、嵌合前にシール材４を装着
する方式であればこのような問題は生じない。
環状凹部２１と環状凸部３１とを図２に示すように嵌合
させるのであるが、この際にシール材４を予め環状凹部
２１に装着しておけば、組み立て工程の自動化が図りや
すくなるので好ましい。すなわち、容器片を嵌合した後
にシール材４を装着する場合は、シール材を変形させて
半ば強制圧入させる必要があり、とりわけシール材がＸ
リングのごとく複雑な断面形状の場合または材料が硬質
素材である場合は、変形させること自体が困難であるた
め自動化に不向きであるが、嵌合前にシール材４を装着
する方式であればこのような問題は生じない。
【００２３】上記の嵌合により、前記環状凹部２１と環
状凸部３１との突出長の相違に基づいて、シール溝とな
る環状溝５をその内周に保有する容器１の形態となる。
この状態で、図３に示した環状凹部２１の頂面２３と環
状凸部３１の基準面３３との接合面ａ部を超音波溶着し
て両者を連結することにより、一体化された容器１が得
られるものである。
状凸部３１との突出長の相違に基づいて、シール溝とな
る環状溝５をその内周に保有する容器１の形態となる。
この状態で、図３に示した環状凹部２１の頂面２３と環
状凸部３１の基準面３３との接合面ａ部を超音波溶着し
て両者を連結することにより、一体化された容器１が得
られるものである。
【００２４】
【発明の効果】以上説明した通りの本発明のシール溝付
き樹脂圧力容器及びその製造方法によれば、筒状容器片
の連結で構成し、これらの連結側端縁に設けた環状凸部
若しくは環状凹部のいずれかの突出長さを相対的に短尺
とすることにより、自ずと前記突出長さの相違に基づき
生じる環状溝をシール溝とするので、特に切削加工等に
よるシール溝の形成工程を要することがない。従って、
切削加工に伴う種々の問題を回避でき、生産性に優れし
かも品質的にも優れた樹脂圧力容器を容易に得ることが
できるという効果を奏するものである。
き樹脂圧力容器及びその製造方法によれば、筒状容器片
の連結で構成し、これらの連結側端縁に設けた環状凸部
若しくは環状凹部のいずれかの突出長さを相対的に短尺
とすることにより、自ずと前記突出長さの相違に基づき
生じる環状溝をシール溝とするので、特に切削加工等に
よるシール溝の形成工程を要することがない。従って、
切削加工に伴う種々の問題を回避でき、生産性に優れし
かも品質的にも優れた樹脂圧力容器を容易に得ることが
できるという効果を奏するものである。
【図１】本発明の樹脂圧力容器の、溶着前の状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明の樹脂圧力容器の、溶着後の状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】図２における溶着部を拡大して示した拡大断面
図である。
図である。
１ 容器 ２ 第一の容器片 ２１ 環状凹部 ３ 第二の容器片 ３１ 環状凸部 ４ シール材 ５ 環状溝（シール溝）
Claims (5)
- 【請求項１】 樹脂からなる複数の筒状容器片の連結溶
着体からなり、これら容器片はその連結部付近において
内径及び／又は外径が略等しく、前記容器片の連結は一
方の容器片の連結側端縁に設けられた環状凸部と、他方
の容器片の連結側端縁に設けられた環状凹部との嵌合で
達成され、前記環状凸部又は環状凹部の前記端縁からの
突出長さのいずれかが相対的に短尺とされており、これ
により連結時に容器の内周または外周に生ずる環状溝を
シール溝としたことを特徴とするシール溝付き樹脂圧力
容器。 - 【請求項２】 上記一方の容器片の環状凸部の連結側端
縁からの突出長さが、上記他方の容器片の環状凹部より
も短尺とされ、これによりシール溝は容器の内周側に設
けられていることを特徴とする請求項１記載のシール溝
付き樹脂圧力容器。 - 【請求項３】 当該圧力容器の使用時において内圧力が
発生する側に位置する容器片を、上記の環状凹部を連結
側端縁に有する容器片としたことを特徴とする請求項２
記載のシール溝付き樹脂圧力容器。 - 【請求項４】 筒状を呈しその一端縁に突出した環状凹
部を有する第一の容器片と、同様に筒状を呈しその一端
縁に前記環状凹部の突出長よりも短尺の突出長の環状凸
部を有する第二の容器片とを樹脂の射出成型により形成
し、これら容器片のそれぞれの環状凹部と環状凸部とを
嵌合させ、前記突出長の相違に基づき生ずるシール溝と
なる環状溝をその内周に保有する状態で超音波溶着する
ことにより両者を連結することを特徴とするシール溝付
き樹脂圧力容器の製造方法。 - 【請求項５】 容器片を嵌合させる際に予めシール材を
装着しておき、しかる後超音波溶着することを特徴とす
る請求項４記載のシール溝付き樹脂圧力容器の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23213994A JPH0875001A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | シール溝付き樹脂圧力容器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23213994A JPH0875001A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | シール溝付き樹脂圧力容器及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0875001A true JPH0875001A (ja) | 1996-03-19 |
Family
ID=16934610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23213994A Pending JPH0875001A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | シール溝付き樹脂圧力容器及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0875001A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7516989B2 (en) | 2002-10-01 | 2009-04-14 | Piolax, Inc. | Piping connector and method of fabricating the same |
| JP2010274008A (ja) * | 2009-05-29 | 2010-12-09 | Kyoraku Co Ltd | 消火器用容器及び消火器 |
| JP2011030800A (ja) * | 2009-07-31 | 2011-02-17 | Kyoraku Co Ltd | 消火器およびその製造方法 |
| JP2013133852A (ja) * | 2011-12-26 | 2013-07-08 | Gkn Driveline Japan Ltd | ビスカスカップリング |
| JP2018002200A (ja) * | 2016-06-29 | 2018-01-11 | 株式会社カネカ | 気密性耐圧容器 |
-
1994
- 1994-08-31 JP JP23213994A patent/JPH0875001A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7516989B2 (en) | 2002-10-01 | 2009-04-14 | Piolax, Inc. | Piping connector and method of fabricating the same |
| JP2010274008A (ja) * | 2009-05-29 | 2010-12-09 | Kyoraku Co Ltd | 消火器用容器及び消火器 |
| JP2011030800A (ja) * | 2009-07-31 | 2011-02-17 | Kyoraku Co Ltd | 消火器およびその製造方法 |
| JP2013133852A (ja) * | 2011-12-26 | 2013-07-08 | Gkn Driveline Japan Ltd | ビスカスカップリング |
| JP2018002200A (ja) * | 2016-06-29 | 2018-01-11 | 株式会社カネカ | 気密性耐圧容器 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040210 |